CN106040832B - 固定角铁成型方法及固定角铁 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种固定角铁成型方法，包含有如下步骤：提供一待成型料件，具有一穿孔；提供一第一模具，具有一凸部；提供一第二模具，具有一凹部配合所述第一模具的凸部构成有一压合空间；将待成型料件置于所述第一模具与第二模具之间，所述第一模具与第二模具相互靠合，所述凸部与凹部压合形成所述固定角铁；使所述固定角铁形成一第一固部，一第二固部与所述第一固部呈一角度，以及至少一角补强部连于所述第一固部与第二固部之间。本发明还提供一种固定角铁。

Description

固定角铁成型方法及固定角铁

技术领域

本发明与冲压成型技术有关，特别是指一种固定角铁成型方法及固定角铁。

背景技术

习知成型方法，通常无法一次冲压完成含有角补强部的固定角铁。因此，可能无法顺利形成该角补强部，或该角补强部成形有破损，而导致该固定角铁不具备足够的强度。

此时，须以更多次工程次数以完成，但较浪费加工成本；或者以铸造或压铸生产，模具及机台的时间及成本更多。

因此，已知固定角铁的成型方法及固定角铁，存有缺点仍然有待改进。

发明内容

针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种固定角铁成型方法及固定角铁，其可减少加工次数，成型合格率高，并能提高产品的强度。

为达到上述目的，本发明所提供的一种固定角铁成型方法，包含有如下步骤：提供一待成型料件20，具有一穿孔14；提供一第一模具30，具有一凸部31；提供一第二模具40，具有一凹部41配合所述第一模具30的凸部31构成有一压合空间；将待成型料件20置于所述第一模具30与第二模具40之间，所述第一模具30与第二模具40相互靠合，所述凸部31与凹部41压合形成所述固定角铁10；使所述固定角铁10形成一第一固部11，一第二固部12与所述第一固部11呈一角度，以及至少一角补强部13连于所述第一固部11与第二固部12之间。

采用上述技术方案，本发明成型方法，利用该第一模具的凸部与第二模具的凹部，可一次压合即成形该固定角铁的形状，而且可顺利形成其角补强部。

本发明还提供一种固定角铁成型方法，包含有如下步骤：提供一待成型料件20；提供一第一模具30，具有一凸部31；提供一第二模具40，具有一凹部41配合所述第一模具30的凸部31构成有一压合空间；将待成型料件20置于所述第一模具30与第二模具40之间，所述第一模具30与第二模具40相互靠合，所述凸部31与凹部41压合形成所述固定角铁10；使所述固定角铁10形成一第一固部11，一第二固部12与所述第一固部11呈一角度，以及至少一角补强部13连于所述第一固部11与第二固部12之间；在所述第一固部11与第二固部12各成形一穿孔14及/或一定位凸部15。

以上所述本发明的固定角铁成型方法中，所述第一模具30设有定位件50供定位所述待成型料件20。

所述第一模具30还具有一肩部32连于凸部31的一侧供成型所述固定角铁10的角补强部13。

所述第一模具30的凸部31形成有两斜边311及至少一侧边312，所述第二模具40的凹部41形成有两斜边411及至少一侧边412配合所述第一模具30的凸部31的两斜边311及至少一侧边312。

所述待成型料件20具有一翼板22构成所述角补强部13，所述第一固部11与第二固部12的末端各形成有一凸板16超出于所述翼板22。

所述第一模具30的凸部31侧边齐平或超出所述凸板16侧边。

本发明还提供一种固定角铁，其特征在于包含有：一第一固部11，具有一穿孔14及一凸板16；一第二固部12与所述第一固部11呈一角度，所述第二固部12具有一穿孔14及一凸板16；至少一角补强部13连于所述第一固部11与第二固部12之间；其中所述第一固部11的凸板16超出于所述角补强部13。

