CN106044271A - 药厂固体物料自动配料和投料的方法 - Google Patents

药厂固体物料自动配料和投料的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种药厂固体物料自动配料和投料的方法，主要解决现有技术中自动化程度较低、用工较多的问题。本发明通过采用一种药厂固体物料自动配料和投料的方法，包括以下步骤：a)料仓的称重系统进行称重；b)轨道小车行驶到料仓正下方；c)从料仓放料，再进入下一个固体物料料仓；d)物料放料结束后，轨道小车移动到提取罐(6)正上方，对提取罐(6)进行放料，完成整个物料的投料的技术方案较好地解决了上述问题，可用于药厂固体物料自动配料和投料中。

Description

药厂固体物料自动配料和投料的方法
技术领域
本发明涉及一种药厂固体物料自动配料和投料的方法。
背景技术
近年来，随着中药疗效认知度和普及度的不断提升，中药生产在整个药品生产中的比例越来越高，中药的生产规模也越来越大，对于传统模式的药厂生产，以工人纯体力工作为主的配料和投料模式不能满足生产需要。纯人工作业的效率低下，工人工作强度大，以及社会用工成本的逐年增加，药厂生产的成本逐年增加。因此，高效率的药品生产设施的投入，对于整个制药行业来说非常必要，全自动的固体物料自动配料和投料系统是未来工业生产和发展的趋势。
传统的中药厂固体投料，物料从仓库运至生产车间，车间的工人从物料暂存区取出物料，在称量间对物料进行称量，再从物料称量间运输到投料间进行投料。整个过程中，物料运输轨迹过长，物料周转几个房间，才进行投料，人员劳动强度大，对于大规模的中药原料药生产，耗时过长。对固体物料的称量过程中，运用到的工器具和洁具，进行清洗，增加厂房面积，增加了药品生产的风险。
固体物料的自动进出料系统考虑的条件：第一方面考虑物料运输量越少越好，第二个方面就是输送物料距离越短越好，人员与物料直接接触的时间越少越好，从这两个方面出发进行改进。第三个方面就是从经济的角度，最少的投入达到最高的生产质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中自动化程度较低、用工较多的问题，提供一种新的药厂固体物料自动配料和投料的方法。该方法具有自动化程度高、用工较少的优点。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种药厂固体物料自动配料和投料的方法，包括以下步骤：
a)固体物料从仓库取出，运送到四层料仓(1)，倒入料仓(1)内，备用；
b)料仓(1)的称重模块(2)记录料仓(1)的总重量，轨道小车(3)接收到信号，通过限位开关(4)，移动到所需放料的料仓(1)正下方，料仓(1)下料的开关阀(5)打开，放料到轨道小车(3)内，当称重模块(2)检测到放料到达所需的量后，关闭料仓(1)下料的开关阀(5)；
c)轨道小车(3)进料结束后，接收信号，再次通过限位开关(4)，移动到提取罐(6)的正上方，轨道小车(3)的下料开关阀打开，进行放料，完成整个固体物料的放料；
d)轨道小车(3)的清洗，通过变轨系统(7)进入到清洗站，通过可伸缩式喷淋球(8)深入到轨道小车(3)的腔体内侧对轨道小车进行清洗，清洗干净之后，通入压缩空气对腔体进行干燥；
e)清洗干净的轨道小车(3)通过变轨系统(7)在待命区待命；
f)根据需要，轨道小车在待命区通过充电桩(11)进行充电，进入下一批次固体物料投料的准备。
