CN206049824U - 铰接式矿用自卸车驾驶室 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铰接式矿用自卸车驾驶室,包括骨架总成,蒙皮总成,车门总成,前、后挡风玻璃;骨架总成包括A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构、底部圈梁结构、顶部圈梁结构和顶板;A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构分别焊接于底部圈梁结构和顶部圈梁结构的前部、中部和后部,顶板焊接于顶部圈梁上方;圈梁结构底部内侧焊接双层底板,形成封闭的笼形结构。本实用新型立柱与横梁,分别在A柱、B柱、C柱处形成封闭圈梁结构,并通过纵向钢梁连接支撑,形成了一个封闭的笼形安全的骨架总成结构,具备更高地强度和刚度,更好地防止在车辆意外滚翻过程中,骨架钢梁断裂或变形过大侵入DLV区域对驾乘人员带来的致命性伤害。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种矿用自卸车驾驶室,具体是一种铰接式矿用自卸车驾驶室,属于矿山机械领域。
背景技术
铰接式矿用自卸车作为一种工程机械,广泛应用于建筑、道路、矿山、港口等工程领域,其功能是进行运输作业,将沙土、岩石、矿石、煤炭等物料运输至目标地点。铰接式矿用自卸车的工作环境非常恶劣,崎岖的地形、泥泞不堪的路面、甚至非路面条件下的运输,对整机的NVH性能提出了更高的要求,而驾驶室作为主机的关键零部件,性能的优劣直接关系到客户对主机的认可度。产品设计要充分考虑结构的安全性、功能的稳定性和造型美观性外,以及以人为本的人性化设计。
但是,目前市场上运行的矿用自卸车所配驾驶室在安全性,隔音效果、维修便捷性、以及人机交互性上都存在一定缺陷,亟待改进。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题,本实用新型提供一种铰接式矿用自卸车驾驶室,提升整车安全性,保障驾乘人员的生命安全,提供更好的隔音性效果、更好地维修便捷性、以及更好地人机交互性。
为了实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是:一种铰接式矿用自卸车驾驶室,包括骨架总成,蒙皮总成,车门总成,前、后挡风玻璃;所述蒙皮总成焊接于骨架总成周圈,所述车门总成铰接于骨架总成,驾驶室前后方分别安装前、后挡风玻璃;所述骨架总成包括A柱圈梁结构、 B柱圈梁结构、C柱圈梁结构、底部圈梁结构、顶部圈梁结构和顶板;所述A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构分别焊接于底部圈梁结构和顶部圈梁结构的前部、中部和后部,所述顶板焊接于顶部圈梁上方;所述圈梁结构底部内侧焊接双层底板,形成封闭的笼形结构。
本实用新型进一步的,所述蒙皮总成内侧喷涂水性减振漆。
本实用新型进一步的,所述顶板材料为高强钢板,并通过A柱圈梁结构、B柱圈梁结构和C柱圈梁结构提供支撑。
本实用新型进一步的,所述底部圈梁结构下方布置有橡胶减震器。
本实用新型进一步的,所述底部圈梁结构下方中部布置有驾驶室翻转系统,通过液压助力实现驾驶室翻转。
本实用新型进一步的,所述驾驶室上设置有驾驶室增压器。
本实用新型进一步的,所述车门总成采用双道密封车门结构。
本实用新型进一步的,所述前、后挡风玻璃采用双层中空钢化玻璃。
本实用新型进一步的,驾驶室内饰材料采用软性材质,驾驶室内仪表台总成分三层,分别采用玻璃钢骨架、PU聚氨酯发泡和改性PVC革皮;周圈内饰材料采用PLA和改性PVC革皮。
本实用新型骨架总成为最核心的支撑保护结构,分别在A柱、B柱、C柱处形成封闭圈梁结构,并通过纵向钢梁连接支撑,形成了一个封闭的笼形安全结构,具备更高地强度和刚度,更好地防止在车辆意外滚翻过程中,骨架钢梁断裂或变形过大侵入DLV区域对驾乘人员带来的致命性伤害;同时,在车辆意外滚翻状况下,A柱圈梁结构、B柱圈梁结构和C柱圈梁结构,可以更好地提供侧向支撑,保障驾乘人员的生命安全,提升了整车安全性。
附图说明
图1为本实用新型骨架结构示意图;
图2为本实用新型驾驶室正面立体结构示意图;
图3为本实用新型驾驶室背面立体结构示意图。
图中:1、A柱圈梁结构,2、底部圈梁结构,3、B柱圈梁结构,4、C柱圈梁结构,5、顶部圈梁结构,6、顶板,7、骨架总成,8、蒙皮总成,9、橡胶减震器,10、车门总成,11、前挡风玻璃,12、驾驶室翻转系统,13、驾驶室增压器,14、双层底板,15、后挡风玻璃。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。
如图1、图2和图3所示,本实用新型一种铰接式矿用自卸车驾驶室,包括骨架总成7,蒙皮总成8,车门总成10,前、后挡风玻璃11、15;所述蒙皮总成8焊接于骨架总成7周圈,车门总成10铰接于骨架总成7,驾驶室前后方分别安装前、后挡风玻璃11、15;骨架总成7包括A柱圈梁结构1、 B柱圈梁结构3、C柱圈梁结构4、底部圈梁结构2、顶部圈梁结构5和顶板6;A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构3、C柱圈梁结构4分别焊接于底部圈梁结构2和顶部圈梁结构5的前部、中部和后部,顶板6焊接于顶部圈梁上方;圈梁结构2底部内侧焊接双层底板14,形成封闭的笼形结构。