其中，所述凸板16的边缘与所述角补强部13齐平或位于更内侧。

所述第一固部11与第二固部12各成形一定位凸部15。

附图说明

图1是本发明一较佳实施例固定角铁的立体图；

图2是本发明一较佳实施例待成型料件下料示意图；

图3是本发明一较佳实施例的一冲压示意图；

图4是本发明一较佳实施例另一冲压示意图；

图5是本发明一较佳实施例再一冲压示意图；

图6是本发明另一较佳实施例的冲压示意图；

图7是本发明再一较佳实施例的冲压示意图；

图8是本发明又一较佳实施例的冲压示意图；

图9是本发明变化实施另一示意图；

图10是本发明变化实施再一示意图；

图11是本发明变化实施又一示意图；

图12是本发明变化实施更一示意图；

图13是本发明另一成型方法下料示意图；

图14是本发明另一成型方法的一冲压示意图；

图15是本发明另一成型方法另一冲压示意图；

图16是本发明另一成型方法再一冲压示意图；

图17是本发明另一成型方法成形品立体图；

图18是本发明另一成型方法冲压加工示意图；

图19是本发明待成型料件另一形状立体图；

图20是图19的待成型料件成型的固定角铁的立体图；

图21是图20的一平面视图；

图22是本发明待成型料件再一形状成型的平面图；

图23是本发明待成型料件先不加工穿孔及定位凸部示意图；

图24是图23的待成型料件成型的固定角铁的立体图；

图25是本发明已先加工穿孔及定位凸部及压痕示意图；

图26是本发明未先加工穿孔及定位凸部，但先加工压痕示意图。

具体实施方式

申请人首先在此说明，在通篇说明书中所指的内、外、上、下等有关方向性的形容词，都是以本发明图式中的方向为基准。

以下将通过所列举的实施例配合随附的图式，详细说明本发明的技术内容及特征，其中：

如图1所示，本发明一较佳实施例的固定角铁成型方法中，固定角铁10具有一第一固部11，一第二固部12，第二固部12与第一固部11呈一角度，以及两角补强部13连接于第一固部11与第二固部12之间；第一固部11与第二固部12均设有一穿孔14及两定位凸部15。

如图2至图5所示，成型方法包含有如下步骤：

提供一待成型料件20，具有一穿孔14及至少一定位凸部15；其中，待成型料件20呈长圆形或椭圆形。

提供一第一模具30，第一模具30具有一凸部31，凸部31形成有两斜边311及两侧边312；即凸部31一方向呈∟形，另一方向呈∪形。

提供一第二模具40，第二模具40具有一凹部41，凹部41形成有两斜边411及两侧边412配合第一模具30的凸部31的两斜边311及两侧边312，并与第一模具30的凸部31构成有一压合空间；即凹部41一方向呈∟形，另一方向呈∪形。

在本实施例中，第一模具30位于上方，第二模具40位于下方。其中，第二模具40设有定位件50供定位待成型料件20的外周。其中，第二模具40具有一逃槽42供固定角铁10的定位凸部15容设。其中，该压合空间与待成型料件20的板厚相同。

成形时，将待成型料件20置于第一模具30与第二模具40之间，第一模具30与第二模具40相互靠合，凸部31与凹部41压合形成固定角铁10；使固定角铁10形成一第一固部11，一第二固部12与第一固部11呈一角度，以及至少一角补强部13连接于第一固部11与第二固部12之间。

如图6所示，本发明另一较佳实施例成型方法，与前述大致相同，其不同在于第一模具30位于下方，第二模具40位于上方。

如图7及图8所示，本发明再一及又一较佳实施例成型方法，与前述大致相同，其不同在于第一模具30的凸部31与第二模具40的凹部41其中一个或两个均为浮动式模块。

本发明实施例均可再配合以下一种或多种而变化，即：

例如，待成型料件20位于一连续料带(图中未示)。

或者，所述固定角铁成型方法，其在压合形成固定角铁10之后，还包含一步骤将固定角铁10的边缘切除或整型。

再如，如图9所示，其中第一模具30还具有一肩部32连于凸部31的一侧供成型固定角铁10的角补强部13。

或是，如图10所示，在待成型料件20预先成形有多个凹槽21，本实施例中呈H形，以方便加工的辅助定位及更易弯曲成型。

还是，如图11所示，其中第一模具30及第二模具40其中一个或两个均具有顶出件60供顶出固定角铁10。

另或，如图12所示，其中第二模具40具有一导入部43接于凹部41的开口，导入部43呈弧形、斜状或其组合，以使成型更为顺畅。

此外，固定角铁10的角补强部13不限定如前述为两个而可为仅一个，因此第一模具30的凸部31的侧边312也可为至少一个，第二模具40的凹部41的侧边412也可为至少一个。

如图13至图18所示，为本发明固定角铁另一成型方法，其包含有如下步骤：

提供一待成型料件20。

提供一第一模具30，第一模具30具有一凸部31。

提供一第二模具40，第二模具40具有一凹部41配合第一模具30的凸部31构成有一压合空间。

将待成型料件20置于第一模具30与第二模具40之间，第一模具30与第二模具40相互靠合，凸部31与凹部41压合形成固定角铁10；使固定角铁10形成一第一固部11，一第二固部12与第一固部11呈一角度，以及至少一角补强部13连于第一固部11与第二固部12之间。

在第一固部11与第二固部12各成形一穿孔14及/或一定位凸部15。

本实施例可同样达到一次压合即成形固定角铁的形状，而且可顺利形成其角补强部。

本发明中全部所述的待成型料件20，其均可改为如图19至图21所示的形状；其中，待成型料件20具有一翼板22构成角补强部13，第一固部11与第二固部12的末端各形成有一凸板16超出于翼板22。

