CN106043151A - 汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门及其盖板和沉台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板，包括：顶盖，所述顶盖用于覆盖所述维修门的沉台，所述顶盖包括主盖和副盖，所述主盖和所述副盖位于不同的平面上，所述主盖位于所述汽车后备箱的前侧，所述副盖位于所述汽车后备箱的后侧；盖板翻边，所述盖板翻边从所述顶盖的边缘朝向所述沉台弯折；卡扣，多个所述卡扣从所述盖板翻边延伸出用于与所述沉台上的槽口扣合。本发明还公开了一种沉台和毛毡类侧饰板维修门。本发明增加了手部活动空间，扩大了维修范围，具有使用寿命长的优点。

Description

汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门及其盖板和沉台

技术领域

本发明涉及汽车内饰件，尤其涉及一种汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门。

背景技术

汽车侧饰板维修门为一种开设于汽车后备箱饰板侧面的贯通式开口与盖板的配合结构。盖板开启后可对饰板后部的电气、线束实施快速维修。

现有技术中针对毛毡类材质侧饰板维修门主要通过平面卡接结构及一体式翻折结构两种方式实现。前者在饰板单侧平面设置贯通沉台，以通过卡扣和槽口实现沉台与盖板卡接。该结构定位可靠并可重复使用，但是由于只设置在单侧平面，手部活动空间有限，难以对饰板后侧机构实施维修。后者使用模压技术在侧饰板表面压印，维修门三边与侧饰板本体虚搭，一边压印作为维修门翻转铰链。该结构开模工艺适应性较强，外形可塑性好，但连接处受材料疲劳强度影响，易脆化断裂，使用寿命较短，有效开启翻折次数2～3次。

因此，有必要设计一种增加手部活动空间，扩大维修范围，使用寿命长的汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门及其盖板和沉台。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种增加手部活动空间，扩大维修范围，使用寿命长的汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门及其盖板和沉台。

本发明提供一种汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板，包括：

顶盖，所述顶盖用于覆盖所述维修门的沉台，所述顶盖包括主盖和副盖，所述主盖和所述副盖位于不同的平面上，所述主盖位于所述汽车后备箱的前侧，所述副盖位于所述汽车后备箱的后侧；

盖板翻边，所述盖板翻边从所述顶盖的边缘朝向所述沉台弯折；

卡扣，多个所述卡扣从所述盖板翻边延伸出用于与所述沉台上的槽口扣合。

进一步地，所述卡扣包括标准卡扣和插接式卡扣；

所述标准卡扣设置在所述主盖的边缘和所述副盖的上下边缘，所述标注卡扣从所述盖板翻边延伸出并弯折；

所述插接式卡扣从所述副盖的后边缘延伸出，所述插接式卡扣包括直行段和弯折段，所述直行段与所述副盖垂直，所述弯折段再与所述直行段垂直。

进一步地，所述盖板翻边包括盖板坡口渐变翻边和盖板直行翻边，所述盖板坡口渐变翻边位于所述盖板的上下边缘，所述盖板直行翻边位于所述主盖的前边缘和上下边缘。

本发明还提供一种汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的沉台，包括：

沉孔，所述维修门的顶盖用于覆盖所述沉孔，所述沉孔包括主孔和副孔，所述主孔和所述副孔位于不同的平面上，所述主孔位于所述汽车后备箱的前侧，所述副孔位于所述汽车后备箱的后侧；

沉台翻边，所述沉台翻边从所述主孔的边缘和所述副孔的上下边缘延伸出；

沉台底面，所述沉台底面从所述副孔的后边缘和所述沉台翻边延伸出；

槽口，所述沉台底面上形成多个与所述顶盖的卡扣扣合的所述槽口。

进一步地，所述沉台翻边包括沉台坡口渐变翻边和沉台直行翻边，所述沉台坡口渐变翻边位于所述沉孔的上下边缘，所述沉台直行翻边位于所述沉孔的前边缘。

本发明还提供一种汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门，包括盖板和沉台；

所述盖板包括：

顶盖，所述顶盖包括主盖和副盖，所述主盖和所述副盖位于不同的平面上，所述主盖位于所述汽车后备箱的前侧，所述副盖位于所述汽车后备箱的后侧；

盖板翻边，所述盖板翻边从所述顶盖的边缘朝向所述沉台弯折；

卡扣，多个所述卡扣从所述盖板翻边延伸出用于与所述沉台上的槽口扣合；

所述沉台包括：

沉孔，所述沉孔包括主孔和副孔，所述主孔和所述副孔位于不同的平面上，所述主孔位于所述汽车后备箱的前侧，所述副孔位于所述汽车后备箱的后侧，所述主盖用于覆盖所述主孔，所述副盖用于覆盖所述副孔；

