CN106132679B - 充气轮胎及充气轮胎的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种在制造气密层期间不产生残料的充气轮胎的制造方法。该用于制造轮胎成形体(101)的内周面配置有气密层(1)的充气轮胎(100)的充气轮胎(100)的制造方法包括：切断步骤，沿着具有热塑性树脂膜层的带状的树脂膜(30、54)的宽度方向在该树脂膜的长度方向上的恒定间隔处切断该树脂膜；接合步骤，使在切断步骤中产生的多个树脂膜片(31、55)的非切断边缘彼此接合；以及配置步骤，将在接合步骤中产生的气密层配置于轮胎成型体的内周面。

Description

充气轮胎及充气轮胎的制造方法

相关申请的引用

本申请要求于2014年4月2日提交的日本专利申请第2014-76099号的优先权，将其全部公开内容通过引用合并于此。

技术领域

本发明涉及充气轮胎及充气轮胎的制造方法。

背景技术

传统上，已经使用橡胶片来制造用于降低轮胎的空气泄漏的气密层(innerliner)。作为该橡胶气密层的原料，已经使用以丁烯橡胶或卤化丁基橡胶等作为主要原料的橡胶组合物。在该橡胶气密层的制造中，如图7所示，从橡胶片卷料中切出对于轮胎制造所必需的气密层宽度。通过使用这种制造方法，切断之后的两端的残料是可循环利用的未硫化橡胶，因而可以循环利用该残料。

近些年，已经发展出使用树脂膜替代上述橡胶片的气密层。这是因为，通过使用树脂膜作为气密层的材料，能够改善空气阻隔性，并且能够充分地减薄气密层的厚度。

然而，该树脂膜具有在如图7所示地切出残料之后难以循环利用该残料的问题。

关于该问题，例如，专利文献1已经提出了如下方法：通过具有与轮辋直径对应的尺寸的圆筒状膜形成卷取物，并且以与轮胎宽度尺寸对应地执行切断以形成轮胎构成部件。根据该方法，当制备诸如气密层等的轮胎构成部件时不产生残料。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2004/110735号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，根据该方法，存在如下问题：必须生产由与轮辋直径对应的不同的圆筒状膜形成的卷取物，并且轮胎构成部件的中间物的库存管理复杂。

鉴于这点，本发明的目的是提供无需复杂的库存管理且在制备气密层时不产生残料的充气轮胎的制造方法以及利用该充气轮胎的制造方法制造的充气轮胎。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，根据本发明的充气轮胎的制造方法，在该充气轮胎中，在轮胎成型体的内周面配置有气密层，所述充气轮胎的制造方法包括：切断步骤，沿着具有热塑性树脂膜层的带状的树脂膜的宽度方向在该树脂膜的长度方向上的恒定间隔处切断该树脂膜；接合步骤，使在所述切断步骤中生成的多个树脂膜片的非切断边缘彼此接合；以及配置步骤，将在所述接合步骤中生成的气密层配置于所述轮胎成型体的内周面。根据本发明的充气轮胎的制造方法，能够在制造气密层时不产生残料。

在本发明的充气轮胎的制造方法中，优选地，所述树脂膜是具有所述热塑性树脂膜层和热塑性弹性体层的层叠体。根据该构造，能够容易地对树脂膜进行处理，能够改善可操作性并能够改善气密层的耐久性。

在本发明的充气轮胎的制造方法中，优选地，所述树脂膜的宽度为100mm以上。根据该构造，能够抑制轮胎的振动。

在本发明的充气轮胎的制造方法中，优选地，所述树脂膜的宽度为400mm以上。根据该构造，能够进一步抑制轮胎的振动。

在本发明的充气轮胎的制造方法中，优选地，所述多个树脂膜片的接合宽度为0mm以上且300mm以下。根据该构造，能够抑制帘布层植入无序。

在本发明的充气轮胎的制造方法中，优选地，所述多个树脂膜片的接合宽度为0mm以上且5mm以下。根据该构造，能够进一步抑制帘布层植入无序。

在本发明的充气轮胎的制造方法中，优选地，所述层叠体中的所述热塑性弹性体层的宽度与所述热塑性树脂膜层的宽度的差不大于所述树脂膜片的接合宽度。根据该构造，能够抑制轮胎的空气泄漏。

