CN106143652A - 一种铰接式矿用自卸车驾驶室 - Google Patents

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王道明
孟庆勇
张杰山
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Abstract

本发明公开了一种铰接式矿用自卸车驾驶室，包括骨架总成，蒙皮总成，车门总成，前、后挡风玻璃；骨架总成包括A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构、底部圈梁结构、顶部圈梁结构和顶板；A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构分别焊接于底部圈梁结构和顶部圈梁结构的前部、中部和后部，顶板焊接于顶部圈梁上方；圈梁结构底部内侧焊接双层底板，形成封闭的笼形结构。本发明立柱与横梁，分别在A柱、B柱、C柱处形成封闭圈梁结构，并通过纵向钢梁连接支撑，形成了一个封闭的笼形安全的骨架总成结构，具备更高地强度和刚度，更好地防止在车辆意外滚翻过程中，骨架钢梁断裂或变形过大侵入DLV区域对驾乘人员带来的致命性伤害。

Description

一种铰接式矿用自卸车驾驶室
技术领域
本发明涉及一种矿用自卸车驾驶室，具体是一种铰接式矿用自卸车驾驶室，属于矿山机械领域。
背景技术
铰接式矿用自卸车作为一种工程机械，广泛应用于建筑、道路、矿山、港口等工程领域，其功能是进行运输作业，将沙土、岩石、矿石、煤炭等物料运输至目标地点。铰接式矿用自卸车的工作环境非常恶劣，崎岖的地形、泥泞不堪的路面、甚至非路面条件下的运输，对整机的NVH性能提出了更高的要求，而驾驶室作为主机的关键零部件，性能的优劣直接关系到客户对主机的认可度。产品设计要充分考虑结构的安全性、功能的稳定性和造型美观性外，以及以人为本的人性化设计。
但是，目前市场上运行的矿用自卸车所配驾驶室在安全性，隔音效果、维修便捷性、以及人机交互性上都存在一定缺陷，亟待改进。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种铰接式矿用自卸车驾驶室，提升整车安全性，保障驾乘人员的生命安全，提供更好的隔音性效果、更好地维修便捷性、以及更好地人机交互性。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铰接式矿用自卸车驾驶室，包括骨架总成，蒙皮总成，车门总成，前、后挡风玻璃；所述蒙皮总成焊接于骨架总成周圈，所述车门总成铰接于骨架总成，驾驶室前后方分别安装前、后挡风玻璃；所述骨架总成包括A柱圈梁结构、 B柱圈梁结构、C柱圈梁结构、底部圈梁结构、顶部圈梁结构和顶板；所述A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构分别焊接于底部圈梁结构和顶部圈梁结构的前部、中部和后部，所述顶板焊接于顶部圈梁上方；所述圈梁结构底部内侧焊接双层底板，形成封闭的笼形结构。
本发明进一步的，所述蒙皮总成内侧喷涂水性减振漆。
本发明进一步的，所述顶板材料为高强钢板，并通过A柱圈梁结构、B柱圈梁结构和C柱圈梁结构提供支撑。
本发明进一步的，所述底部圈梁结构下方布置有橡胶减震器。
本发明进一步的，所述底部圈梁结构下方中部布置有驾驶室翻转系统，通过液压助力实现驾驶室翻转。
本发明进一步的，所述驾驶室上设置有驾驶室增压器。
本发明进一步的，所述车门总成采用双道密封车门结构。
本发明进一步的，所述前、后挡风玻璃采用双层中空钢化玻璃。
本发明进一步的，驾驶室内饰材料采用软性材质，驾驶室内仪表台总成分三层，分别采用玻璃钢骨架、PU聚氨酯发泡和改性PVC革皮；周圈内饰材料采用PLA和改性PVC革皮。
本发明骨架总成为最核心的支撑保护结构，分别在A柱、B柱、C柱处形成封闭圈梁结构，并通过纵向钢梁连接支撑，形成了一个封闭的笼形安全结构，具备更高地强度和刚度，更好地防止在车辆意外滚翻过程中，骨架钢梁断裂或变形过大侵入DLV区域对驾乘人员带来的致命性伤害；同时，在车辆意外滚翻状况下，A柱圈梁结构、B柱圈梁结构和C柱圈梁结构，可以更好地提供侧向支撑，保障驾乘人员的生命安全，提升了整车安全性。
附图说明
图1为本发明骨架结构示意图；
图2为本发明驾驶室正面立体结构示意图；
图3为本发明驾驶室背面立体结构示意图。
图中：1、A柱圈梁结构，2、底部圈梁结构，3、B柱圈梁结构，4、C柱圈梁结构，5、顶部圈梁结构，6、顶板，7、骨架总成，8、蒙皮总成，9、橡胶减震器，10、车门总成，11、前挡风玻璃，12、驾驶室翻转系统，13、驾驶室增压器，14、双层底板，15、后挡风玻璃。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
如图1、图2和图3所示，本发明一种铰接式矿用自卸车驾驶室，包括骨架总成7，蒙皮总成8，车门总成10，前、后挡风玻璃11、15；所述蒙皮总成8焊接于骨架总成7周圈，车门总成10铰接于骨架总成7，驾驶室前后方分别安装前、后挡风玻璃11、15；骨架总成7包括A柱圈梁结构1、 B柱圈梁结构3、C柱圈梁结构4、底部圈梁结构2、顶部圈梁结构5和顶板6；A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构3、C柱圈梁结构4分别焊接于底部圈梁结构2和顶部圈梁结构5的前部、中部和后部，顶板6焊接于顶部圈梁上方；圈梁结构2底部内侧焊接双层底板14，形成封闭的笼形结构。
本发明骨架总成为最核心的支撑保护结构，由方管、槽钢、顶板、底板、筋板等焊接而成，横梁、纵梁、立柱之间通过U形筋板加强，立柱与横梁，分别在A柱、B柱、C柱处形成封闭圈梁结构，并通过纵向钢梁连接支撑，形成了一个封闭的笼形安全结构，具备更高地强度和刚度，更好地防止在车辆意外滚翻过程中，骨架钢梁断裂或变形过大侵入DLV区域对驾乘人员带来的致命性伤害；同时，在车辆意外滚翻状况下，A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构3和C柱圈梁结构4，可以更好地提供侧向支撑，保障驾乘人员的生命安全，提升了整车安全性。
在上述结构基础上，本发明在蒙皮总成8内侧喷涂水性减振漆，该水性减振漆以水作为溶剂的涂料，大大降低了挥发性有机化合物VOC的排放，属环境友好型涂料，有效减少共振，通过谐振效应增加传输损失，起到减振吸能作用。
本发明顶板6材料为高强钢板，并通过A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构3和C柱圈梁结构4提供支撑。起到落物防护作用，更好地降低意外状况下，物料坠落砸穿驾驶室顶棚或顶棚变形超过保证人员安全的DLV区域，对驾乘人员带来的伤害。
本发明在底部圈梁结构2下方布置有橡胶减震器9。吸收驾驶室的颠簸，提高驾驶室舒适度，减少驾驶员的疲劳。
本发明在底部圈梁结构2下方中部布置有驾驶室翻转系统12，通过液压助力实现驾驶室翻转。便于发动机的检修与维护，提升了维修便捷性。
本发明在驾驶室上设置有驾驶室增压器13，建立了驾驶室内相对于外界的正压力（50-200pa），内部空气可通过泄漏点排除，同时阻止外部粉尘的进入，可提升空调系统工作效率、降低电气元件故障率，为驾乘人员提供一个清洁舒适的工作环境。
本发明车门总成10采用双道密封车门结构，前、后挡风玻璃11、15采用双层中空钢化玻璃，以及双层底板14结构，再加上特殊吸音降噪材料的使用，将驾驶室内司机耳旁噪声控制在76dB（国家标准要求为82dB），大大提升了驾驶室的隔音性能。
本发明驾驶室内饰材料采用软性材质，驾驶室内仪表台总成分三层，分别采用玻璃钢骨架、PU聚氨酯发泡和改性PVC革皮；周圈内饰材料采用PLA（新型可降解环保）和改性PVC革皮。
本发在顶板6上安装顶棚，顶棚采用模压工艺，材料为GMT和针织布。
此外本发明所有电气仪表、按键、手柄、踏板等配件的布置均在操作人员的舒适操作区域，达到人-机-环境的有效结合。本发明涉及的铰接式矿用自卸车驾驶室具备更好地安全性、更好地美观性、更好地隔音性、更好地维修便捷性、更好地人机交互性。
当然，上述实施例仅是本发明的优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要作出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式。由于可能实现的方式较多，这里就不再一一举例说明。

