CN106219213A - 圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统 - Google Patents

圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，包括链式定位输送带、可将电池壳进行等距并排连续递进且壳口朝向一致的摆位装置；摆位装置包括可将堆状的多个电池壳调为单层平铺并推送的第一单元、可将平铺好的电池壳调为同轴对齐且并行推送的第二单元、可将同轴对齐后的多个电池壳依次拉开间距且串行推送的第三单元、可将串行推送的电池壳队列调整为沿电池壳侧向等距可调速依次平移的第四单元、可将侧向等距平移的各电池壳调整为壳口朝向一致的第五单元、可将壳口朝向一致的电池壳同轴对齐且串行推送至链式定位输送带入口的第六单元。摆位功能更全面、自动化程度更高、摆位效率更高，摆位过程不会降低合格率。

Description

圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统
技术领域
本发明属于机械技术领域，涉及圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统。
背景技术
电池钢壳的检测需要保持电池壳的开口朝向一致并依次并排连续递进推送进行检测，所以在进入检测设备之前需要进行连续摆位，目前采用的摆位设备主要的功能就是电池壳开口朝向的自动摆位，就是在链式输送带的一侧设置间隔反复伸缩的顶杆进行选择动作，当电池钢壳的开口朝向顶杆的方向则不被顶出链式输送带，当电池钢壳的底部朝向顶杆的方向则会被顶出链式输送带。
采用这样技术的链式输送带配合顶杆的选择装置虽然能起到摆位的作用，但顶杆与电池壳碰撞频繁，被顶出链式输送带的电池钢壳跌落到旁路通道时与设备的摩擦碰撞也频繁，从而易导致对电池钢壳的损伤降低合格率，且摆位功能单一，没有将电池壳依次并排连续递进环节的摆位功能，推送效率还不够高，使用效果还不够理想。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明提供一种摆位功能更全面、自动化程度更高、摆位效率更高，摆位过程不会降低合格率的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，使用效果更理想。
本发明为达到上述技术目的所采用的技术方案是：圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，包括设置在电池壳检测装置前的链式定位输送带、设置在链式定位输送带前的可将杂乱无序的多个电池壳进行等距并排连续递进且壳口朝向一致设置的摆位装置；所述的摆位装置包括可将堆状杂乱叠置的多个电池壳调整为单层平铺设置并推送的第一单元装置、可将多个平铺好的电池壳调整为同轴对齐摆位且并行推送的第二单元装置、可将同轴对齐后的多个电池壳依次拉开间距且串行推送的第三单元装置、可将串行推送的电池壳队列调整为沿电池壳侧向等距可调速依次平移的第四单元装置、可将侧向等距平移的各电池壳调整为壳口朝向一致设置的重心选择式的第五单元装置、可将壳口朝向一致的电池壳同轴对齐且串行推送至链式定位输送带入口的输送带式的第六单元装置。
所述的第一单元装置包括堆置多个电池壳的三个侧面围框式的进料箱、兼作进料箱底板的甲输送带、设在进料箱内并兼作进料箱的第四个侧面围框板的且底端近靠设置在甲输送带带面上的柔性刮压板。
所述的第二单元装置是靠设在甲输送带出口端的活动齿板装置，活动齿板装置整体宽度与甲输送带宽度相当；活动齿板装置包括多块等距间隔设置的固定块板、多块等距间隔设置的活动块板、气缸、连接杆；固定块板与活动块板的数量相同，活动块板的高度大于固定块板的高度；固定块板与活动块板相互交错且板面顶端对齐叠靠，两种板的顶端均设有朝向活动齿板装置整体的出口方的斜面；固定块板与活动块板的厚度相当且与电池壳的外径相当；各固定块板的两侧端固定在机架上；各活动块板的底端通过连接杆固定连接，气缸输出杆与连接杆传动连接，活动齿板装置整体的出口方的最外端的板是一块固定块板。
所述的第三单元装置是差速组合输送带式的单元装置，包括乙输送带、丙输送带、两块平行条板构成的甲限单导向槽；在前的乙输送带的尾端与在后的丙输送带的头端靠接，丙输送带的带体线速度大于乙输送带的带体线速度；乙输送带的一侧部靠接在活动齿板装置的出口端，甲限单导向槽从活动齿板装置的出口端的下方铺设至丙输送带的出口端；两块平行条板的间距与电池壳的外径相当。