在本发明的充气轮胎的制造方法中，优选地，所述多个树脂膜片的接合宽度与所述树脂膜的宽度的比为0以上且0.1以下。根据该构造，能够抑制帘布层植入无序。

为了解决上述问题，根据本发明的充气轮胎由上述充气轮胎的制造方法获得。根据本发明的充气轮胎，能够在制造气密层时不产生残料。

为了解决上述问题，根据本发明的充气轮胎包括气密层，所述气密层具有两个以上的沿着胎面宽度方向延伸的接合部且包括热塑性树脂膜层。根据本发明的充气轮胎，能够在制造气密层时不产生残料。

发明的效果

根据本发明，能够提供无需复杂的库存管理且在制造气密层时不产生残料的充气轮胎的制造方法以及经由该充气轮胎的制造方法制造的充气轮胎。

附图说明

图1是根据本发明的实施方式的充气轮胎的截面图。

图2是示出根据本发明的第一实施方式的充气轮胎的制造工序的流程的图。

图3是示出利用根据本发明的第一实施方式的充气轮胎的制造方法形成气密层的前后状态的图。

图4是示出根据本发明的第二实施方式的充气轮胎的制造工序的流程的图。

图5是示出经由根据本发明的第二实施方式的充气轮胎的制造方法形成气密层的前后状态的图。

图6是根据本发明的第二实施方式的充气轮胎的截面放大图。

图7是示出传统气密层的制造工序的图。

具体实施方式

以下通过参照附图来说明根据本发明的实施方式。

(第一实施方式)

图1示出了根据本发明的实施方式的充气轮胎的截面图。本实施方式的充气轮胎100包括轮胎成型体101和气密层1，轮胎成型体101具有：一对胎圈部2；一对胎侧部3，其连接到胎圈部2的轮胎径向外侧；胎面部4，其跨设在胎侧部3之间；胎体6，其以遍及在埋设于胎圈部2的胎圈芯5之间的各部分的方式环状地延伸；和带束7，其由设置在胎体6的冠部的轮胎径向外侧的多个带束层形成。

气密层1由热塑性树脂膜形成，热塑性树脂膜在一侧面或两侧面具有未示出的粘接层。例如，可以使用聚酰胺系树脂、聚偏二氯乙烯系树脂、聚酯系树脂、乙烯-乙烯醇共聚物系树脂等作为热塑性树脂膜的材料。在上述材料中，乙烯-乙烯醇共聚物(以下简称为“EVOH”)的空气透过量为上述丁基系的气密层用橡胶组合物的空气透过量的1/100以下，因而大幅地改善了轮胎的内压保持性。此外，通过减薄气密层的厚度，能够减轻轮胎的重量。

如图1所示，该气密层1配置于轮胎成型体101的内表面并降低充填在充气轮胎100的内部的空气向轮胎外部的泄漏。

以下说明根据本发明的第一实施方式的充气轮胎的制造方法。

图2是示出构成根据本发明的实施方式的充气轮胎100的气密层1的制造工序的流程的图。此外，图3的右半部分示出了作为气密层1的原料的热塑性树脂膜卷料(thermoplastic resin film raw material)30的展开状态。图3的左半部分示出了通过切断和压接热塑性树脂膜卷料30形成气密层1之后的状态。在本实施方式中，通过将如图3的右半部分所示的具有宽度A的热塑性树脂膜卷绕成辊状来形成热塑性树脂膜卷料30。这里，宽度A优选为100mm以上，更优选为400mm以上。此外，500mm是宽度A的最优示例。这里，将宽度A的下限设定为100mm或400mm的原因是：如果热塑性树脂膜卷料30的宽度A过窄，则会增加气密层1的接合部的数量，这对振动等产生不利影响。此外，归因于膜制造方面的制约，能够进一步设定如下条件：宽度A为3000mm以下或1500mm以下。在本发明的充气轮胎100的制造方法中，首先，沿着宽度方向在长度方向上等间隔的节距处切断图3的右半部分中的热塑性树脂膜卷料30(步骤S201)。此时，切断节距是气密层1的与所制造的轮胎的宽度方向周缘宽度对应的宽度。如图3的右半部分所示，在与对于气密层1所必需的宽度相等的节距处切断热塑性树脂膜卷料30，因而不会产生残料(end material)。这里，本发明的树脂膜是本实施方式中的热塑性树脂膜卷料30。

