CN103602807A - 钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，除钼渣中含有钨、钼和铜，包括：利用稀氨水对除钼渣进行第一浸出处理，以便获得钼铜渣和钨酸铵浸出液；以及利用浓氨水和硫酸铜溶液对钼铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钼酸铵浸出液；获得的硫化铜渣作为除钼试剂返回主流程用于对含钼的钨酸铵料液除钼。根据本发明的钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法可以有效实现有价元素钨、钼、铜的全部综合回收再利用。

Description

钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法

技术领域

本发明涉及冶矿领域，具体而言，本发明涉及处理在钨冶炼过程中产生的除钼渣的方法。

背景技术

我国钨冶炼大多采用离子交换法生产仲钨酸铵。离子交换解吸所得钨酸铵溶液在结晶前必须净化分离钨钼。钨冶炼企业的90%以上采用选择性沉淀法除钼工艺除钼，其主要工艺过程为：在钨酸铵溶液中加入液体硫化铵使溶液中的钼硫化，再加入硫化铜或硫酸铜使钼以难溶化合物沉淀除去，过程产生的除钼渣中主要成分为钨、钼、铜的化合物。由于除钼试剂硫化铵，硫化铜和硫酸铜较为昂贵，除钼成本较高。

为降低生产成本，国内对钨冶炼除钼渣的综合利用工艺进行了相关的研究。但是目前提出的处理除钼渣的工艺多存在工艺复杂、成本高，同时回收的钨和铜不能直接被返回钨冶炼工序再利用。

因此，用于处理钨冶炼过程中产生的除钼渣的方法还有待进一步改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，该方法可以有效实现有价元素钨、钼、铜的全部综合回收以及钨和铜可直接返回钨冶炼再利用。

根据本发明的一个方面，本发明提出了一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，所述除钼渣中含有钨、钼和铜，根据本发明的实施例，该方法包括：利用稀氨水对所述除钼渣进行第一浸出处理，以便获得钼铜渣和钨酸铵浸出液；以及利用浓氨水和硫酸铜溶液对所述钼铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钼酸铵浸出液。

根据本发明钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法通过一次稀氨浸出钨、二次浓氨加硫酸铜浸出钼和CuS渣返回主流程除钼的回用工艺，实现了有价元素钨、钼、铜的全部综合回收以及钨和铜直接返回钨冶炼工艺进行再利用，由此大幅度降低了钨冶炼成本。

另外，根据本发明上述实施例的钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，所述稀氨水体积（ml）与所述除钼渣质量（g）的液固比为（2ml:1g）～（5ml:1g），所述稀氨水的浓度为1～2.5mol/L。由此可以进一步提高钨的浸出率，以便进一步提高除钼渣中钨的回收效果。

根据本发明的实施例，所述第一浸出处理是在20～80℃的温度下浸出0.5～3小时而完成的。由此可以进一步提高钨的浸出率，以便进一步提高除钼渣中钨的回收效果。

根据本发明的实施例，所述浓氨水和硫酸铜溶液的总体积（ml）与所述钼铜渣质量（g）的液固比为（2ml:1g）～（6ml:1g），所述浓氨水的浓度为4～7.0mol/L。由此可以进一步提高钼的浸出率。

根据本发明的实施例，所述硫酸铜溶液的加入量为所述钼铜渣中含有钼转换成(NH₄)₂MoO₄（钼酸铵）所需理论量的0.9～1.1倍。由此可以进一步提高钼的浸出率。

根据本发明的实施例，所述第二浸出处理是在100～160℃的温度下浸出0.5～6小时而完成的。由此可以进一步提高钼的浸出率，以便进一步提高除钼效果。

根据本发明的实施例，上述方法进一步包括将所述硫化铜渣作为除钼试剂用于返回主流程对含钼钨酸铵料液进行除钼处理。由此可以进一步提高产物硫化铜的再利用率。

根据本发明的实施例，将所述硫化铜渣用于对含钼钨酸铵料液进行除钼处理包括：将所述硫化铜渣进行干燥、粉碎，以便得到硫化铜颗粒；利用硫化铵对所述钨酸铵料液进行硫化；将所述硫化铜颗粒与硫化后的含钼钨酸铵料液进行混合，以便得到混合物；将所述混合物进行陈化处理，以便获得所述除钼渣。