上述技术方案中，优选地，步骤b)中轨道小车(3)接收到信号，通过限位开关(4)的定位，移动到指定料仓(1)的正下方，称重模块(2)对料仓(1)进行称重，打开料仓(1)下料的开关阀(5)，放料到轨道小车(3)，料仓(1)放料的量达到设定值，料仓(1)下料的开关阀(5)关闭；步骤c)中轨道小车(3)接收信号，通过限位开关(4)的定位，移动到指定的提取罐(6)的正上方，打开轨道小车(3)的放料阀，直接对提取罐(6)进行投料，完成整个投料过程；步骤d)中投料结束后，轨道小车(3)通过轨道转轨系统(7)进入清洗站，轨道小车进入清洗站后，清洗站内的可伸缩式喷淋球(8)深入小车内进行无死角清洗，清洗之后再用压缩空气对轨道小车(3)的腔体进行吹干，清洗站内的湿气由风机(9)抽湿排出室外，轨道小车(3)清洗水通过清洗间的地漏(10)直接进入车间的废水系统。
上述技术方案中，优选地，轨道小车(3)通过电池驱动。
上述技术方案中，优选地，轨道小车(3)通过变轨系统(7)变轨到进入清洗站(15)的轨道，经过清洗站门口的帘幕(12)，通过限位开关(4)进行定位，进入到清洗站(15)内；轨道小车(3)通过来自上水管道(13)的自来水进入可伸缩喷淋球进行无死角清洗，清洗结束后，再通入来自压缩空气管道(14)的压缩空气进行吹干，清洗轨道小车(3)的清洗水，通过清洗站(15)的最低点设置的地漏(10)排入车间下水。
上述技术方案中，优选地，其特征在于在轨道旁边的限位开关(4)，接通电源后，产生电磁场，有效的磁场集中在传感器感应面的表面。当轨道小车(3)靠近安装在下料口边上的感应面时，目标内产生涡流，触发电路工作，产生一个开关输出，轨道小车停止前行，打开下料的开关阀进行放料。
上述技术方案中，优选地，轨道的变轨系统主要在正常的大批量投料过程中，是不停地进行投料，只有当一个批次的固体物料配料和投料结束之后，通过工人拉动变轨系统，改变轨道运行方向，轨道小车进入清洗站进行清洗。
上述技术方案中，优选地，轨道小车(3)通过内置电池取电，带动料仓下方的马达转动进行移动，当轨道小车(3)移动到特定的位置，限位开关(4)启动，控制马达停止运转，轨道小车停止。
本发明涉及到一种药厂固体物料自动配料和投料新方法。由于药品生产的特殊性，对于批次不一样的药品生产，需对生产设施进行清洗，此发明主要采用了自动配料和投料方式，减少人员输送固体物料距离，减少了固体物料被环境污染的风险，解决了大规模药厂固体物料投料时间长的问题，解决了同一批次生产结束后，大量工器具清洗的问题，降低了人员体力输送的距离和劳动强度，满足药品生产质量管理规范(GMP)的要求，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1是药厂固体物料自动配料和投料装置的立面图；
图2是药厂固体物料自动配料和投料装置的平面图；
图3是轨道小车详图；
图4是清洗站详图；
图5是转轨示意图；
图6是限位开关详图。
图1～图6中，1为料仓；2为称重模块；3为轨道小车；4为限位开关；5为料仓开关阀；6为提取罐；7为转轨系统；8为可伸缩喷淋球；9为风机；10为地漏；11为充电桩；12为帘幕；13为上水管道；14为压缩空气管道；15为清洗站；16为限位开关感应面；17为马达；18为轨道；19为轨道小车开关阀；20为转辙机构；21为尖轨；22为护轨。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
某中药厂主要用于生产中药原料药车间，年投料产量为5000吨，采用本发明所述的方法，如图1-图6所示。包括以下步骤：
a)固体物料从仓库取出，运送到四层料仓(1)，倒入料仓(1)内，备用；