接着，在本实施方式中，如图3的左半部分所示地排列经由切断生成的多个树脂膜片31，使得非切断边缘以接合宽度X彼此重叠(步骤S202)。热塑性树脂膜卷料30在一侧面或两侧面具有粘接层，并且如图3的左半部分所示，能够通过使热塑性树脂膜卷料30以接合宽度X彼此重叠的方式排列、然后通过执行加压来压接热塑性树脂膜卷料30(步骤S203)。这里，接合宽度X优选为0mm以上且300mm以下，更优选为5mm以下。接合宽度X的最优示例为5mm。此外，当接合宽度为0mm时，在端面处执行接合。此外，将接合宽度X的上限设定为300mm的原因是：如果为300mm以上，则在气密层1中热塑性树脂膜层的重叠部分所占的比例会增大，并且非重叠部分会在进行硫化处理等时局部扩展。归因于该局部扩展，存在帘布层植入无序的风险。此外，从抑制帘布层植入无序的观点出发，接合宽度X更优选为5mm以内。这里，能够使用未预设粘接层的热塑性树脂膜卷料30，并且在早于压接步骤的步骤中涂布粘接剂。此外，能够利用不使用粘接剂的工序来执行接合。

接合宽度X与热塑性树脂膜卷料30的宽度A的比优选为0以上且0.1以下。此外，X/A比的最优示例为0.01。这是因为，如果接合宽度X与热塑性树脂膜卷料30的宽度A的比超过0.1，则会产生帘布层植入无序的问题。

接着，在本实施方式中，在图3的左半部分中的接合之后执行气密层1的成型处理(步骤S204)和硫化处理(步骤S205)。成型处理是用于使气密层1、胎体6、带束7、胎面部4等层叠在成型鼓上以成型未硫化轮胎的工序。硫化处理是将所成型的未硫化轮胎装入模具内、通过如下方式来执行扩展变形以获得轮胎制品的工序：通过使该未硫化轮胎成形，通过将其压至模具的成型面，同时通过对其加热执行硫化。

以这种方式，如图3的左半部分所示，通过使多个树脂膜片31接合而制得的充气轮胎100的气密层1具有沿着胎面宽度方向延伸的多个接合部32。此外，由于树脂膜片31的轮胎周向长度与热塑性树脂膜的宽度A相等，所以接合部32沿着轮胎周向等间隔地配置。注意，在为了调整气密层的周向长度而将一部分树脂膜片31的周向端部切断的情况下，该部分的接合部32之间的间隔变短。

在本实施方式中，气密层1由在一侧面或两侧面包括有粘接层的单层热塑性树脂膜层形成；然而，本发明不限于这种形态。在使热塑性树脂膜如图3所示地接合之后，能够通过粘合经由传统方法制备的热塑性弹性体卷料来制备气密层1。

(第二实施方式)

根据第二实施方式的充气轮胎的构造为如图1所示的构造。即，仅气密层1的制造方法与第一实施方式不同，因而省略详细说明。

气密层1由热塑性树脂膜层52和热塑性弹性体层53形成，热塑性树脂膜层52在一侧面或两侧面具有未示出的粘接层。

以下说明根据本发明的第二实施方式的充气轮胎100的制造方法。

图4示出了构成本发明的实施方式的充气轮胎100的气密层1的制造工序的流程的图。此外，图5的右半部分示出了作为气密层1的原料的层叠体膜54。图5的左半部分示出了通过切断并加压层叠体膜54形成气密层1之后的状态。在本实施方式中，如图5的右半部分所示，通过使具有宽度A的热塑性树脂膜层52与具有满足B≥A的宽度B的热塑性弹性体层53粘合来形成层叠体膜54。以这种方式，通过使热塑性树脂膜层52与热塑性弹性体层53粘合，能够容易地对层叠体膜54(树脂膜)进行处理，能够改善可操作性并能够改善气密层1的耐久性。这里，更优选的是B>A。如果B>A，则不必使热塑性树脂膜层52的宽度A与热塑性弹性体层53的宽度B适配，因而能够省略对单个热塑性树脂膜层52的切割作业。因此，能够抑制热塑性树脂膜层52的残料的产生。这里，宽度A优选为100mm以上，更优选为400mm以上。此外，宽度A的最优示例为500mm。这里，将宽度A的下限设定为100mm或400mm的原因是：如果层叠体膜54的宽度A过窄，则会增加气密层1的接合部的数量，这对振动等产生不利影响。此外，归因于膜制造方面的制约，能够进一步设定如下条件：宽度A为3000mm以下或1500mm以下的条件。此外，宽度B与宽度A之间的差优选小于接合宽度X。这是因为，如果宽度B与宽度A之间的差(B-A)大于接合宽度X，则会产生不存在热塑性树脂膜层52的部位，并且会降低内压保持性。根据本实施方式的充气轮胎100的制造方法是：首先，如图5的右半部分所示，使热塑性树脂膜层52与热塑性弹性体层53粘合以制备层叠体膜54(步骤S401)。此时，优选在热塑性树脂膜层52的宽度方向中心与热塑性弹性体层53的宽度方向中心一致的状态下执行粘合。接着，沿着宽度方向在长度方向上等间隔的节距处切断在步骤S401中制备的层叠体膜54(步骤S402)。此时的切断节距是对于轮胎制造所必需的气密层1的轮胎宽度方向上的宽度。如图5的右半部分所示，在与对于气密层1所必需的宽度相等的节距处切断层叠体膜54，因而不会产生残料。这里，本发明的树脂膜是本实施方式中的层叠体膜54。