根据本发明的实施例，所述硫化铜颗粒的平均粒径小于8微米；所述硫化铜颗粒的加入量（mol）为所述含钼钨酸铵料液中钼量（mol）的4～5倍，由此可以进一步提高除钼率。

根据本发明的实施例，所述的混合是在常温、搅拌转速100～500r/min，经过1～2小时而完成。

根据本发明的实施例，所述陈化处理是在常温、静置4～6小时而完成的。由此可以进一步提高除钼率。

根据本发明的另一方面，本发明提出了一种对钨酸铵溶液进行除钼的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：利用硫化铜对所述钨酸铵溶液进行除钼处理，其中，所述硫化铜是根据前面所述的方法获得的。由此可以进一步提高硫化铜的再利用率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明的实施例的处理钨冶炼过程中产生的除钼渣的方法流程图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

根据本发明的一个方面，本发明提出了一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，下面对该处理方法进行详细描述。

根据本发明的一个实施例，首先，利用稀氨水对除钼渣进行第一浸出处理，以便获得钼铜渣和钨酸铵浸出液；其次，利用浓氨水和硫酸铜溶液对钼铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钼酸铵浸出液。

由此通过一次稀氨浸出钨、二次浓氨加硫酸铜浸出钼和硫化铜渣返回主流程除钼，进而完成了除钼渣的处理。该方法中产生的副产物钨酸铵浸出液可以被进一步返回除钼工序进行再回收，硫化铜渣可以被作为除钼试剂对上述含钼钨酸铵溶液进行除钼回收处理。由此利用该方法可以实现有价元素钨、钼、铜的全部综合回收以及钨和铜直接返回钨冶炼工艺进行再利用，提高除钼渣的再利用率，同时还可以大幅度降低钨冶炼成本。

根据本发明的一个实施例，除钼渣中的钨主要以仲钨酸铵（大部分）和CuWS₄形态存在。氨水可以溶解除钼渣中以仲钨酸铵形态存在的钨，反应式为：

5(NH₄)₂·O·12WO₃·5H₂O+14NH₃·H₂O=12(NH₄)₂WO₄+12H₂O

除钼渣中部分钨和全部钼分别以CuWS₄和CuMoS₄形式存在，基于钨对硫的亲和力小于钼，因此可以采用稀氨水对除钼渣进行第一浸出处理，可以使钨浸出而钼不浸出，实现钨和钼的分离，其离子反应式为：

WS₄ ^2-+2OH^-=WS₃O^2-+S^2-+H₂O

WS₃O^2-+2OH^-=WS₂O₂ ^2-+S^2-+H₂O

WS₂O₂ ^2-+2OH^-=WSO₃ ^2-+S^2-+H₂O

WSO₃ ^2-+2OH^-=WO₄ ^2-+S^2-+H₂O

根据本发明的一个实施例，上述采用的第一浸出处理的稀氨水的浓度并不受特别限制，根据本发明的具体示例，稀氨水的浓度为1～2.5mol/L，由此可以保证钼基本不浸出的基础上进一步提高钨的浸出率。根据本发明的具体实施例，该稀氨水与除钼渣的液固比并不受特别限制，根据本发明的具体示例，稀氨水体积（ml）与所述除钼渣质量（g）的液固比为（2～5）：1，，由此可以进一步提高除钼渣中的钨的浸出率。

根据本发明的具体实施例，上述第一浸出处理的具体处理条件并不受特别限制，根据本发明的具体示例，可以在20～80℃的温度下浸出0.5～3小时，由此可以进一步提高钨的浸出率。根据本发明的具体实施例，将浸出后的反应液进行过滤、洗涤分别得到钨酸铵浸出液和钼铜渣。根据本发明的具体实施例，可以将所得钨酸铵浸出液返回主流程除钼工序进行再次回收利用；钼铜渣可以进行第二浸出处理，由此可以进一步提高除钼渣的附加产值。

