CN106115025B - 一种全自动撕膜机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动撕膜机，具有储件台、传送机构、取件机构、控制系统与回收机构，所述传送机构设置于所述取件机构下方，所述储件台与所述取件机构位置相应，包括第一分离机构与第二分离机构，所述第一分离机构设置于所述传送机构与第二分离机构之间，所述回收机构与所述第二分离机构的位置相应。本发明有益效果在于，结构简单，使用方便，通过两部分的分离机构实现对保护膜的分离；实现了真正意义上的全自动，两部分分离机构有效保证了保护膜从板体上分离；不会对板体表面破坏，保证板体后续加工的完整性；有效的回收机构保证了分离后的保护膜被送到指定的处理区域，不会对设备造成影响。

Description

一种全自动撕膜机

技术领域

本发明涉及一种线路板制造中的自动化设备，具体涉及一种实现全自动撕去线路板(其他板体)的保护膜的设备。

背景技术

目前，在PCB板制造过程中，曝光和显影是其中的两个工序。一般来说，PCB在曝光之前需要贴一层保护膜以防止其在作业过程中出现刮花等问题影响产品质量，曝光之后需要将保护膜撕掉，否则显影剂无法与曝光干膜接触来完成显影。

然后在现有的生产中，通常撕膜这个工序是由人工完成，这样曝光和显影两个工序无法形成自动化生产线，同时人工作业还存在质量和速度与工人的数量程度相关性太大等问题。

但是现有的技术中，也存在自动撕膜的设备，如中国专利褪膜装置及其撕膜机(专利号：201520233090.9)是一台自动撕膜的设备，根据其公开的技术方案可以得知，其通过上、下尖端将覆盖在PCB上的保护膜刮起，然后再通过吹气的方式将保护膜吹掉；但是由于保护膜与PCB板是紧密贴合，因此，尖端并不是那么容易即可将保护膜刮起，同时，尖端必须紧密与PCB板表面贴合才能实现刮起保护膜的效果，所以，极有可能在刮起的时候对PCB板表面进行破坏；另外，由于使用的吹气的方式将保护膜吹掉，因此不能保证气流的方向，保护膜有可能与设备的其他结构接触，增加了设备的安全隐患。

发明内容

鉴于现有技术的不足，本发明旨在于提供一种全自动撕膜机及其撕膜方法，通过传送机构、第一分离机构、第二分离机构、回收机构等的相互配合，使板体上的保护膜在第一分离机构中实现初步分离，在第二分离机构中实现完全脱离，并通过设有机械抓手的回收机构对保护膜进行回收；在此过程中，通过两部分的分离机构既保护板体不受破坏，又实现对保护膜的彻底分离。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

全自动撕膜机，具有储件台、传送机构、取件机构、控制系统与回收机构，所述传送机构设置于所述取件机构下方，所述储件台与所述取件机构位置相应，包括第一分离机构与第二分离机构，所述第一分离机构设置于所述传送机构与第二分离机构之间，所述回收机构与所述第二分离机构的位置相应。

需要说明的是，所述第一分离机构包括第一滚花轮组、第二滚花轮组、固定座、导轨与无杆气缸，所述固定座的一端与所述无杆气缸连接，其另一端活动连接于所述导轨，所述第一滚花轮组、所述第二滚花轮组分别与所述固定座连接，且所述第一滚花轮组与所述第二滚花轮组的位置为相对设置。

需要说明的是，所述第一滚花轮组包括成对设置的第一滚花轮本体、第一转轴与气缸，所述气缸与所述固定座连接，所述第一转轴的一端与所述气缸的活塞杆连接，另一端与所述第一滚花轮本转动连接；所述第二滚花轮组由成对设置的第二滚花轮本体与第二转轴组成，所述第二转轴的一端与所述固定座连接，另一端与所述第二滚花轮本体转动连接；其中，所述第一滚花轮本体与所述第二滚花轮本体位于同一平面中。