接着，在本实施方式中，如图5的左半部分所示地排列经由切断生成的多个层叠体膜片55，使得非切断边缘以接合宽度X彼此重叠(步骤S403)。在本实施方式中，层叠体膜54在两侧面具有粘接层，并且如图5的左半部分所示，能够通过使层叠体膜54以接合宽度X彼此重叠的方式排列、然后通过执行加压来压接层叠体膜54(步骤S404)。这里，接合宽度X优选为0mm以上且300mm以下，更优选为5mm以下。接合宽度X的最优示例为5mm。这里，当接合宽度为0mm时，在端面处执行接合。此外，将接合宽度X的上限设定为300mm的原因是：如果为300mm以上，则在气密层1中热塑性树脂膜层的重叠部分所占的比例会增大，并且非重叠部分会在进行硫化处理等时局部扩展。由于该局部扩展，所以存在帘布层植入无序的风险。此外，从抑制帘布层植入无序的观点出发，接合宽度X更优选为5mm以内。这里，在层叠体膜54未预设粘接层的情况下，也能够在早于压接步骤的步骤中涂布粘接剂。此外，可以经由不使用粘接剂的工序来执行接合。

接合宽度X与热塑性树脂膜层52的宽度A的比优选为0以上且0.1以下。此外，X/A比的最优示例为0.01。这是因为，如果接合宽度X与热塑性树脂膜层52的宽度A的比超过0.1，则会发生帘布层植入无序的问题。

接着，在本实施方式中，在图5的左半部分的接合之后执行气密层1的成型处理(步骤S405)和硫化处理(步骤S406)。成型处理是用于使气密层1、胎体6、带束7、胎面部4等层叠在成型鼓上以成型未硫化轮胎的工序。硫化处理是将所成型的未硫化轮胎装入模具内、通过如下方式来执行扩展变形以获得轮胎制品的工序：通过使该未硫化轮胎成形，通过将其压至模具的成型面，同时通过对其加热执行硫化。经由硫化处理制备的充气轮胎100的层结构示出在图6中。热塑性树脂膜层52配置在最内侧且用作阻隔层。此外，通过将热塑性弹性体层53夹在热塑性树脂膜层52与轮胎成型体101之间，即使在行驶期间轮胎成型体101内的胎体帘线发生移动，热塑性树脂膜层52也不大可能产生扭曲。因此，能够改善气密层1的耐久性。此外，能够将热塑性弹性体层53配置在最内侧。

以这种方式，如图5的左半部分所示，通过使多个层叠体膜片55接合而制得的充气轮胎100的气密层1具有沿着胎面宽度方向延伸的多个接合部56。此外，由于层叠体膜片55的轮胎周向长度与层叠树脂膜的宽度相等，所以接合部56沿着轮胎周向等间隔地配置。注意，在为了调整气密层的周向长度而将一部分层叠体膜片55的轮胎周向端部切断的情况下，该部分的接合部56之间的间隔变短。

实施例

为了验证本发明的效果，试制实施例1至实施例23以及比较例1、比较例2的轮胎。实施例1至实施例11与本发明的第一实施方式的充气轮胎对应，实施例12至实施例23与本发明的第二实施方式的充气轮胎对应。本发明不限于这些实施例。

基于实验数据说明作为气密层1的原料的热塑性树脂膜卷料30的膜宽度A、接合步骤中的接合宽度X以及轮胎制品的各种性能之间的关系。

表1示出了当热塑性树脂膜卷料30的膜宽度A和接合步骤中的接合宽度X改变时振动等级、残料废弃量以及非接合部处的帘布层帘线间隔。以下是与根据第一实施方式的充气轮胎对应的实施例以及与这些实施例进行比较的比较例。