根据本发明的一个实施例，进一步利用浓氨水和硫酸铜溶液对上述得到的钼铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钼酸铵浸出液。

根据本发明的具体实施例，上述经过第一浸出处理得到的钼铜渣中钼和铜分别以CuMoS₄和CuS形态存在，钼铜渣与浓氨水和硫酸铜的混合溶液中，硫酸铜离解出Cu²⁺和CuMoS₄离解出的S^2-生成难溶的CuS，由此促进浓氨水浸钼的进行，根据本发明的具体实施例，上述第二浸出处理过程中溶液中发生的化学反应分别为：

CuMoS₄+4OH^-+Cu²⁺=MoS₂O₂ ^2-+2CuS+2H₂O

MoS₂O₂ ^2-+2OH^-+Cu²⁺=MoSO₃ ^2-+CuS+H₂O

MoSO₃ ^2-+2OH^-+Cu²⁺=MoO₄ ^2-+CuS+H₂O

在上述各步骤中，硫酸铜对浓氨水浸钼起了决定性的作用，使上述各反应能够完全进行。

根据本发明的具体实施例，采用的浓氨水的浓度并不受特别限制，根据本发明的具体示例，浓氨水的浓度可以为4～7mol/L。根据本发明的具体实施例，上述硫酸铜溶液的加入量以硫酸铜溶液中含有Cu²⁺的量为基准计算，具体为加入的硫酸铜溶液中的含有的Cu²⁺的总量可以为钼铜渣中含有的钼（CuMoS₄）全部转换成(NH₄)₂MoO₄（钼酸铵）所需Cu²⁺理论量的0.9～1.1倍，该理论量应该理解为可以按照上面的反应式将钼铜渣含有的CuMoS₄转化为MoO₄ ^2-所需Cu²⁺的实际量。由此可以进一步提高硫化铜渣浸出率。

浓氨水和硫酸铜溶液的加入量并不受特别限制，根据本发明的具体示例，浓氨水和硫酸铜溶液总体积（ml）与钼铜渣质量（g）的液固比可以为（2～6）：1，由此可以进一步提高钼的浸出效率以及钼的浸出率。

根据本发明的具体实施例，上述第二浸出处理的工艺条件并不受特别限制，根据本发明的具体示例，将上述浓氨水、硫酸铜和钼铜渣的液固混合物在100～160℃、200～500r/min转速的条件下浸出0.5～6小时，由此可以进一步提高钼的浸出效率。

由此采用上述方法对第一浸出处理得到的钼铜渣进行第二浸出处理实现了钼铜分离，将第二浸出后的反应液进行过滤、洗涤得到钼酸铵浸出液和硫化铜渣；所得钼酸铵浸出液经常规净化除杂、蒸发结晶工艺回收钼酸铵；硫化铜渣被返回主流程除钼工序作除钼试剂回用。

根据本发明的一个实施例，上述处理除钼渣的方法还可以进一步包括将硫化铜渣用于对钨酸铵浸出液进行除钼处理。由此可以进一步提高产物硫化铜的再利用率。

根据本发明的具体实施例，将硫化铜渣用于对钨酸铵浸出液进行除钼处理的具体方法还可以包括：将硫化铜渣进行干燥、粉碎，以便得到硫化铜颗粒；利用硫化铵对含钼钨酸铵料液进行硫化；将硫化铜颗粒与硫化后的含钼钨酸铵料液进行混合，以便得到混合物；将混合物进行陈化处理，以便获得上述除钼渣。

根据本发明的具体实施例，上述粉碎制得的硫化铜颗粒的平均粒径并不受特别限制，根据本发明的具体示例，硫化铜颗粒的平均粒可以小于8微米。硫化铜颗粒用量以硫化铜颗粒中含有的硫化铜的摩尔量计算，根据本发明的具体实施例，加入量的硫化铜颗粒中含有的硫化铜的摩尔量可以为钨酸铵浸出液中钼摩尔量（mol）的4～5倍，由此可以进一步提高除钼率。