b)料仓(1)的称重模块(2)记录料仓(1)的总重量，轨道小车(3)接收到信号，通过限位开关(4)，移动到所需放料的料仓(1)正下方，料仓(1)下料的开关阀(5)打开，放料到轨道小车(3)内，当称重模块(2)检测到放料到达所需的量后，关闭料仓(1)下料的开关阀(5)；
c)轨道小车(3)进料结束后，接收信号，再次通过限位开关(4)，移动到提取罐(6)的正上方，轨道小车(3)的下料开关阀打开，进行放料，完成整个固体物料的放料；
d)轨道小车(3)的清洗，通过变轨系统(7)进入到清洗站，通过可伸缩式喷淋球(8)深入到轨道小车(3)的腔体内侧对轨道小车进行清洗，清洗干净之后，通入压缩空气对腔体进行干燥；
e)清洗干净的轨道小车(3)通过变轨系统(7)在待命区待命；
f)根据需要，轨道小车在待命区通过充电桩(11)进行充电，进入下一批次固体物料投料的准备。
步骤b)中轨道小车(3)接收到信号，通过限位开关(4)的定位，移动到指定料仓(1)的正下方，称重模块(2)对料仓(1)进行称重，打开料仓(1)下料的开关阀(5)，放料到轨道小车(3)，料仓(1)放料的量达到设定值，料仓(1)下料的开关阀(5)关闭；步骤c)中轨道小车(3)接收信号，通过限位开关(4)的定位，移动到指定的提取罐(6)的正上方，打开轨道小车(3)的放料阀，直接对提取罐(6)进行投料，完成整个投料过程；步骤d)中投料结束后，轨道小车(3)通过轨道转轨系统(7)进入清洗站，轨道小车进入清洗站后，清洗站内的可伸缩式喷淋球(8)深入小车内进行无死角清洗，清洗之后再用压缩空气对轨道小车的腔体进行吹干，清洗站内的湿气由风机(9)抽湿排出室外，轨道小车(3)清洗水通过清洗间的地漏(10)直接进入车间的废水系统。
轨道小车(3)通过电池驱动。
轨道小车(3)通过变轨系统(7)变轨到进入清洗站(15)的轨道，经过清洗站门口的帘幕(12)，通过限位开关(4)进行定位，进入到清洗站(15)内。轨道小车(3)通过来自上水管道(13)的自来水进入可伸缩喷淋球进行无死角清洗，清洗结束后，再通入来自压缩空气管道(14)的压缩空气进行吹干。清洗轨道小车(3)的清洗水，通过清洗站(15)的最低点设置的地漏(10)排入车间下水。
在轨道旁边的限位开关(4)，接通电源后，产生电磁场，有效的磁场集中在传感器感应面的表面。当轨道小车(3)靠近安装在下料口边上的感应面时，目标内产生涡流，触发电路工作，产生一个开关输出，轨道小车停止前行，打开下料的开关阀进行放料。
于轨道的变轨系统主要在正常的大批量投料过程中，是不停地进行投料，只有当一个批次的固体物料配料和投料结束之后，通过工人拉动变轨系统，改变轨道运行方向，轨道小车进入清洗站进行清洗。
轨道小车(3)通过内置电池取电，带动料仓下方的马达转动进行移动。当轨道小车(3)移动到特定的位置，限位开关(4)启动，控制马达停止运转，轨道小车停止。
得到以下数据：
建筑面积：7736m2
工段人员设置：总操作人数86人。
【实施例2】
按照实施例1所述的条件和步骤，年投料产量为6000吨，得到以下数据：
建筑面积：8200m2
工段人员设置：总操作人数94人。
【比较例1】
某药厂主要生产中药原料药车间，年产量为5000吨，采用传统的进料方式，得到以下数据：
建筑面积：8600m2
工段人员设置：总操作人数120人
【比较例2】
某药厂主要生产中药原料药车间，年产量为4000吨，采用传统的进料方式，得到以下数据：
建筑面积：7600m2
工段人员设置：总操作人数90人
显然，本发明采用了自动配料和投料方式，减少人员输送固体物料距离，减少了固体物料被环境污染的风险，解决了大规模药厂固体物料投料时间长的问题，解决了同一批次生产结束后，大量工器具清洗的问题，降低了人员体力输送的距离、劳动强度和用工人数，满足GMP的要求，取得了较好的技术效果。