[表1]

此外，表1中的比较例1的“传统方法”是指如图7所示的经由将膜的宽度方向两端切断的制造方法所制备的轮胎。根据该传统方法的轮胎在气密层1上不具有多个接合部，因而关于“振动”的评价没有问题，但是残料废弃量较多。

通过将4个试验用轮胎安装到轿车型机动车，并且通过使机动车在乘坐舒适性评价试验跑道上行驶来执行表1中关于的“振动”的评价。对于各轮胎，驾驶员以60km/h的速度行驶，并且以1点至5点的点数来评价自身感觉到的振动的程度。这里，由两名职业驾驶员执行评价，表1中的点数使用由这两名驾驶员所评价的平均值。此外，点数标准为3点以上表示驾驶员感觉到的振动等级没问题，小于3点表示驾驶员感到明显不适。

表1中的“残料废弃量”的值以如比较例1所示的传统方法的残料废弃量为100示出了各实施例的残料废弃量。表1示出了除了传统方法以外的制造方法根本不产生残料。

表1中的非接合部的帘布层帘线间隔以接合部的胎体帘布层的帘布层帘线的间隔为100示出了非接合部的帘布层帘线之间的间隔。这里，以传统方法作为100，一部分实施例中的值为100以上的原因是：与非接合部相比，气密层的接合部具有较大的厚度。例如，考虑到步骤S205的硫化处理，在气密层具有较小厚度所在处的非接合部中，扩展的程度变大，产生帘布层植入无序，并且间隔相对变宽。

以下说明表1中的结果。首先，实施例1和实施例2的振动评价小于3点，即驾驶员感到明显不适。在实施例1中，X/A的值是大的、为0.44，气密层1中的接合部所占的比例约为一半。归因于该构造，认为驾驶员强烈地感觉到作为振动的气密层1中的接合部与非接合部之间的差异，因而感到不适。在实施例2中，虽然在气密层中接合部所占的比例是小的、为0.1以下，但是由于树脂膜宽度A是小的、小于100mm，所以每个轮胎中接合部的数量多。因此，驾驶员感觉到气密层中的接合部与非接合部之间的边界的频率高，从而产生不适的感觉。

在实施例2中，虽然接合宽度X被抑制为5mm，即被抑制为相对小的值，但是由于膜宽度A是短的、为90mm，所以振动评价的结果是差的、为2点。因此，将热塑性树脂膜卷料30的膜宽度A优选地设定为比90mm长的100mm以上。

根据实施例3和实施例7的结果，理解的是，如果膜宽度为400mm以上，则振动评价的结果为5点、即最高点。因此，理解的是，膜宽度A更优选为400mm以上。

根据实施例1的结果，如果接合宽度X大于300mm，则帘布层帘线间隔为180、为非常大的值。因此，接合宽度X优选为0mm以上且300mm以下。

根据实施例3至实施例6的结果，如果接合宽度X为5mm以下，则非接合部的帘布层间隔不变化。因此，将接合宽度X更优选地设定为0mm以上且5mm以下。

另一方面，根据实施例9至实施例11，即使在膜宽度A为400mm以上时，如果X/A的值大于0.1，则非接合部的帘布层帘线间隔大于100。这是因为，如果在轮胎周向上接合部所占的比例增大，则会出现对具有较大厚度的接合部的影响，因而在具有较小厚度的非接合部中会产生帘布层植入无序。因此，接合宽度X与膜宽度A的比X/A优选为0.1以下。

接下来，基于实验数据说明用于构成作为根据本实施方式的气密层1的原料的层叠体膜54的热塑性树脂膜层52的膜宽度A和热塑性弹性体层53的膜宽度B、接合工序中的接合宽度X以及轮胎制品的各种性能的关系。

表2示出了当热塑性树脂膜层52的膜宽度A和热塑性弹性体层53的膜宽度B以及接合工序中的接合宽度X改变时振动等级、残料废弃量、非接合部处的帘布层帘线间隔和空气保持性。以下是与根据第二实施方式的充气轮胎对应的实施例以及与这些实施例进行比较的比较例。

[表2]