沉台翻边，所述沉台翻边从所述主孔的边缘和所述副孔的上下边缘延伸出；

沉台底面，所述沉台底面从所述副孔的后边缘和所述沉台翻边延伸出，所述盖板与所述沉台扣合后，所述盖板翻边与所述沉台底面接触；

所述槽口，所述沉台底面上形成有多个与所述卡扣扣合的所述槽口。

进一步地，所述卡扣包括标准卡扣和插接式卡扣；

所述标准卡扣设置在所述主盖的边缘和所述副盖的上下边缘，所述标注卡扣从所述盖板翻边延伸出并弯折；

所述插接式卡扣从所述副盖的后边缘延伸出，所述插接式卡扣包括直行段和弯折段，所述直行段与所述副盖垂直，所述弯折段再与所述直行段垂直。

进一步地，所述沉台翻边包括沉台坡口渐变翻边和沉台直行翻边，所述沉台坡口渐变翻边位于所述沉孔的上下边缘，所述沉台直行翻边位于所述沉孔的前边缘。

进一步地，所述盖板翻边包括盖板坡口渐变翻边和盖板直行翻边，所述盖板坡口渐变翻边位于所述盖板的上下边缘，所述盖板直行翻边位于所述主盖的前边缘和上下边缘；

所述盖板坡口渐变翻边与所述沉台坡口渐变翻边的底边接触，所述盖板直行翻边与所述沉台直行翻边的底边接触。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

1、本发明在侧饰板双侧相邻面开设沉台，可增加手部对饰板后侧设备的操作空间，扩大维修范围；

2、本发明的盖板和沉台可以扣合和分离，使用寿命长；

3、沉台采用坡口渐变过渡造型，开模过程中可连同侧饰板本体实现顺脱，相较传统均匀沉台结构(脱模方向存在倒扣面)，可避免在模具内使用液压滑块机构，由此大幅降低制造成本，简化开模工艺；

4、采用插接式卡扣对盖板实施限位，有效避免盖板的后边缘产生翘曲及配合间隙不均匀问题。

附图说明

参见附图，本发明的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：

图1是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的外观图；

图2是图1中毛毡类侧饰板维修门的局部分解图；

图3是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的沉台的结构示意图；

图4是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的沉台的背面结构示意图；

图5是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的沉台的正面结构示意图；

图6是图5中A-A处的截面图；

图7是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的沉台脱模方向的视图；

图8是图7中B-B处的截面图；

图9是图7中C-C处的截面图；

图10是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板的背面结构示意图；

图11是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板的正面结构示意图；

图12是图11中D-D处的截面图；

图13是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板脱模方向的视图；

图14是图13中E-E处的截面图；

图15是图13中F-F处的截面图；

图16是图13中G-G处的截面图；

图17是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的主限位结构的局部剖视图；

图18是图17中H-H处的截面图，即盖板沿U/C向限位受力阶梯剖切图；

图19是图17中I-I处的截面图，即盖板沿F/A向限位受力剖切图；

图20是图17中盖板沿C/C向限位受力向视图；

图21是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板的插接式卡扣的结构示意图；

图22是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板的插接式卡扣与沉台的槽口配合的结构示意图；

图23是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的与插接式卡扣配合的沉台的槽口的结构示意图；

图24是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的辅助位结构的局部结构示意图；

图25是图24的局部结构示意图；

图26是图24中K-K处的截面图，即沿F/A向限位受力示意图；

图27是图24中J-J处的截面图，即沿F/A向限位受力示意图；

图28是图24中L-L处的截面图，即沿F/A向限位受力示意图；

图29是图24中M-M处的截面图，即沿C/C向限位受力示意图；

图30是本发明一实施例中汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板与沉台的安装示意图；

图31是现有的均匀深度沉台的脱模方向的示意图；

图32是图31的局部放大图；

图33是本发明一实施例中沉台的脱模方向的示意图；

图34是图33的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。

容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或视为对发明技术方案的限定或限制。

本发明中上下、前后、内外方向是相对于汽车使用时的方位而言。其中，U/D表示上下侧，F/A表示前后侧，C/C表示内外侧。

本实施例中，如图1-2所示，汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门，包括盖板2和沉台1。其中，图1为汽车后备箱内的维修门的设置位置图。图1中维修门的沉台开设在汽车后备箱的两相邻面上，盖板2用于覆盖沉台。