所述的第四单元装置包括顶端的侧面与丙输送带的出口端靠接的长方块件；长方块件的从顶面至底面间开设有槽宽与电池壳的外径相当的S形导槽，S形导槽中段的两边分别设置有光发射头、光接收头；S形导槽的底端设置有拨轮；拨轮下方设置有宽度与电池壳的长度相当的托板；托板两侧均设置有通过皮带轮张紧连接的同步带；步进电机通过齿轮箱的一个输出轴与拨轮传动连接；步进电机通过齿轮箱的另一个输出轴与皮带轮传动连接。
所述的第五单元装置是托板靠外端的中点处设置有与托板的长边方向平行的细直杆状的选向支杆。
所述的第六单元装置是从选向支杆的下方至链式定位输送带进口端间设置有丁输送带；丁输送带上设置有两块平行条板构成的乙限单导向槽，两块平行条板的间距与电池壳的外径相当。
所述的链式定位输送带的入口端设置有一可将串行推送的电池壳调整为沿电池壳侧向等距依次平移的单元装置。
还包括PLC控制器；所述的各单元装置的对应执行装置的控制输入端均分别与PLC控制器的对应控制输出端信号连接；所述的光发射头和光接收头的输出端分别与PLC控制器的对应输入端信号连接。
本发明的有益效果是：由于所述的摆位装置包括可将堆状杂乱叠置的多个电池壳调整为单层平铺设置并推送的第一单元装置、可将多个平铺好的电池壳调整为同轴对齐摆位且并行推送的第二单元装置、可将同轴对齐后的多个电池壳依次拉开间距且串行推送的第三单元装置、可将串行推送的电池壳队列调整为沿电池壳侧向等距可调速依次平移的第四单元装置、可将侧向等距平移的各电池壳调整为壳口朝向一致设置的重心选择式的第五单元装置、可将壳口朝向一致的电池壳同轴对齐且串行推送至链式定位输送带入口的输送带式的第六单元装置。
因此，本发明具有摆位功能更全面、自动化程度更高、摆位效率更高，摆位过程不会降低合格率的优点，使用效果更理想。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。其中：
图1是本发明的整体示意图；
图2是本发明的另一视向的整体示意图；
图3是本发明的又一视向的整体示意图；
图4是本发明中的进料箱部分的省略示意图；
图5是本发明中的活动齿板装置部分的省略示意图；
图6是本发明中的甲乙两输送带间的连接关系的示意图；
图7是本发明中的电池壳开口朝向调整装置部分的省略示意图；
图8是本发明中的长方块件部分的省略示意图。
附图中的标记编号说明如下：检测装置1、链式定位输送带2、甲输送带3、进料箱4、柔性刮压板5、活动齿板装置6、乙输送带7、丙输送带8、丁输送带9、长方块件10、甲限单导向槽11、乙限单导向槽12、固定块板13、活动块板14、气缸15、连接杆16、电池壳17、步进电机18、齿轮箱19、S形导槽20、拨轮21、皮带轮22、同步带23、选向支杆24、托板25、光发射头26、光接收头27
具体实施方式
本发明的实施例，如图1至图8所示，圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，包括设置在电池壳检测装置1前的链式定位输送带2、设置在链式定位输送带2前的可将杂乱无序的多个电池壳17进行等距并排连续递进且壳口朝向一致设置的摆位装置；所述的摆位装置包括可将堆状杂乱叠置的多个电池壳17调整为单层平铺设置并推送的第一单元装置、可将多个平铺好的电池壳17调整为同轴对齐摆位且并行推送的第二单元装置、可将同轴对齐后的多个电池壳17依次拉开间距且串行推送的第三单元装置、可将串行推送的电池壳17队列调整为沿电池壳17侧向等距可调速依次平移的第四单元装置、可将侧向等距平移的各电池壳17调整为壳口朝向一致设置的重心选择式的第五单元装置、可将壳口朝向一致的电池壳17同轴对齐且串行推送至链式定位输送带2入口的输送带式的第六单元装置。
所述的第一单元装置包括堆置多个电池壳17的三个侧面围框式的进料箱4、兼作进料箱4底板的甲输送带3、设在进料箱4内并兼作进料箱4的第四个侧面围框板的且底端近靠设置在甲输送带3带面上的柔性刮压板5。
所述的第二单元装置是靠设在甲输送带3出口端的活动齿板装置6，活动齿板装置6整体宽度与甲输送带3宽度相当；活动齿板装置6包括多块等距间隔设置的固定块板13、多块等距间隔设置的活动块板14、气缸15、连接杆16；固定块板13与活动块板14的数量相同，活动块板14的高度大于固定块板13的高度；固定块板13与活动块板14相互交错且板面顶端对齐叠靠，两种板的顶端均设有朝向活动齿板装置6整体的出口方的斜面；固定块板13与活动块板14的厚度相当且与电池壳17的外径相当；各固定块板13的两侧端固定在机架上；各活动块板14的底端通过连接杆16固定连接，气缸15输出杆与连接杆16传动连接，活动齿板装置6整体的出口方的最外端的板是一块固定块板13。
