CN106086480A - 一种钨冶炼除钼渣的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种钨冶炼除钼渣的处理方法，包括：将除钼渣和氨水加入到高压釜中，控制一定的氧分压和温度进行浸出反应；反应完成后，将浸出液流过装有强碱性阴离子交换树脂的离子交换柱，得到含铜的交后液经蒸发浓缩后返回钨冶炼的除钼工序；用氯化铵和氨水的混合溶液解吸钼和钨，同时使树脂得以再生，所得解吸液经钼钨分离后用于制取相应的钼产品和钨产品。本方法流程短，操作简单，资源回收率高，生产成本低，减少了废水和SO2烟气的排放，具有显著的经济效益和生态效益。

Description

一种钨冶炼除钼渣的处理方法
技术领域
本发明属于稀有金属钨冶炼技术领域，具体来说，涉及一种钨冶炼除钼渣的处理方法。
背景技术
钨、钼的化学性质比较相似，因此在钨矿物中常常伴生有钼。而在目前的钨冶炼过程中，要求仲钨酸铵产品(APT)中钼的质量分数小于20×10-6。因此，钨冶炼过程中的钨钼分离成为非常重要的工序，其中以选择性沉淀法最受关注。选择性沉淀法除钼是基于MoS4 2-具有亲硫的性质，能与硫化物作用生成沉淀，而WO4 2-不亲硫，从而实现溶液中钨和钼的分离。该工艺流程短，操作简单，除钼效率高，钨损失少，已成为我国钨冶炼企业除钼的主流方法。
然而，用选择性沉淀法所得的除钼渣中，含有大量的Cu、Mo和少量W等有价金属。随着人们对资源综合利用和环境保护的日益重视，如何实现除钼渣中有价金属的高效回收、减少废渣排放对环境造成的污染已成为钨冶炼行业亟需解决的问题。目前，处理除钼渣的方法既有火法工艺，也有湿法途径，但处理的基本思路都是先将铜和钼、钨进行分离，通常得到含Mo、W的溶液和含Cu的渣，再将含铜渣返回铜冶炼系统，而含Mo、W的溶液经钼钨分离后制取相应的产品。在目前已有的除钼渣处理方法中，普遍存在着工艺流程复杂、资源回收率低、处理成本高等缺点，甚至还存在SO2大气污染等环境问题。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种钨冶炼除钼渣的处理方法，经氧压氨浸使除钼渣中的Cu、Mo和W都进入溶液中，再采用强碱性阴离子交换树脂处理浸出液，得到的含铜交后液经蒸发浓缩后可返回钨冶炼的除钼工序，简化了除钼渣中铜的处理过程，实现了Cu的资源化再利用，大大降低了除钼工序的试剂成本；树脂经解吸后得到的含Mo、W的溶液可用于钼产品和钨产品的生产。本方法流程短，操作简单，环境友好，资源回收率高，生产成本低，易于工业化应用。
一种钨冶炼除钼渣的处理方法，包括如下步骤：
(1)将除钼湿渣或除钼干渣破碎磨细后和氨水加入到高压釜中进行氧压氨浸，将反应后的物料进行固液分离，残余的浸出渣用于下一批加压氨浸；
(2)将步骤(1)所得的浸出液连续流过装有强碱性阴离子交换树脂的离子交换柱吸附溶液中的钼和钨，得到含铜的交后液经蒸发浓缩后返回钨冶炼的除钼工序；用去离子水将交换柱内的离子交换树脂洗涤干净，洗水返回步骤(1)用于配制氨水；以氯化铵和氨水的混合溶液为解吸剂，匀速流过洗涤后的离子交换柱，将树脂中吸附的钼和钨进行解吸，同时使树脂得以再生；所得解吸液经钼钨分离后用于制取相应的钼产品和钨产品。
步骤(1)中除钼干渣破碎磨细至-300目≥95％。
步骤(1)中的使用的氨水浓度为2～10mol/L。
步骤(1)中按固液比为1g:(5～10)ml的比例加入除钼渣和氨水。
步骤(1)中控制釜内的氧分压为0.5～3Mpa。
步骤(1)氧压氨浸在60～150℃下反应5～15h。
与传统的除钼渣处理工艺相比较，本发明的优点是：
1.采用氧压氨浸来处理除钼渣，有利于除钼渣的彻底分解；
2.实现了除钼渣中铜的回用，大大降低了钨冶炼过程中除钼工序的生产成本；
3.除钼渣处理过程中无废水和SO2烟气排放，生态效益显著；
4.工艺流程短，操作简单，处理成本低，易于工业化生产。
为了更详细地解释本发明，列举以下实施例进行说明，但本发明不局限于这些实施例。
具体实施方式
实施例1
采用国内某钨冶炼厂提供的除钼湿渣为原料，其化学成分如下表所示。
组分 Cu Mo WO3 S
含量(％) 29.2 15.8 4.5 27.9
将除钼湿渣烘干磨细后过300目筛，取50g筛下物和500ml浓度为10mol/L的氨水加入到高压釜中，控制高压釜内的氧分压为2.5Mpa，在60℃下反应10h后固液分离，除钼渣中的Cu、Mo和WO3的浸出率分别为98.8％、98％和96.2％；将滤液流过装有强碱性阴离子交换树脂的离子交换柱，所得交后液经蒸发浓缩后，得到含Cu2+100g/L的溶液返回选择性沉淀除钼工序；用去离子水将树脂洗涤干净，洗水返回配置氨水用于氧压氨浸；用5mol/L氯化铵和2mol/L氨水的混合溶液解吸树脂，得到含大量钼酸铵和少量钨酸铵的混合溶液经钼钨分离后用于制取相应的钼产品和钨产品。
实施例2
采用实施例1中的除钼湿渣为原料。将除钼湿渣烘干磨细后过300目筛，取50g筛下物和500ml浓度为5mol/L的氨水加入到高压釜中，控制高压釜内的氧分压为1Mpa，在90℃下反应12h后固液分离，除钼渣中的Cu、Mo和WO3的浸出率分别为98.4％、98.1％和95.5％；将滤液流过装有强碱性阴离子交换树脂的离子交换柱，所得交后液经蒸发浓缩后，得到含Cu2+120g/L的溶液返回选择性沉淀除钼工序；用去离子水将树脂洗涤干净，洗水返回配置氨水用于氧压氨浸；用4mol/L氯化铵和2mol/L氨水的混合溶液解吸树脂，得到含大量钼酸铵和少量钨酸铵的混合溶液经钼钨分离后用于制取相应的钼产品和钨产品。
实施例3
采用实施例1中的除钼湿渣为原料。直接将除钼湿渣50g和250ml浓度为10mol/L的氨水加入到高压釜中，控制高压釜内的氧分压为3Mpa，在70℃下反应15h后固液分离，除钼渣中的Cu、Mo和WO3的浸出率分别为98.9％、98.4％和96.5％；将滤液流过装有强碱性阴离子交换树脂的离子交换柱，所得交后液经蒸发浓缩后，得到含Cu2+120g/L的溶液返回选择性沉淀除钼工序；用去离子水将树脂洗涤干净，洗水返回配置氨水用于氧压氨浸；用5mol/L氯化铵和2mol/L氨水的混合溶液解吸树脂，得到含大量钼酸铵和少量钨酸铵的混合溶液经钼钨分离后用于制取相应的钼产品和钨产品。
实施例4
采用实施例1中的除钼湿渣为原料。将除钼湿渣烘干磨细后过400目筛，取50g筛下物和500ml浓度为2mol/L的氨水加入到高压釜中，控制高压釜内的氧分压为0.5Mpa，在150℃下反应5h后固液分离，除钼渣中的Cu、Mo和WO3的浸出率分别为98.2％、98％和95.1％；将滤液流过装有强碱性阴离子交换树脂的离子交换柱，所得交后液经蒸发浓缩后，得到含Cu2+100g/L的溶液返回选择性沉淀除钼工序；用去离子水将树脂洗涤干净，洗水返回配置氨水用于氧压氨浸；用5mol/L氯化铵和2mol/L氨水的混合溶液解吸树脂，得到含大量钼酸铵和少量钨酸铵的混合溶液经钼钨分离后用于制取相应的钼产品和钨产品。
实施例5
采用实施例1中的除钼湿渣为原料，直接将100g除钼湿渣和500ml浓度为10mol/L的氨水加入到高压釜中，控制高压釜内的氧分压为2Mpa，在120℃下反应10h后固液分离，除钼渣中Cu、Mo和WO3的浸出率分别为98.9％、98.7％和95.6％；将滤液流过装有强碱性阴离子交换树脂的离子交换柱中，所得的交后液经蒸发浓缩后得到含Cu2+120g/L的溶液返回选择性沉淀除钼工序；用去离子水将树脂洗涤干净，洗水返回配置氨水用于氧压氨浸；用4mol/L氯化铵和2mol/L氨水的混合溶液解吸树脂，得到含大量钼酸铵和少量钨酸铵的混合溶液经钼钨分离后用于制取相应的钼产品和钨产品。