如图10-11所示，盖板2包括：

顶盖2j，顶盖2j包括主盖2j-1和副盖2j-2，主盖2j-1和副盖2j-2位于不同的平面上，主盖2j-1位于汽车后备箱的前侧，副盖2j-2位于汽车后备箱的后侧；本实施例中，主盖2j-1和副盖2j-2之间通过圆弧段平滑过渡。

其中顶盖2j为盖板2的可视部分，与侧饰板外观面共面。如图12所示，顶盖2j与沉台翻边1a的上边缘之间均匀间隔2mm。

盖板翻边2i，盖板翻边2i从顶盖2j的边缘朝向沉台1弯折；

其中，盖板翻边2i是盖板(F/A和U/D)向限位特征。如图12所示，其上边缘与顶盖2j边缘结合，下边缘与沉台翻边1a下边缘重合，下边缘底面与沉台底面1b抵靠。

卡扣(2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h)，多个卡扣从盖板翻边2i延伸出用于与沉台1上的槽口(1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i、1j)扣合；

其中，卡扣(2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h)布置于盖板2的周边，是盖板(C-C)向限位特征。

如图4-5所示，沉台1包括：

沉孔11，沉孔11包括主孔111和副孔112，主孔111和副孔112位于不同的平面上，主孔111位于汽车后备箱的前侧，副孔112位于汽车后备箱的后侧，主盖2j-1用于覆盖主孔111，副盖2j-2用于覆盖副孔112；本实施例中，主孔111和副孔112之间通过形成圆弧倒角。

沉台翻边1a，沉台翻边1a从主孔111的边缘(包括前边缘和上下边缘)和副孔112的上下边缘延伸出，副孔112的后边缘没有沉台翻边；

其中，沉台翻边1a作为沉台的F/A和U/D向的限位基准，如图6所示，沉台翻边1a的上边缘与侧饰板外观面结合，下边缘与沉台底面1b结合。

沉台底面1b，沉台底面1b从副孔112的后边缘和沉台翻边1a延伸出，盖板2与沉台1扣合后，盖板翻边2i与沉台底面1b接触；

其中，沉台底面1b作为沉台的C/C向的限位基准。如图6所示，为了确保沉台底面1b与盖板翻边2i充分搭接，沉台底面1b宽度≥2.5倍料厚。优选地，沉台底面1b的宽度为5mm。沉台底面1b与沉台翻边1a之间有圆弧倒角，圆弧倒角的R≥5mm。

槽口(1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i、1j)，沉台底面1b上形成有多个与卡扣(2a、2b、2c、2d、2e、2f、2g、2h)扣合的槽口(1c、1d、1e、1f、1g、1h、1i、1j)；

其中，槽口沿沉台底面1b间隔布置，并贯穿沉台底面1b，形成矩形槽口，槽口的长度方向沿沉孔11的周向方向。

由于盖板2整体由毛毡类材质支撑，其利用毛毡材质较软，可变形范围大的特性设计。安装过程中，卡扣与槽口边缘的沉台翻边或沉台底面挤压并同时产生较大形变，直至卡接到位。两者间以面接触形式实现法向限位。

这里的卡扣和槽口的配合方式，与常见的塑胶件卡钩和卡口的配合方式不同。塑料件在连接盖板、基板组件时一般采用卡钩结构，卡接过程中变形量较小，卡接后两者呈线接触。这是因为塑胶产品质地较硬，无法达到毛毡类材质的形变量。

本实施例中，当盖板2扣合在沉台1上时，盖板翻边2i与沉台底面1b接触，卡扣卡入到槽口中，实现盖板2与沉台1的连接。本发明的盖板和沉台容易扣合和分离，使用寿命长；并且，侧饰板双侧相邻面开设沉台，可增加手部对饰板后侧设备的操作空间，扩大维修范围。

如图4-5所示，沉台翻边1a包括沉台坡口渐变翻边1a-1和沉台直行翻边1a-2，沉台坡口渐变翻边1a-1位于沉孔1的上下边缘，沉台直行翻边1a-2位于沉孔1的前边缘。

其中，沉台坡口渐变翻边1a-1的宽度从前往后逐渐变小，直到接近后边缘的位置完全消失。如图5所示，并在靠近后边缘的一段形成具有3-5°角的楔形面。沉台坡口渐变翻边1a-1的最大宽度为10mm。沉台坡口渐变翻边1a-1从外向内形成一个坡面。