根据本发明的具体实施例，上述利用硫化铜进行除钼中的混合处理步骤的具体工艺条件并不受特别限制，根据本发明的具体示例，可以在常温、100～500r/min转速的条件下进行反应1～2小时。由此可以进一步提高除钼率以及除钼效率以便制备得到除钼渣，该除钼渣进一步可以利用上述处理除钼渣的方法进行处理。

根据本发明的具体实施例，上述利用硫化铜进行除钼处理中的陈化处理步骤的具体工艺条件并不受特别限制，根据本发明的具体示例，可以在常温下静置4～6小时。由此可以进一步提高除钼率以及除钼效率以便制备得到除钼渣，该除钼渣进一步可以利用上述处理除钼渣的方法进行处理。

根据本发明的另一方面，本发明提出了一种对钨酸铵溶液进行除钼的方法，根据本发明实施例的对钨酸铵溶液进行除钼的方法包括：利用硫化铜对钨酸铵溶液进行除钼处理，其中，硫化铜是根据前面所述的处理除钼渣的方法获得的。由此可以进一步提高硫化铜的再利用率。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

参考图1所示工艺流程图对钨冶炼生产中除钼过程产出的除钼渣进行处理。

1、一次稀氨浸钨

原料：钨冶炼生产中除钼过程产出的除钼渣，其成分见表1（钨、钼分别以WO₃和MoO₃计）：

表1除钼渣钨、钼、铜含量（干量）

除钼渣成分	含量
		WO3	15.1%
MoO3	14.5%
		CuS	55.1%

称取100g表1中除钼渣放入密闭反应釜中进行一次稀氨浸钨试验后进行过滤、洗涤、烘干获得一次钨酸铵浸出料液和钼铜渣。稀氨水体积与除钼渣的液固比为4:1，氨水浓度1.5mol/L，浸出温度为80℃，搅拌转速为350r/min，保温时间1h的条件下，经过浸出、过滤、洗涤、烘干获得的钼铜渣。

钼铜渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为1.2%，MoO₃的含量为18.1%以及CuS的含量为73.8%，除钼渣中钼的浸出率达到了6.5%，钨的浸出率达到了94%。

2、二次浓氨加硫酸铜浸钼

称取上述方法获得的钼铜渣100g放入密闭反应釜中进行二次浓氨加硫酸铜浸钼试验，氨水浓度为5mol/L、液固比为4:1、硫酸铜加入量为理论量的1.0倍、浸出温度130℃，搅拌转速为400r/min、保温时间2h的条件下，经浸出、过滤、烘干后所得CuS渣，CuS渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为0.6%，MoO₃的含量为0.84%以及CuS的含量为98.02%，除钼渣中钼的浸出率达到了94.9%。

3、CuS渣除钼再利用

将上述二次浓氨加硫酸铜浸钼获得的CuS渣进行研磨，使其过筛后粒度小于8um；取工业生产中待除钼的钨酸铵料液，配制Mo浓度为0.5g/L，其WO₃浓度为210g/L，加入理论量4倍的硫化铵，经硫化3h后，加入钼物质的量的4.5倍的CuS渣，常温、搅拌转速200r/min下、搅拌1.5h后陈化6h，取样测得钨酸铵溶液中的Mo浓度为0.021g/L，平均除钼率95.8％，蒸出的APT检测Mo含量均≤12ppm，达到国家0级品要求。

实施例2

参考图1所示工艺流程图对钨冶炼生产中除钼过程产出的除钼渣进行处理。

1、一次稀氨浸钨

原料：同实施例1。

称取100g上述除钼渣放入密闭反应釜中进行一次稀氨浸钨试验后进行过滤、洗涤、烘干获得一次钨酸铵浸出料液和钼铜渣。稀氨水体积与除钼渣的液固比为5:1，氨水浓度1.2mol/L，浸出温度为20℃，搅拌转速为400r/min，保温时间3h的条件下，经过浸出、过滤、洗涤、烘干获得的钼铜渣。