待成型料件20配合本发明成型方法，即可得到如图20所示的固定角铁10，其翼板22成型为角补强部13时，较不会对凸板16产生拉料，进而提升第一固部11及第二固部12的平整度及预期的形状。

缘此，本发明也可提供一种固定角铁，包含有：

一第一固部11，具有一凸板16。

一第二固部12与第一固部11呈一角度，第二固部12具有一凸板16。

至少一角补强部13连于第一固部11与第二固部12之间。

其中第一固部11的凸板16超出于角补强部13。

第一固部11与第二固部12各成形一穿孔14及两定位凸部15。

最好，如图21所示，凸板16的边缘与角补强部13齐平或位于更内侧而形成有一距离A。

除此之外，本发明还可变化实施如下：

例如，角补强部13与凸板16间形成有一逃口17，如图22所示，以使更减少拉料。

当然，本发明所述有翼板22及凸板16的成型料件20，也可先不加工穿孔14及定位凸部15，如图23所示；经本发明成形方法得到如图24所示的结构。

最后，如图25及图26所示，本发明所述有翼板22及凸板16的成型料件20，不管有无先加工穿孔14及定位凸部15，均可加工凹槽21，且凸板16的边缘与凹槽21齐平或位于更内侧而形成有一距离A。

综合前述，本发明固定角铁成型方法及固定角铁，可一次压合即成形固定角铁10的形状，而且可顺利形成其角补强部13，其可减少加工次数，成型合格率高，并提高产品的强度，确实达到本发明的目的。

以上所述，仅为本发明所提供的固定角铁成型方法的具体实施方式。然而，本技术领域中具有通常知识者理应了解，这些详细说明以及实施本发明所列举的特定实施例，仅为举例说明，并非用来限制本案的专利保护范围，其他等效元件的替代或变化，也应被本案的专利保护范围所涵盖。

Claims (6)

1.一种固定角铁成型方法，包含有如下步骤：

提供一待成型料件(20)，具有一穿孔(14)；

提供一第一模具(30)，具有一凸部(31)；所述凸部(31)一方向呈∟形形成有两斜边(311)，另一方向呈∪形形成有两侧边(312)；

提供一第二模具(40)，具有一凹部(41)配合所述第一模具(30)的凸部(31)构成有一压合空间；所述凹部(41)一方向呈∟形形成有两斜边(411)，另一方向呈∪形形成有两侧边(412)，配合所述第一模具(30)的凸部(31)的两斜边(311)及两侧边(312)；

将待成型料件(20)置于所述第一模具(30)与第二模具(40)之间，所述第一模具(30)与第二模具(40)相互靠合，所述凸部(31)与凹部(41)压合形成所述固定角铁(10)；使所述固定角铁(10)形成一第一固部(11)，一第二固部(12)与所述第一固部(11)呈一角度，以及至少一角补强部(13)连于所述第一固部(11)与第二固部(12)之间。

2.一种固定角铁成型方法，包含有如下步骤：

提供一待成型料件(20)；

提供一第一模具(30)，具有一凸部(31)；所述凸部(31)一方向呈∟形形成有两斜边(311)，另一方向呈∪形形成有两侧边(312)；

提供一第二模具(40)，具有一凹部(41)配合所述第一模具(30)的凸部(31)构成有一压合空间；所述凹部(41)一方向呈∟形形成有两斜边(411)，另一方向呈∪形形成有两侧边(412)，配合所述第一模具(30)的凸部(31)的两斜边(311)及两侧边(312)；

将待成型料件(20)置于所述第一模具(30)与第二模具(40)之间，所述第一模具(30)与第二模具(40)相互靠合，所述凸部(31)与凹部(41)压合形成所述固定角铁(10)；使所述固定角铁(10)形成一第一固部(11)，一第二固部(12)与所述第一固部(11)呈一角度，以及至少一角补强部(13)连于所述第一固部(11)与第二固部(12)之间；

在所述第一固部(11)与第二固部(12)各成形一穿孔(14)及/或一定位凸部(15)。

3.如权利要求1或2所述固定角铁成型方法，其特征在于：所述第一模具(30)设有定位件(50)供定位所述待成型料件(20)。

4.如权利要求1或2所述固定角铁成型方法，其特征在于：所述第一模具(30)还具有一肩部(32)连于凸部(31)的一侧供成型所述固定角铁(10)的角补强部(13)。

5.如权利要求1或2所述固定角铁成型方法，其特征在于：所述待成型料件(20)具有一翼板(22)构成所述角补强部(13)，所述第一固部(11)与第二固部(12)的末端各形成有一凸板(16)超出于所述翼板(22)。

6.如权利要求5所述固定角铁成型方法，其特征在于：所述第一模具(30)的凸部(31)侧边齐平或超出所述凸板(16)侧边。