需要说明的是，所述第二分离机构包括第一辊轮、第二辊轮、第三辊轮、第四辊轮、上分离杆与下分离杆，所述第一辊轮与所述第二辊轮上下相对设置组成辊轮组，所述第三辊轮、所述第四辊轮分别设置于所述辊轮组的上方与下方；所述第一辊轮、所述第二辊轮、所述第三辊轮与所述第四辊轮的表面分别设有位置相应的槽体，所述上分离杆设置于所述第一辊轮与第三辊轮之间的槽体中，所述下分离杆设置于所述第二辊轮与第四辊轮之间的槽体中；其中，所述上分离杆与所述下分离杆不与所述槽体接触。

需要说明的是，所述第一分离机构与传送机构之间还设有限位机构，所述限位机构包括固定架、限位气缸与限位件，所述固定架的一端与所述导轨连接，另一端与所述无杆气缸连接，所述限位气缸与所述固定架连接并与所述第一分离机构的位置相对，所述限位件与所述限位气缸的活塞杆连接；常态时，所述限位件位于所述第一分离机构的上方。

需要说明的是，所述分离杆为倾斜设置。

需要说明的是，所述第一滚花轮本体与所述第二滚花轮本体的表面分别为糙面。

需要说明的是，所述第一辊轮、所述第二辊轮、所述第三辊轮与第四辊轮的表面为带有粘性的表面。

本发明还提供以下全自动撕膜机的撕膜方法。

一种全自动撕膜机的撕膜方法，所述方法包括以下步骤：

S1取件机构获取位于储件台上的工件，并放置于传送机构向第一分离机构传送；

S2当工件传送至第一分离机构的入口时，第一滚花轮组在气缸的活塞缸推动向下移动与第二滚花轮组共同夹紧工件的一端或边缘；

S3第一分离机构通过无杆气缸在导轨上向外侧横向移动，工件一端或边缘的保护膜在第一滚花轮本体与第二滚花轮本体的横向移动下皱褶；传送机构继续将工件向第二分离机构传送；

S4第二分离机构的第一辊轮与第二辊轮夹紧一端或边缘保护膜起皱的工件；当在带粘性表面的与工件起皱部分接触后，通过粘性将保护膜粘起；

S5被粘起的保护膜在分离杆的作用下与辊轮分离，并沿着分离杆向上传送至第三辊轮处；

S6回收机构回收被撕下的保护膜。

需要说明的是，所述S4中，工件起皱的一端或边缘可在第一辊轮与第二辊轮之间往复多次移动。

本发明有益效果在于：

1、结构简单，使用方便，通过两部分的分离机构实现对保护膜的分离；

2、实现了真正意义上的全自动，两部分的分离机构有效保证了保护膜的从板体上的分离；

3、不会对板体表面破坏，保证板体后续加工的完整性；

4、有效的回收机构保证了分离后的保护膜被送到指定的处理区域，不会对设备造成影响。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中第一分离机构的结构示意图；

图3为图2的第一分离机构的背面结构示意图；

图4为图2中第一滚花轮组与第二滚花轮组的结构示意图；

图5为图1中第二分离机构结构示意图。

具体实施方式

下将结合附图对本发明作进一步的描述，需要说明的是，本实施例以本技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围并不限于本实施例。

如图1所示，本发明为一种全自动撕膜机，具有储件台100、传送机构300、取件机构200、控制系统与回收机构400，所述传送机构300设置于所述取件机构200下方，所述储件台100与所述取件机构200位置相应；本发明还包括第一分离机构1与第二分离机构2，所述第一分离机构1设置于所述传送机构300与第二分离机构2之间，所述回收机构400与所述第二分离机构2的位置相应。

需要进一步说明的是，所述第一分离机构为左、右互为镜像的对称设置。当进行初步分离时，左、右第一分离机构将同时向外侧横向移动。

进一步的，如图2～图4所示，所述第一分离机构1包括第一滚花轮组11、第二滚花轮组12、固定座13、导轨14与无杆气缸15，所述固定座13的一端与所述无杆气缸15连接，其另一端与所述导轨14活动连接；