钼铜渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为1.2%，MoO₃的含量为18.1%以及CuS的含量为73.8%，除钼渣中钼的浸出率达到了6.5%，钨的浸出率达到了94%。

2、二次浓氨加硫酸铜浸钼

称取上述方法获得的钼铜渣100g放入密闭反应釜中进行二次浓氨加硫酸铜浸钼试验，氨水浓度为5mol/L、液固比为4:1、硫酸铜加入量为理论量的1.1倍、浸出温度130℃，搅拌转速为400r/min、保温时间2h的条件下，经浸出、过滤、烘干后所得CuS渣，CuS渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为0.37%，MoO₃的含量为0.65%以及CuS的含量为98.46%，除钼渣中钼的浸出率达到了95.6%。

3、CuS渣除钼再利用

将上述二次浓氨加硫酸铜浸钼获得的CuS渣进行研磨，使其过筛后粒度小于8um；取工业生产中待除钼的钨酸铵料液，配制Mo浓度为0.5g/L，其WO₃浓度为210g/L，加入理论量4倍的硫化铵，经硫化3h后，加入钼物质的量的4.5倍的CuS渣，常温、搅拌转速200r/min下、搅拌1.5h后陈化6h，取样测得钨酸铵溶液中的Mo浓度为0.021g/L，平均除钼率95.8％，蒸出的APT检测Mo含量均≤12ppm，达到国家0级品要求。

实施例3

参考图1所示工艺流程图对钨冶炼生产中除钼过程产出的除钼渣进行处理。

1、一次稀氨浸钨

原料：同实施例1。

称取100g上述除钼渣放入密闭反应釜中进行一次稀氨浸钨试验后进行过滤、洗涤、烘干获得一次钨酸铵浸出料液和钼铜渣。稀氨水体积与除钼渣的液固比为3.5:1，氨水浓度1mol/L，浸出温度为70℃，搅拌转速为350r/min，保温时间2h的条件下，经过浸出、过滤、洗涤、烘干获得的钼铜渣。

钼铜渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为0.69%，MoO₃的含量为17.5%以及CuS的含量为74.2%，除钼渣中钼的浸出率达到了7.4%，钨的浸出率达到了95.2%。

2、二次浓氨加硫酸铜浸钼

称取上述方法获得的钼铜渣100g放入密闭反应釜中进行二次浓氨加硫酸铜浸钼试验，氨水浓度为4mol/L、液固比为6:1、硫酸铜加入量为理论量的1.05倍、浸出温度160℃，搅拌转速为500r/min、保温时间1h的条件下，经浸出、过滤、烘干后所得CuS渣，CuS渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为0.32%，MoO₃的含量为0.9%以及CuS的含量为98.1%，除钼渣中钼的浸出率达到了96%。

3、CuS渣除钼再利用

将上述二次浓氨加硫酸铜浸钼获得的CuS渣进行研磨，使其过筛后粒度小于8um；取工业生产中待除钼的钨酸铵料液，配制Mo浓度为0.9g/L，其WO₃浓度为260g/L，加入理论量4倍的硫化铵，经硫化3h后，加入钼物质的量的4倍的CuS渣，常温、搅拌转速500r/min下、搅拌2h后陈化5h，取样测得钨酸铵溶液中的Mo浓度为0.022g/L，平均除钼率97.56％，蒸出的APT检测Mo含量均≤12ppm，达到国家0级品要求。

实施例4

参考图1所示工艺流程图对钨冶炼生产中除钼过程产出的除钼渣进行处理。

1、一次稀氨浸钨

原料：同实施例1。

称取100g上述除钼渣放入密闭反应釜中进行一次稀氨浸钨试验后进行过滤、洗涤、烘干获得一次钨酸铵浸出料液和钼铜渣。稀氨水体积与除钼渣的液固比为2.5:1，氨水浓度2.5mol/L，浸出温度为45℃，搅拌转速为250r/min，保温时间0.5h的条件下，经过浸出、过滤、洗涤、烘干获得的钼铜渣。