如图9所示，沉台坡口渐变翻边1a-1与拔模方向呈3～5°夹角。

本实施例中，如图4-5所示，沉台底面1b还包括从沉台翻边1a延伸出第一沉台底面1b-1和从副孔112的后边缘延伸出的的第二沉台底面1b-2。其中，第二沉台底面1b-2的主体形成在沉孔11的后边缘上，主体的两侧向内延伸形成与沉台坡口渐变翻边1a-1的楔形面结合的第二沉台底面1b-2的延伸段。第二沉台底面1b-2进一步包括第二沉台底面正面1b-2-1和第二沉台底面背面1b-2-2。后面将会详细说明第二沉台底面正面1b-2-1和第二沉台底面背面1b-2-2与盖板2的配合关系。

其中，如图6所示，第一沉台底面1b-1为侧饰板周圈外观曲面偏置面，均匀深度为8～10mm。

如图5所示，第二沉台底面1b-2为楔形斜坡面。第二沉台底面1b-2的主体的上边缘位于距侧饰板侧面圆角根部2～3mm曲面上。如图8所示，沿主脱模方向-3～-5°角倾斜过渡至侧饰板的主体台面。设置负倾角，可增大沉台坡口水平夹角，增加与之配合盖板的端部厚度，提高结构强度。

本实施例中，沉台采用楔形坡口渐变过渡造型，利用毛毡类材料可小负角变形脱模(≤-5°)的特性，开模过程中可连同侧饰板本体实现顺脱，相较传统均匀沉台结构(脱模方向存在倒扣面)，可避免在模具内使用液压滑块机构，由此大幅降低制造成本，简化开模工艺。

本实施例中，如图10-11所示，卡扣包括标准卡扣(2a、2b、2c、2d、2e、2f)和插接式卡扣(2g、2h)；

标准卡扣(2a、2b、2c、2d、2e、2f)设置在主盖2j-1的边缘(包括前边缘和上下边缘)和副盖2j-2的上下边缘，标注卡扣(2a、2b、2c、2d、2e、2f)从盖板翻边2i延伸出并弯折；

插接式卡扣(2g、2h)从副盖2j-2的后边缘延伸出，如图21所示，插接式卡扣(2g、2h)包括直行段和弯折段，直行段与副盖2j-2垂直，弯折段再与直行段垂直。

本实施例中，标准卡扣(6只)2a～2f为盖板翻边2i延伸部分，其头部宽度≥两倍料厚，长度≥3倍料厚，并与盖板翻边2i呈90-120度翻折角。插接式卡扣(2只)2g和2h为副盖2j-2的延伸部分。

如图13-16所示，盖板2以主盖2j-1与副盖2j-2之间的圆弧面为基准设定拔模方向，实现顺脱。

本实施例中，如图10-11所示，盖板翻边2i进一步包括盖板坡口渐变翻边2i-1和盖板直行翻边2i-2，盖板坡口渐变翻边2i-1位于盖板2的上下边缘，盖板直行翻边2i-2位于主盖2j-1的前边缘和上下边缘；

其中，盖板坡口渐变翻边2i-1与沉台坡口渐变翻边1a-1的底边接触，并且盖板坡口渐变翻边2i-1的底面与沉台坡口渐变翻边1a-1处的第一沉台底面1b-1面接触。

盖板直行翻边2i-2与沉台直行翻边1a-2的底边接触，并且盖板直行翻边2i-2与沉台直行翻边1a-2处的第一沉台底面1b-1面接触。

本实施例中，如图10所示，副盖2j-2的后边缘不设置翻边，副盖2j-2的主体到后边缘有一定圆弧过渡，副盖2j-2直接延伸出插接式卡扣2g和2h。盖板2与沉台1扣合后，副盖2j-2的后边缘与第二沉台底面正面1b-2-1接触，插接式卡扣2g和2h与第二沉台底面背面1b-2-2接触。

如图3所示，维修门依据结构功能，分为正向搭接区域和侧向搭接区域，分别构成对盖板2的主限位及辅助限位。

<主限位>

如图17所示，盖板2的主限位由正向搭接区域实现。其中，如图18所示，盖板2的上下侧翻边2i-2(即位于上下边缘的盖板直行翻边2i-2)与沉台翻边1a抵靠，实现盖板U/D向限位。