所述的第三单元装置是差速组合输送带式的单元装置，包括乙输送带7、丙输送带8、两块平行条板构成的甲限单导向槽11；在前的乙输送带7的尾端与在后的丙输送带8的头端靠接，丙输送带8的带体线速度大于乙输送带7的带体线速度；乙输送带7的一侧部靠接在活动齿板装置6的出口端，甲限单导向槽11从活动齿板装置6的出口端的下方铺设至丙输送带8的出口端；两块平行条板的间距与电池壳17的外径相当。
所述的第四单元装置包括顶端的侧面与丙输送带8的出口端靠接的长方块件10；长方块件10的从顶面至底面间开设有槽宽与电池壳17的外径相当的S形导槽20，S形导槽20中段的两边分别设置有光发射头26、光接收头27；S形导槽20的底端设置有拨轮21；拨轮21下方设置有宽度与电池壳17的长度相当的托板25；托板25两侧均设置有通过皮带轮22张紧连接的同步带23；步进电机18通过齿轮箱19的一个输出轴与拨轮21传动连接；步进电机18通过齿轮箱19的另一个输出轴与皮带轮22传动连接。
所述的第五单元装置是托板25靠外端的中点处设置有与托板25的长边方向平行的细直杆状的选向支杆24。
所述的第六单元装置是从选向支杆24的下方至链式定位输送带2进口端间设置有丁输送带9；丁输送带9上设置有两块平行条板构成的乙限单导向槽12，两块平行条板的间距与电池壳17的外径相当。
所述的链式定位输送带2的入口端设置有一可将串行推送的电池壳调整为沿电池壳侧向等距依次平移的单元装置。
还包括PLC控制器；所述的各单元装置的对应执行装置的控制输入端均分别与PLC控制器的对应控制输出端信号连接；所述的光发射头26和光接收头27的输出端分别与PLC控制器的对应输入端信号连接。
本发明的工作原理：
A、待摆位的多个电池壳17置放在进料箱4内，甲输送带3转动时将各电池壳17移动经过柔性刮压板5时，柔性刮压板5将多个电池壳17构成的堆状体刮压为单层平铺体后进入活动齿板装置6。
B、由于活动块板14的上下运动，且固定块板13与活动块板14两种板的顶端均设有朝向活动齿板装置6整体的出口方的斜面，对进入活动齿板装置6顶面的电池壳17会产生向出口方的输送动力。由于固定块板13与活动块板14的厚度相当且与电池壳17的外径相当，对进入活动齿板装置6顶面的电池壳17会使其调整为同轴对齐摆位后再输出。
C、同轴对齐摆位后输出的电池壳17落入乙输送带7与丙输送带8上的甲限单导向槽11；由于甲限单导向槽11的槽宽与电池壳17的外径相当，丙输送带8的带体线速度大于乙输送带7的带体线速度，因此可将同轴对齐后的多个电池壳依次拉开间距且串行推送至丙输送带8的出口端。拉开间距的目的是防止后续流水线中拥挤造成堵卡。
D、从丙输送带8的出口端输送出的电池壳17进入长方块件10的顶面的S形导槽20的槽口自由沿S形槽通道落下，S形导槽20中段的两边分别设置有光发射头26与光接收头27的目的是检测落下的电池壳17队列的连续状态，如光路通断是间隔性的，说明S形导槽20中的电池壳17还未装满到光接收头27的高度处；如光路是连续中断的，说明S形导槽20中的电池壳17已装满到光接收头27的高度处；可以通过这样的光路信号对电池壳17输送速度进行调控。拨轮21将电池壳沿托板25拨出；同步带23可精确控制电池壳17的排列间距后对齐输出。
E、沿托板25被同步带23对齐带出的电池壳17经过细直杆状的选向支杆24时，由于电池壳17几何结构的特点，显然其重心偏向电池壳17底部方向，这样落下的电池壳17的空中姿态均会呈口朝斜上方而底朝斜下方。
F、落下的电池壳17以统一的朝向落在丁输送带9上的乙限单导向槽12被送至链式定位输送带2的入口端设置有的一可将串行推送的电池壳调整为沿电池壳侧向等距依次平移的单元装置(该单元装置可用类似所述的第四单元装置中所述的结构，具体结构是：该单元装置包括长方块件10；长方块件10的从顶面至底面间开设有槽宽与电池壳17的外径相当的S形导槽20；S形导槽20的底端设置有拨轮21，步进电机18通过齿轮箱19的一个输出轴与拨轮21传动连接)。最后电池壳17通过链式定位输送带2送入检测装置1。
本发明的技术并不仅局限用于圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位，还可应用于其他与圆筒型干电池壳的形状相似的零件的自动摆位。

Claims (9)