钼铜渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为1.2%，MoO₃的含量为18.1%以及CuS的含量为73.8%，除钼渣中钼的浸出率达到了6.3%，钨的浸出率达到了94.3%。

2、二次浓氨加硫酸铜浸钼

称取上述方法获得的钼铜渣100g放入密闭反应釜中进行二次浓氨加硫酸铜浸钼试验，氨水浓度为4.5mol/L、液固比为5:1、硫酸铜加入量为理论量的0.95倍、浸出温度100℃，搅拌转速为450r/min、保温时间4h的条件下，经浸出、过滤、烘干后所得CuS渣，CuS渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为0.52%，MoO₃的含量为1.4%以及CuS的含量为97.35%，除钼渣中钼的浸出率达到了94.7%。

3、CuS渣除钼再利用

将上述二次浓氨加硫酸铜浸钼获得的CuS渣进行研磨，使其过筛后粒度小于8um；取工业生产中待除钼的钨酸铵料液，配制Mo浓度为0.8g/L，其WO₃浓度为250g/L，加入理论量4倍的硫化铵，经硫化3h后，加入钼物质的量的5倍的CuS渣，常温、搅拌转速400r/min下、搅拌1h后陈化5.5h，取样测得钨酸铵溶液中的Mo浓度为0.016g/L，平均除钼率98％，蒸出的APT检测Mo含量均≤12ppm，达到国家0级品要求。

实施例5

参考图1所示工艺流程图对钨冶炼生产中除钼过程产出的除钼渣进行处理。

1、一次稀氨浸钨

原料：同实施例1。

称取100g上述除钼渣放入密闭反应釜中进行一次稀氨浸钨试验后进行过滤、洗涤、烘干获得一次钨酸铵浸出料液和钼铜渣。稀氨水体积与除钼渣的液固比为2:1，氨水浓度3mol/L，浸出温度为80℃，搅拌转速为500r/min，保温时间2.5h的条件下，经过浸出、过滤、洗涤、烘干获得的钼铜渣。

钼铜渣中的钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为1.1%，MoO₃的含量为19.1%以及CuS的含量为72.8%，除钼渣中钼的浸出率达到了4.9%，钨的浸出率达到了93.7%。

2、二次浓氨加硫酸铜浸钼

称取上述方法获得的钼铜渣100g放入密闭反应釜中进行二次浓氨加硫酸铜浸钼试验，氨水浓度为6mol/L、液固比为3:1、硫酸铜加入量为理论量的0.9倍、浸出温度110℃，搅拌转速为250r/min、保温时间6h的条件下，经浸出、过滤、烘干后所得CuS渣，CuS渣中的平均钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）分别为WO₃的含量为0.45%，MoO₃的含量为0.75%以及CuS的含量为98.21%，除钼渣中钼的浸出率达到了95.2%。

3、CuS渣除钼再利用

将上述二次浓氨加硫酸铜浸钼获得的CuS渣进行研磨，使其过筛后粒度小于8um；取工业生产中待除钼的钨酸铵料液，配制Mo浓度为0.4g/L，其WO₃浓度为190g/L，加入理论量4倍的硫化铵，经硫化3h后，加入钼物质的量的5倍的CuS渣，常温、搅拌转速100r/min下、搅拌1h后陈化6h，取样测得钨酸铵溶液中的Mo浓度为0.023g/L，平均除钼率94.25％，蒸出的APT检测Mo含量均≤12ppm，达到国家0级品要求。

结果分析：

称取100g表1中除钼渣放入密闭反应釜中进行一次稀氨浸钨试验后进行过滤、洗涤、烘干获得一次钨酸铵浸出料液和钼铜渣。实施例1-5中分别采用了不同的具体实验条件，以及测定了钨浸出率和钼浸出率，见表2，由此获得钼铜渣中的钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）见表3。