表2中用于评价“振动”的方法与表1中用于评价“振动”的方法相同。

表2中的“空气保持性”的值以如比较例2所示的传统方法的空气压力的降低量为100示出了各实施例中的空气压力的降低量，值越大表示空气压力越低。

以下说明表2中的结果。首先，实施例12和实施例13的振动评价小于3点，即驾驶员感到明显不适。在实施例12中，X/A的值是大的、为0.44，在气密层1中接合部所占的比例约为一半。归因于该构造，认为驾驶员强烈地感觉到作为振动的气密层1中的接合部与非接合部之间的差异，因而感到不适。在实施例13中，虽然在气密层中接合部所占的比例是小的、为0.1以下，但是由于树脂膜宽度A是小的、小于100mm以下，所以每个轮胎中接合部的数量多。因此，驾驶员感觉到气密层的接合部与非接合部的边界的频率高，从而产生不适的感觉。

在实施例13中，虽然接合宽度X被抑制为5mm，即被抑制为相对小的值，但是由于膜宽度A是短的、为90mm，所以振动评价的结果是差的、为2点。因此，将热塑性树脂膜层52的膜宽度A优选地设定为比90mm长的100mm以上。

根据实施例15和实施例19的结果，理解的是，如果膜宽度A为400mm以上，则振动评价的结果为5点、即最高点。因此，理解的是，膜宽度A更优选为400mm以上。

根据实施例12的结果，如果接合宽度X大于300mm，则帘布层帘线间隔为180、为非常大的值。因此，接合宽度X优选为0mm以上且300mm以下。

根据实施例15至实施例18的结果，如果接合宽度X为5mm以下，则非接合部的帘布层间隔及空气保持性不变化。因此，理解的是，将接合宽度X更优选地设定为0mm以上且5mm以下。

根据实施例14的结果，当热塑性弹性体层53的宽度B与热塑性树脂膜层52的宽度A之间的差(B-A)大于接合宽度X时，空气保持性得以改善。这是因为，产生了不存在热塑性树脂膜层52的部位，并且内压保持性降低了。因此，(B-A)优选小于接合宽度X。

另一方面，根据实施例21至实施例23，即使在膜宽度A为400mm以上时，如果X/A的值大于0.1，则非接合部的帘布层帘线间隔大于100。这是因为，如果在轮胎周向上接合部所占的比例增大，则会出现对具有较大厚度的接合部的影响，在具有较小厚度的非接合部中会产生帘布层植入无序，并且帘布层帘线间隔会增大。因此，接合宽度X与膜宽度A的比X/A优选为0.1以下。

虽然基于各图和实施例说明了本发明，但是注意，本领域技术人员能够基于本发明容易地进行各种改变或变型。因此，注意，这种改变或变型包含在本发明的范围内。例如，能够进行重新配置，只要各构成部件和各工序所包括的功能等不存在逻辑矛盾即可，并且能够将多个构成部件或步骤组合成一个或将这些构成部件或步骤中的一个构成部件或步骤分成多个。注意，本发明的范围还包含上述理解。

附图标记说明

1：气密层

2：胎圈部

3：胎侧部

4：胎面部

5：胎圈芯

6：胎体

7：带束

30：热塑性树脂卷料(树脂膜)

31：树脂膜片

32：接合部

52：热塑性树脂膜层

53：热塑性弹性体层

54：层叠体膜(树脂膜)

55：层叠体膜片(树脂膜片)

56：接合部

70：橡胶片

100：充气轮胎

101：轮胎成型体

Claims (8)

1.一种充气轮胎的制造方法，在该充气轮胎中，在轮胎成型体的内周面配置有气密层，所述充气轮胎的制造方法包括：

切断步骤，沿着具有热塑性树脂膜层的带状的树脂膜的宽度方向在该树脂膜的长度方向上的恒定间隔处切断该树脂膜；

接合步骤，使在所述切断步骤中生成的多个树脂膜片的非切断边缘彼此接合；以及

配置步骤，将在所述接合步骤中生成的气密层配置于所述轮胎成型体的内周面，

所述树脂膜的宽度为100mm以上。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述树脂膜是具有所述热塑性树脂膜层和热塑性弹性体层的层叠体。

3.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述树脂膜的宽度为400mm以上。

4.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述多个树脂膜片的接合宽度为0mm以上且300mm以下。

5.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述多个树脂膜片的接合宽度为0mm以上且5mm以下。

6.根据权利要求2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述层叠体中的所述热塑性弹性体层的宽度与所述热塑性树脂膜层的宽度的差不大于所述树脂膜片的接合宽度。

7.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述多个树脂膜片的接合宽度与所述树脂膜的宽度的比为0以上且0.1以下。

8.一种充气轮胎，其由权利要求1至7中任一项所述的充气轮胎的制造方法获得。