需要说明的是，如图2、图4所示，所述无杆气缸15与所述导轨14分别位于所述固定座13的同一面。所述第一滚花轮组11、所述第二滚花轮组12分别与所述固定座13连接，且所述第一滚花轮组11与所述第二滚花轮组12的位置为相对设置。

需要进一步说明的是，如图3、图4所示，所述第一滚花轮组11包括成对设置的第一滚花轮本体111、第一转轴112与气缸113，所述气缸113与所述固定座13连接，所述第一转轴112的一端与所述气缸13的活塞杆连接，所述第一转轴112的另一端与所述第一滚花轮本体111转动连接；所述第二滚花轮12组由成对设置的第二滚花轮本体121与第二转轴122组成，所述第二转轴122的一端与所述固定座13连接，另一端与所述第二滚花轮本体121转动连接；其中，所述第一滚花轮本体111与所述第二滚花轮本体121位于同一平面中；进一步的，所述活塞杆向下移动时带动第一滚花轮本体向第二滚花轮本体方向移动。

如图5所示，本发明的第二分离机构2包括第一辊轮21、第二辊轮22、第三辊轮23与分离杆24，所述第一辊轮21与所述第二辊轮22上下相对设置组成辊轮组，所述第三辊轮23设置于所述辊轮组的上方，所述第一辊轮21、所述第二辊轮22与所述第三辊轮23的表面分别设有位置相应的槽体25，所述分离杆24设置于所述槽体25中且不与所述槽体25接触。

进一步的，所述分离杆24应当设置于第一辊轮21与所述第三辊轮23之间的槽体25中。

更进一步的，板体的上下两面都覆盖有保护膜，在所述辊轮组的下方设置带槽体的第四辊轮，其中所述第四辊轮的位置与所述第三辊轮的位置相对，且在第四辊轮与辊轮组之间设置分离杆，该分离杆应当设置于第二辊轮与第四辊轮之间的槽体中。

需要说明的是，第三辊轮是通过皮带从动于第一辊轮；第四辊轮是通过皮带从动于第二辊轮。

需要进一步说明的是，当第一、第二辊轮将板体两面的保护膜撕开后，通过皮带的带动把撕下来的保护膜与工件分离，再通过回收机构实现保护膜的回收。

需要说明的是，所述分离杆为倾斜设置。

需要说明的是，所述第一分离机构与传送机构之间还设有限位机构，所述限位机构包括固定架、限位气缸与限位件，所述固定架的一端与所述导轨连接，另一端与所述无杆气缸连接，所述限位气缸与所述固定架连接并与所述第一分离机构的位置相对，所述限位件与所述限位气缸的活塞杆连接；常态时，所述限位件位于所述第一分离机构的上方。

为了可以顺利将本体的一端或边缘的保护膜起皱，作为一种优选的技术方案，所述第一滚花轮本体与所述第二滚花轮本体的表面分别为糙面。

需要进一步说明的是，为了实现将保护膜完全分离，所述第一辊轮、所述第二辊轮、所述第三辊与第四辊轮的表面为带有粘性的表面。

实施例

本发明还提供以下全自动撕膜机的撕膜方法。

一种全自动撕膜机的撕膜方法，所述方法包括以下步骤：

S1取件机构获取位于储件台上的工件，并放置于传送机构向第一分离机构传送；

S2当工件传送至第一分离机构的入口时，第一滚花轮组在气缸的活塞缸推动向下移动与第二滚花轮组共同夹紧工件的一端或边缘；

S3第一分离机构通过无杆气缸在导轨上向外侧横向移动，工件一端或边缘的保护膜在第一滚花轮本体与第二滚花轮本体的横向移动下皱褶；传送机构继续将工件向第二分离机构传送；