如图19所示，盖板的前侧翻边2i-2(即位于前边缘的盖板直行翻边2i-2)抵靠沉台翻边1a，上下侧翻边2i-1(即位于上下边缘的盖板坡口渐变翻边2i-1)底面抵靠第一沉台底面1b-1，实现盖板F/A向限位。

如图20所示，盖板2的标准卡扣2b～2e头部抵靠沉台槽口1c～1h，盖板翻边2i底面抵靠第一沉台底面1b-1，实现盖板C/C向限位。由此完成主限位。

<辅助限位>

为防止盖板后端的楔形区域扭转翘曲，在结构后端设置辅助限位。

其中盖板2的标准卡扣2f和2a抵靠沉台槽口1h和1c，盖板上下侧翻边2i-1(即位于上下边缘的盖板坡口渐变翻边2i-1)底面抵靠第二沉台底面1b-2的延伸段，实现局部F/A向限位。可有效防止盖面的后端绕拐角轴心扭转。

为防止盖板的后端翘曲，本发明在其后边缘设置插接式卡扣，并通过以下方式实现：

一种插接式卡扣限位结构，包括插接式卡扣2g和2h；平面的槽口1i和1j；第二沉台底面正面1b-2-1；第二沉台底面背面1b-2-2；副盖2j-2的背面构成。

其中槽口1i和1j为工艺槽，作用在于为第二沉台底面正面1b-2-1与副盖2j-2的背面预留搭接空间。

如图21-23所示，插接式卡扣2g和2h的直行段与顶盖2j垂直。直行段的高度与侧饰板厚度等同，弯折段宽度≥两倍材料厚度，弯折段长度＝配合槽宽度-4mm，装配后卡扣与槽口单侧预留2mm装配间隙，避免局部与U/D向主限位重复。卡扣的弯折段内外侧分别倒同心圆角，内圆角与槽口边缘预留0.5mm干涉变形量，有助于安装后卡扣的形变张紧。

如图24所示，槽口1i和1j开设于第二沉台底面1b-2的端部，以沉台中心线对称布置。槽口宽度＝1/4沉台底面宽度，深度≥材料厚度-卡口干涉量+轮廓度公差，确保配合后盖板的顶盖背面端部与第二沉台底面正面1b-2-1贴合。

如图26-29所示，装配时，卡扣的弯折段与第二沉台底面背面1b-2-2抵靠，限制卡扣F/A正向位移；卡扣两侧的顶盖2j的背面与第二沉台底面正面1b-2-1抵靠，限制卡扣F/A负向位移，由此在局部形成一压二顶的作用力与反作用力，实现盖板F/A向限位。

如图29所示，卡扣的直行段抵靠槽口边缘，盖板坡口渐变翻边2i-1的底面抵靠第一沉台底面1b-1，实现盖板C/C向限位，由此达到防止盖板头部翘曲的作用。

如图30所示，安装时，首先将盖板的标准卡扣2d和2c插入沉台1对应的槽口中，按压盖板的顶盖，直至其余卡扣卡接定位。拆卸时可直接按压盖板的后端，直至盖板的翻边变形弯曲，卡扣2g和2h最先脱出槽口，然后拉拔盖板的后端取出。

如图31-32所示，现有的均匀深度沉台结构中，该特征在侧饰板脱模过程中形成深度10mm倒扣面，开模过程中必须在整体冲压成型后，局部使用高压油缸局部挤压成型。为此将大幅增加模具成本，拉长单件生产时长。

如图33-34所示，本发明的一实施例中将原有均匀深度的沉台改进为上小，下大的渐变造型(即第二沉台底面1b-2)。渐变侧面与拔模方向夹角0—-5°。侧饰板开模过程中可利用毛毡类材料易于形变的特性，使该局部变形，进而实现该结构的整体顺脱。由此可避免在开模时使用油缸，由此减少模具成本，加快生产节拍。

本发明具有以下优点：

1、本发明在侧饰板双侧相邻面开设沉台，可增加手部对饰板后侧设备的操作空间，扩大维修范围；

2、本发明的盖板和沉台可以扣合和分离，使用寿命长；

3、沉台采用坡口渐变过渡造型，开模过程中可连同侧饰板本体实现顺脱，相较传统均匀沉台结构(脱模方向存在倒扣面)，可避免在模具内使用液压滑块机构，由此大幅降低制造成本，简化开模工艺；

4、采用插接式卡扣对盖板实施限位，有效避免盖板的后边缘产生翘曲及配合间隙不均匀问题。

以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的盖板，其特征在于，包括：

顶盖，所述顶盖用于覆盖所述维修门的沉台，所述顶盖包括主盖和副盖，所述主盖和所述副盖位于不同的平面上，所述主盖位于所述汽车后备箱的前侧，所述副盖位于所述汽车后备箱的后侧；