本实用新型骨架总成为最核心的支撑保护结构,由方管、槽钢、顶板、底板、筋板等焊接而成,横梁、纵梁、立柱之间通过U形筋板加强,立柱与横梁,分别在A柱、B柱、C柱处形成封闭圈梁结构,并通过纵向钢梁连接支撑,形成了一个封闭的笼形安全结构,具备更高地强度和刚度,更好地防止在车辆意外滚翻过程中,骨架钢梁断裂或变形过大侵入DLV区域对驾乘人员带来的致命性伤害;同时,在车辆意外滚翻状况下,A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构3和C柱圈梁结构4,可以更好地提供侧向支撑,保障驾乘人员的生命安全,提升了整车安全性。
在上述结构基础上,本实用新型在蒙皮总成8内侧喷涂水性减振漆,该水性减振漆以水作为溶剂的涂料,大大降低了挥发性有机化合物VOC的排放,属环境友好型涂料,有效减少共振,通过谐振效应增加传输损失,起到减振吸能作用。
本实用新型顶板6材料为高强钢板,并通过A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构3和C柱圈梁结构4提供支撑。起到落物防护作用,更好地降低意外状况下,物料坠落砸穿驾驶室顶棚或顶棚变形超过保证人员安全的DLV区域,对驾乘人员带来的伤害。
本实用新型在底部圈梁结构2下方布置有橡胶减震器9。吸收驾驶室的颠簸,提高驾驶室舒适度,减少驾驶员的疲劳。
本实用新型在底部圈梁结构2下方中部布置有驾驶室翻转系统12,通过液压助力实现驾驶室翻转。便于发动机的检修与维护,提升了维修便捷性。
本实用新型在驾驶室上设置有驾驶室增压器13,建立了驾驶室内相对于外界的正压力(50-200pa),内部空气可通过泄漏点排除,同时阻止外部粉尘的进入,可提升空调系统工作效率、降低电气元件故障率,为驾乘人员提供一个清洁舒适的工作环境。
本实用新型车门总成10采用双道密封车门结构,前、后挡风玻璃11、15采用双层中空钢化玻璃,以及双层底板14结构,再加上特殊吸音降噪材料的使用,将驾驶室内司机耳旁噪声控制在76dB(国家标准要求为82dB),大大提升了驾驶室的隔音性能。
本实用新型驾驶室内饰材料采用软性材质,驾驶室内仪表台总成分三层,分别采用玻璃钢骨架、PU聚氨酯发泡和改性PVC革皮;周圈内饰材料采用PLA(新型可降解环保)和改性PVC革皮。
本发在顶板6上安装顶棚,顶棚采用模压工艺,材料为GMT和针织布。
此外本实用新型所有电气仪表、按键、手柄、踏板等配件的布置均在操作人员的舒适操作区域,达到人-机-环境的有效结合。本实用新型涉及的铰接式矿用自卸车驾驶室具备更好地安全性、更好地美观性、更好地隔音性、更好地维修便捷性、更好地人机交互性。
当然,上述实施例仅是本实用新型的优选方案,具体并不局限于此,在此基础上可根据实际需要作出具有针对性的调整,从而得到不同的实施方式。由于可能实现的方式较多,这里就不再一一举例说明。
Claims (8)
1.一种铰接式矿用自卸车驾驶室,包括骨架总成(7),蒙皮总成(8),车门总成(10),前、后挡风玻璃(11、15);所述蒙皮总成(8)焊接于骨架总成(7)周圈,所述车门总成(10)铰接于骨架总成(7),驾驶室前后方分别安装前、后挡风玻璃(11、15);其特征在于,所述骨架总成(7)包括A柱圈梁结构(1)、 B柱圈梁结构(3)、C柱圈梁结构(4)、底部圈梁结构(2)、顶部圈梁结构(5)和顶板(6);所述A柱圈梁结构(1)、B柱圈梁结构(3)、C柱圈梁结构(4)分别焊接于底部圈梁结构(2)和顶部圈梁结构(5)的前部、中部和后部,所述顶板(6)焊接于顶部圈梁上方;所述圈梁结构(2)底部内侧焊接双层底板(14),形成封闭的笼形结构;所述蒙皮总成(8)内侧喷涂水性减振漆;所述顶板(6)材料为高强钢板,并通过A柱圈梁结构(1)、B柱圈梁结构(3)和C柱圈梁结构(4)提供支撑。
2.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室,其特征在于,所述底部圈梁结构(2)下方布置有橡胶减震器(9)。
3.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室,其特征在于,所述底部圈梁结构(2)下方中部布置有驾驶室翻转系统(12),通过液压助力实现驾驶室翻转。
4.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室,其特征在于,所述驾驶室上设置有驾驶室增压器(13)。
5.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室,其特征在于,所述车门总成(10)采用双道密封车门结构。
6.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室,其特征在于,所述前、后挡风玻璃(11、15)采用双层中空钢化玻璃。
7.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室,其特征在于,驾驶室内饰材料采用软性材质,驾驶室内仪表台总成分三层,分别采用玻璃钢骨架、PU聚氨酯发泡和改性PVC革皮;周圈内饰材料采用PLA(新型可降解环保内饰材料)和改性PVC革皮。
8.根据权利要求1所述铰接式矿用自卸车驾驶室,其特征在于,所述顶板(6)上安装顶棚,顶棚采用模压工艺,材料为GMT和针织布。
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