Claims (7)

1.一种药厂固体物料自动配料和投料的方法，包括以下步骤：
a)固体物料从仓库取出，运送到四层料仓(1)，倒入料仓(1)内，备用；
b)料仓(1)的称重模块(2)记录料仓(1)的总重量，轨道小车(3)接收到信号，通过限位开关(4)，移动到所需放料的料仓(1)正下方，料仓(1)下料的开关阀(5)打开，放料到轨道小车(3)内，当称重模块(2)检测到放料到达所需的量后，关闭料仓(1)下料的开关阀(5)；
c)轨道小车(3)进料结束后，接收信号，再次通过限位开关(4)，移动到提取罐(6)的正上方，轨道小车(3)的下料开关阀打开，进行放料，完成整个固体物料的放料；
d)轨道小车(3)的清洗，通过变轨系统(7)进入到清洗站，通过可伸缩式喷淋球(8)深入到轨道小车(3)的腔体内侧对轨道小车进行清洗，清洗干净之后，通入压缩空气对腔体进行干燥；
e)清洗干净的轨道小车(3)通过变轨系统(7)在待命区待命；
f)根据需要，轨道小车在待命区通过充电桩(11)进行充电，进入下一批次固体物料投料的准备。
2.根据权利要求1所述药厂固体物料自动配料和投料的方法，其特征在于步骤b)中轨道小车(3)接收到信号，通过限位开关(4)的定位，移动到指定料仓(1)的正下方，称重模块(2)对料仓(1)进行称重，打开料仓(1)下料的开关阀(5)，放料到轨道小车(3)，料仓(1)放料的量达到设定值，料仓(1)下料的开关阀(5)关闭；步骤c)中轨道小车(3)接收信号，通过限位开关(4)的定位，移动到指定的提取罐(6)的正上方，打开轨道小车(3)的放料阀，直接对提取罐(6)进行投料，完成整个投料过程；步骤d)中投料结束后，轨道小车(3)通过轨道转轨系统(7)进入清洗站，轨道小车进入清洗站后，清洗站内的可伸缩式喷淋球(8)深入小车内进行无死角清洗，清洗之后再用压缩空气对轨道小车的腔体进行吹干，清洗站内的湿气由风机(9)抽湿排出室外，轨道小车(3)清洗水通过清洗间的地漏(10)直接进入车间的废水系统。
3.根据权利要求1所述药厂固体物料自动配料和投料的方法，其特征在于轨道小车(3)通过电池驱动。
4.根据权利要求1所述药厂固体物料自动配料和投料的方法，其特征在于轨道小车(3)通过变轨系统(7)变轨到进入清洗站(15)的轨道，经过清洗站门口的帘幕(12)，通过限位开关(4)进行定位，进入到清洗站(15)内，轨道小车(3)通过来自上水管道(13)的自来水进入可伸缩喷淋球进行无死角清洗，清洗结束后，再通入来自压缩空气管道(14)的压缩空气进行吹干，清洗轨道小车(3)的清洗水，通过清洗站(15)的最低点设置的地漏(10)排入车间下水。
5.根据权利要求1所述药厂固体物料自动配料和投料的方法，其特征在于在轨道旁边的限位开关(4)，接通电源后，产生电磁场，有效的磁场集中在传感器感应面的表面；当轨道小车(3)靠近安装在下料口边上的感应面时，目标内产生涡流，触发电路工作，产生一个开关输出，轨道小车停止前行，打开下料的开关阀进行放料。
6.根据权利要求1所述药厂固体物料自动配料和投料的方法，其特征在于轨道的变轨系统在正常的大批量投料过程中，是不停地进行投料，只有当一个批次的固体物料配料和投料结束之后，通过工人拉动变轨系统，改变轨道运行方向，轨道小车进入清洗站进行清洗。
7.根据权利要求1所述药厂固体物料自动配料和投料的方法，其特征在于轨道小车(3)通过内置电池取电，带动料仓下方的马达转动进行移动，当轨道小车(3)移动到特定的位置，限位开关(4)启动，控制马达停止运转，轨道小车停止。
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