S4第二分离机构的第一辊轮与第二辊轮夹紧一端或边缘保护膜起皱的工件；当带粘性的表面的与工件起皱部分接触后，通过粘性将保护膜粘起；

S5被粘起的保护膜在分离杆的作用下与辊轮分离，并沿着分离杆向上传送至第三辊轮处；

S6回收机构回收被撕下的保护膜。

需要说明的是，所述S4中，工件起皱的一端或边缘可在第一辊轮与第二辊轮之间往复多次移动。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.全自动撕膜机，具有储件台、传送机构、取件机构、控制系统与回收机构，所述传送机构设置于所述取件机构下方，所述储件台与所述取件机构位置相应，其特征在于，包括第一分离机构与第二分离机构，所述第一分离机构设置于所述传送机构与第二分离机构之间，所述回收机构与所述第二分离机构的位置相应；所述第一分离机构包括第一滚花轮组、第二滚花轮组、固定座、导轨与无杆气缸，所述固定座的一端与所述无杆气缸连接，其另一端活动连接于所述导轨，所述第一滚花轮组、所述第二滚花轮组分别与所述固定座连接，且所述第一滚花轮组与所述第二滚花轮组的位置为相对设置。

2.根据权利要求1所述的全自动撕膜机，其特征在于，所述第一滚花轮组包括成对设置的第一滚花轮本体、第一转轴与气缸，所述气缸与所述固定座连接，所述第一转轴的一端与所述气缸的活塞杆连接，另一端与所述第一滚花轮本体转动连接；所述第二滚花轮组由成对设置的第二滚花轮本体与第二转轴组成，所述第二转轴的一端与所述固定座连接，另一端与所述第二滚花轮本体转动连接；其中，所述第一滚花轮本体与所述第二滚花轮本体位于同一平面中。

3.根据权利要求1所述的全自动撕膜机，其特征在于，所述第二分离机构包括第一辊轮、第二辊轮、第三辊轮、第四辊轮、上分离杆与下分离杆，所述第一辊轮与所述第二辊轮上下相对设置组成辊轮组，所述第三辊轮、所述第四辊轮分别设置于所述辊轮组的上方与下方；所述第一辊轮、所述第二辊轮、所述第三辊轮与所述第四辊轮的表面分别设有位置相应的槽体，所述上分离杆设置于所述第一辊轮与第三辊轮之间的槽体中，所述下分离杆设置于所述第二辊轮与第四辊轮之间的槽体中；其中，所述上分离杆与所述下分离杆不与所述槽体接触。

4.根据权利要求1所述的全自动撕膜机，其特征在于，所述第一分离机构与传送机构之间还设有限位机构，所述限位机构包括固定架、限位气缸与限位件，所述固定架的一端与所述导轨连接，另一端与所述无杆气缸连接，所述限位气缸与所述固定架连接并与所述第一分离机构的位置相对，所述限位件与所述限位气缸的活塞杆连接；常态时，所述限位件位于所述第一分离机构的上方。

5.根据权利要求3所述的全自动撕膜机，其特征在于，所述上分离杆和所述下分离杆为倾斜设置。

6.根据权利要求2所述的全自动撕膜机，其特征在于，所述第一滚花轮本体与所述第二滚花轮本体的表面分别为糙面。

7.根据权利要求3所述的全自动撕膜机，其特征在于，所述第一辊轮、所述第二辊轮、所述第三辊轮与所述第四辊轮的表面为带有粘性的表面。

8.一种利用权利要求1所述的全自动撕膜机进行撕膜的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

S1取件机构获取位于储件台上的工件，并放置于传送机构向第一分离机构传送；

S2当工件传送至第一分离机构的入口时，第一滚花轮组在气缸的活塞杆推动下向下移动与第二滚花轮组共同夹紧工件的一端或边缘；

S3第一分离机构通过无杆气缸在导轨上向外侧横向移动，工件一端或边缘的保护膜在第一滚花轮本体与第二滚花轮本体的横向移动下皱褶；传送机构继续将工件向第二分离机构传送；

S4第二分离机构的第一辊轮与第二辊轮夹紧一端或边缘保护膜起皱的工件；当带粘性的表面与工件起皱部分接触后，通过粘性将保护膜粘起；

S5被粘起的保护膜沿分离杆向上传输至第三辊轮；

S6回收机构回收被撕下的保护膜。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述S4中，工件起皱的一端或边缘可在第一辊轮与第二辊轮之间往复多次移动。