盖板翻边，所述盖板翻边从所述顶盖的边缘朝向所述沉台弯折；

卡扣，多个所述卡扣从所述盖板翻边延伸出用于与所述沉台上的槽口扣合。

2.根据权利要求1所述的盖板，其特征在于，所述卡扣包括标准卡扣和插接式卡扣；

所述标准卡扣设置在所述主盖的边缘和所述副盖的上下边缘，所述标注卡扣从所述盖板翻边延伸出并弯折；

所述插接式卡扣从所述副盖的后边缘延伸出，所述插接式卡扣包括直行段和弯折段，所述直行段与所述副盖垂直，所述弯折段再与所述直行段垂直。

3.根据权利要求1所述的盖板，其特征在于，所述盖板翻边包括盖板坡口渐变翻边和盖板直行翻边，所述盖板坡口渐变翻边位于所述盖板的上下边缘，所述盖板直行翻边位于所述主盖的前边缘和上下边缘。

4.一种汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门的沉台，其特征在于，包括：

沉孔，所述维修门的顶盖用于覆盖所述沉孔，所述沉孔包括主孔和副孔，所述主孔和所述副孔位于不同的平面上，所述主孔位于所述汽车后备箱的前侧，所述副孔位于所述汽车后备箱的后侧；

沉台翻边，所述沉台翻边从所述主孔的边缘和所述副孔的上下边缘延伸出；

沉台底面，所述沉台底面从所述副孔的后边缘和所述沉台翻边延伸出；

槽口，所述沉台底面上形成多个与所述顶盖的卡扣扣合的所述槽口。

5.根据权利要求4所述的沉台，其特征在于，所述沉台翻边包括沉台坡口渐变翻边和沉台直行翻边，所述沉台坡口渐变翻边位于所述沉孔的上下边缘，所述沉台直行翻边位于所述沉孔的前边缘。

6.一种汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门，其特征在于，包括盖板和沉台；

所述盖板包括：

顶盖，所述顶盖包括主盖和副盖，所述主盖和所述副盖位于不同的平面上，所述主盖位于所述汽车后备箱的前侧，所述副盖位于所述汽车后备箱的后侧；

盖板翻边，所述盖板翻边从所述顶盖的边缘朝向所述沉台弯折；

卡扣，多个所述卡扣从所述盖板翻边延伸出用于与所述沉台上的槽口扣合；

所述沉台包括：

沉孔，所述沉孔包括主孔和副孔，所述主孔和所述副孔位于不同的平面上，所述主孔位于所述汽车后备箱的前侧，所述副孔位于所述汽车后备箱的后侧，所述主盖用于覆盖所述主孔，所述副盖用于覆盖所述副孔；

沉台翻边，所述沉台翻边从所述主孔的边缘和所述副孔的上下边缘延伸出；

沉台底面，所述沉台底面从所述副孔的后边缘和所述沉台翻边延伸出，所述盖板与所述沉台扣合后，所述盖板翻边与所述沉台底面接触；

所述槽口，所述沉台底面上形成有多个与所述卡扣扣合的所述槽口。

7.根据权利要求6所述的汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门，其特征在于，所述卡扣包括标准卡扣和插接式卡扣；

所述标准卡扣设置在所述主盖的边缘和所述副盖的上下边缘，所述标注卡扣从所述盖板翻边延伸出并弯折；

所述插接式卡扣从所述副盖的后边缘延伸出，所述插接式卡扣包括直行段和弯折段，所述直行段与所述副盖垂直，所述弯折段再与所述直行段垂直。

8.根据权利要求6所述的汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门，其特征在于，所述沉台翻边包括沉台坡口渐变翻边和沉台直行翻边，所述沉台坡口渐变翻边位于所述沉孔的上下边缘，所述沉台直行翻边位于所述沉孔的前边缘。

9.根据权利要求8所述的汽车后备箱的毛毡类侧饰板维修门，其特征在于，所述盖板翻边包括盖板坡口渐变翻边和盖板直行翻边和，所述盖板坡口渐变翻边位于所述盖板的上下边缘，所述盖板直行翻边位于所述主盖的前边缘和上下边缘；

所述盖板坡口渐变翻边与所述沉台坡口渐变翻边的底边接触，所述盖板直行翻边与所述沉台直行翻边的底边接触。