Claims (10)

1. 一种铰接式矿用自卸车驾驶室，包括骨架总成（7），蒙皮总成（8），车门总成（10），前、后挡风玻璃（11、15）；所述蒙皮总成（8）焊接于骨架总成（7）周圈，所述车门总成（10）铰接于骨架总成（7），驾驶室前后方分别安装前、后挡风玻璃（11、15）；其特征在于，所述骨架总成（7）包括A柱圈梁结构（1）、 B柱圈梁结构（3）、C柱圈梁结构（4）、底部圈梁结构（2）、顶部圈梁结构（5）和顶板（6）；所述A柱圈梁结构（1）、B柱圈梁结构（3）、C柱圈梁结构（4）分别焊接于底部圈梁结构（2）和顶部圈梁结构（5）的前部、中部和后部，所述顶板（6）焊接于顶部圈梁上方；所述圈梁结构（2）底部内侧焊接双层底板（14），形成封闭的笼形结构。
2.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述蒙皮总成（8）内侧喷涂水性减振漆。
3.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述顶板（6）材料为高强钢板，并通过A柱圈梁结构（1）、B柱圈梁结构（3）和C柱圈梁结构（4）提供支撑。
4.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述底部圈梁结构（2）下方布置有橡胶减震器（9）。
5.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述底部圈梁结构（2）下方中部布置有驾驶室翻转系统（12），通过液压助力实现驾驶室翻转。
6.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述驾驶室上设置有驾驶室增压器（13）。
7.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述车门总成（10）采用双道密封车门结构。
8.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述前、后挡风玻璃（11、15）采用双层中空钢化玻璃。
9.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，驾驶室内饰材料采用软性材质，驾驶室内仪表台总成分三层，分别采用玻璃钢骨架、PU聚氨酯发泡和改性PVC革皮；周圈内饰材料采用PLA(新型可降解环保内饰材料)和改性PVC革皮。
10.根据权利要求2所述铰接式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述顶板（6）上安装顶棚，顶棚采用模压工艺，材料为GMT和针织布。
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