Claims (6)

1.一种钨冶炼除钼渣的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将除钼湿渣或除钼干渣破碎磨细后和氨水加入到高压釜中进行氧压氨浸，将反应后的物料进行固液分离，残余的浸出渣用于下一批加压氨浸；
(2)将步骤(1)所得的浸出液连续流过装有强碱性阴离子交换树脂的离子交换柱吸附溶液中的钼和钨，得到含铜的交后液经蒸发浓缩后返回钨冶炼的除钼工序；用去离子水将交换柱内的离子交换树脂洗涤干净，洗水返回步骤(1)用于配制氨水；以氯化铵和氨水的混合溶液为解吸剂，匀速流过洗涤后的离子交换柱，将树脂中吸附的钼和钨进行解吸，同时使树脂得以再生；所得解吸液经钼钨分离后用于制取相应的钼产品和钨产品。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的步骤(1)中除钼干渣破碎磨细至-300目≥95％。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的步骤(1)中的使用的氨水浓度为2～10mol/L。
4.如权利要求1或3所述的方法，其特征在于，步骤(1)中按固液比为1g:(5～10)ml的比例加入除钼渣和氨水。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中控制釜内的氧分压为0.5～3Mpa。
6.如权利要求1或5所述的方法，其特征在于，步骤(1)氧压氨浸在60～150℃下反应5～15h。
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