表2一次稀氨水洗钨实例条件和钨钼浸出效果

表3一次稀氨浸出获得钼铜渣（干量）成分

由表2可知，实施例1-5中的钨的浸出率均达到93%以上。

将表3中获得的钼铜进行浸钼处理，具体实验条件及钼的浸出率如表4所示。二次浸出钼后获得CuS渣的钨、钼、铜含量（分别以WO₃、MoO₃和CuS计）如表5所示。

表4二次浓氨浸出钼实验条件及钼浸出率

表5二次浸出获得的CuS渣各成分（干量）

由表4可知，通过采用实施例1-5的浸钼处理条件，其钼铜渣中钼的浸出率均达到94%以上。

表6显示了实施例1-5将上述浸钨处理获得的CuS渣进行再利用用于除钼的具体实验条件及结果。（加入硫化铜的总量按钨酸铵料液中钼总物质的量mol的倍数来计算，而且每次试验都分4次加入硫化铜，每次加入硫化铜的量是总需要硫化铜量的1/4，表6中的搅拌、陈化等指的是加入硫化铜固体颗粒后对硫化后的钨酸铵料液进行的处理）

表6硫化铜除钼条件及除钼情况

由此，实施例1-5中处理除钼渣的方法实现了钨冶炼除钼渣有价元素钨、钼、铜的全部综合回收。

其次，该方法可以将钨冶炼除钼渣中的钨和铜可直接返回钨冶炼利用，可大幅度降低了钨冶炼成本。以含钼1％钨精矿生产APT和除钼渣含WO₃15％计，吨产品除钼成本降低3650元。我国低钼钨矿消耗已尽，高钼钨矿已成为我国钨冶炼的主要原料，本发明技术应用前景广阔，经济效益显著。

另外，利用本实施例的方法处理钨冶炼除钼渣得到的的钼可直接用于制取工业级钼酸铵，回收利用成本低于其他技术。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，所述除钼渣中含有钨、钼和铜，其特征在于，包括：

利用稀氨水对所述除钼渣进行第一浸出处理，以便获得钼铜渣和钨酸铵浸出液；以及

利用浓氨水和硫酸铜溶液对所述钼铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钼酸铵浸出液。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述稀氨水体积与所述除钼渣质量的比为（2ml:1g）～（5ml:1g），所述稀氨水的浓度为1～2.5mol/L。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一浸出处理是在20～80℃的温度下浸出0.5～3小时而完成的。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述浓氨水和硫酸铜溶液总体积与所述钼铜渣质量的比为（2ml:1g）～（6ml:1g），所述浓氨水的浓度为4～7.0mol/L。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述硫酸铜溶液的用量为所述钼铜渣中含有的钼转换成(NH₄)₂MoO₄所需理论量的0.9～1.1倍。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二浸出处理是在100～160℃的温度下浸出0.5～6小时而完成的。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括将所述硫化铜渣用于对含钼的钨酸铵料液进行除钼处理。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，将所述硫化铜渣用于对含钼钨酸铵料液进行除钼处理包括：

将所述硫化铜渣进行干燥、粉碎，以便得到硫化铜颗粒；

利用硫化铵对含钼钨酸铵料液进行硫化；

将所述硫化铜颗粒与硫化后的含钼钨酸铵料液进行混合和陈化处理，以便得到所述除钼渣。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述硫化铜颗粒的平均粒径小于8微米；所述硫化铜颗粒的用量为所述硫化后的含钼钨酸铵料液中钼含量的4～5倍。

10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述的混合和陈化处理是在常温、搅拌转速100～500r/min，经过1～2小时而完成。

11.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述陈化处理是在常温、静置4～6小时而完成的。

12.一种对钨酸铵溶液进行除钼的方法，其特征在于，包括：

利用硫化铜对所述钨酸铵溶液进行除钼处理，其中，所述硫化铜是根据权利要求1-11任一项所述方法获得的。

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