1.圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，包括设置在电池壳检测装置前的链式定位输送带、设置在链式定位输送带前的可将杂乱无序的多个电池壳进行等距并排连续递进且壳口朝向一致设置的摆位装置；其特征在于：所述的摆位装置包括可将堆状杂乱叠置的多个电池壳调整为单层平铺设置并推送的第一单元装置、可将多个平铺好的电池壳调整为同轴对齐摆位且并行推送的第二单元装置、可将同轴对齐后的多个电池壳依次拉开间距且串行推送的第三单元装置、可将串行推送的电池壳队列调整为沿电池壳侧向等距可调速依次平移的第四单元装置、可将侧向等距平移的各电池壳调整为壳口朝向一致设置的重心选择式的第五单元装置、可将壳口朝向一致的电池壳同轴对齐且串行推送至链式定位输送带入口的输送带式的第六单元装置。
2.根据权利要求1所述的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，其特征在于：所述的第一单元装置包括堆置多个电池壳的三个侧面围框式的进料箱、兼作进料箱底板的甲输送带、设在进料箱内并兼作进料箱的第四个侧面围框板的且底端近靠设置在甲输送带带面上的柔性刮压板。
3.根据权利要求2所述的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，其特征在于：所述的第二单元装置是靠设在甲输送带出口端的活动齿板装置，活动齿板装置整体宽度与甲输送带宽度相当；活动齿板装置包括多块等距间隔设置的固定块板、多块等距间隔设置的活动块板、气缸、连接杆；固定块板与活动块板的数量相同，活动块板的高度大于固定块板的高度；固定块板与活动块板相互交错且板面顶端对齐叠靠，两种板的顶端均设有朝向活动齿板装置整体的出口方的斜面；固定块板与活动块板的厚度相当且与电池壳的外径相当；各固定块板的两侧端固定在机架上；各活动块板的底端通过连接杆固定连接，气缸输出杆与连接杆传动连接，活动齿板装置整体的出口方的最外端的板是一块固定块板。
4.根据权利要求3所述的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，其特征在于：所述的第三单元装置是差速组合输送带式的单元装置，包括乙输送带、丙输送带、两块平行条板构成的甲限单导向槽；在前的乙输送带的尾端与在后的丙输送带的头端靠接，丙输送带的带体线速度大于乙输送带的带体线速度；乙输送带的一侧部靠接在活动齿板装置的出口端，甲限单导向槽从活动齿板装置的出口端的下方铺设至丙输送带的出口端；两块平行条板的间距与电池壳的外径相当。
5.根据权利要求4所述的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，其特征在于：所述的第四单元装置包括顶端的侧面与丙输送带的出口端靠接的长方块件；长方块件的从顶面至底面间开设有槽宽与电池壳的外径相当的S形导槽，S形导槽中段的两边分别设置有光发射头、光接收头；S形导槽的底端设置有拨轮；拨轮下方设置有宽度与电池壳的长度相当的托板；托板两侧均设置有通过皮带轮张紧连接的同步带；步进电机通过齿轮箱的一个输出轴与拨轮传动连接；步进电机通过齿轮箱的另一个输出轴与皮带轮传动连接。
6.根据权利要求5所述的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，其特征在于：所述的第五单元装置是托板靠外端的中点处设置有与托板的长边方向平行的细直杆状的选向支杆。
7.根据权利要求6所述的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，其特征在于：所述的第六单元装置是从选向支杆的下方至链式定位输送带进口端间设置有丁输送带；丁输送带上设置有两块平行条板构成的乙限单导向槽，两块平行条板的间距与电池壳的外径相当。
8.根据权利要求1至7中任何一项所述的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，其特征在于：所述的链式定位输送带的入口端设置有一可将串行推送的电池壳调整为沿电池壳侧向等距依次平移的单元装置。
9.根据权利要求8所述的圆筒型干电池壳检测流水线的自动摆位系统，其特征在于：还包括PLC控制器；所述的各单元装置的对应执行装置的控制输入端均分别与PLC控制器的对应控制输出端信号连接；所述的光发射头和光接收头的输出端分别与PLC控制器的对应输入端信号连接。
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