CN106012121A - 高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，包括以下步骤：a、将第一纱线经第一平牵机上的罗拉高速拉伸后分别进入热盘和热板进行高温定型得到A品，将第二纱线经第二平牵机上的罗拉低速牵引进入热盘低温定型得到B品；b、对A品和B品通过喷气涡流纺纱机并线得到C品；c、对C品进行平织得到D品；d、对D品进行高温收缩得到E品；e、对E品进行染整得到成品F。本发明具有使得收缩率不同的丝之间交叉深度大、混合均匀，提高合并后的纱线的分子结构稳定性，提高染色的均匀性以及降低面料的反射率的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种喷气涡流纺纱工艺，特别是一种高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺。
背景技术
随着生活质量的不断提高，人们对于衣服的要求也越来越高，服装企业需要不断更新产品来满足消费者的要求，在开发一些的新的面料的时候需要将各种不同形式的纱线合股，然后利用不同的纱线在高温时收缩率的不同等特性，制成手感舒适、强度大的合股丝。但是常规的合股丝在并线阶段高低收缩丝之间的交叉深度不深、高低收缩丝之间的混合不均匀，分子结构不稳定，导致并线后的纱线质量较差，对后面纱线的针织和染整有很大的影响，使得染色不均匀；同时合并后的纱线在进行针织的时候，其反射率高，导致染色后的面料美观性差。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺。它具有使得收缩率不同的丝之间交叉深度大、混合均匀，提高合并后的纱线的分子结构稳定性，提高染色的均匀性以及降低面料的反射率的特点。
本发明的技术方案：高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，包括以下步骤：
a、将第一纱线经第一平牵机上的罗拉高速拉伸后依次进入热盘和热板进行高温定型得到A品，将第二纱线经第二平牵机上的罗拉低速牵引进入热盘低温定型得到B品；
b、对A品和B品通过喷气涡流纺纱机并线得到C品；
c、对C品进行平织得到D品；
d、对D品进行高温收缩得到E品；
e、对E品进行染整得到成品F。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述第一平牵机的牵引速度为785m/min-795m/min，热盘温度为115℃-125℃，热板温度为175℃-185℃；所述第二平牵机的牵引速度为455m/min-465m/min，热盘温度为75℃-85℃。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述步骤b中的喷气涡流纺纱机采用环形喷嘴，环形喷嘴的气压为2.2-2.8kgf/cm2，纺织速度为650-750m/min。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述b中的喷气涡流纺纱机采用双喷嘴结构，包括第一喷嘴和第二喷嘴；所述第一喷嘴包括第一吸口，第一吸口连接有第一纱道，第一纱道连接有第一开纤管，第一纱道上设有多个第一喷射孔，第一喷射孔连接有第一气室，第一喷嘴的压力为3kgf/cm2，第一喷射孔与第一纱道之间的夹角为35度至50度，第一开纤管内壁上沟槽的数量为4个，第一纱道的内径为 2.0至2.5mm，第一纱道的长度为20-30mm，第一喷射孔的数目为4个，第一喷射孔的孔径为0.3-0.5mm，第一吸口距离第一喷射孔的距离为10-15mm；所述第二喷嘴包括与第一开纤管相对应的第二吸口，第二吸口连接有第二纱道,第二纱道上设有多个第二喷射孔，第二喷射孔连接有第二气室；所述第二纱道为渐扩式结构，第二纱道入口端直径为2mm，第二纱道出口端直径为4mm，第二纱道的长度为30mm，所述第二喷嘴的压力4.5kgf/cm2，第二喷射孔与第二纱道之间的夹角为75度至90度，第二喷射孔的数目为8个；所述第一喷射孔和第二喷射孔之间的距离小于纤维的主体长度。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述步骤c采用大龙头织机对C品进行平织，织成平板组织结构的面料,且大龙头织机的车速为500-700r/min,纬密为20-60根/cm。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述步骤d中高温收缩的温度为125℃-135℃，时间为5-20min。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述步骤e中的染整包括预处理、染色和整理工序。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述预处理工序采用强碱去除纺织材料上的杂质，强碱为NaOH，NaOH的浓度为15-20g/L，纺织物E品与碱液的浴比为1:20，纺织物E品浸泡的时间为130--150min，浸泡的温度为80℃-100℃。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述染色工序采用85℃-95℃的低温染料，然后用120℃-130℃的高温进行上色，上色时 间为45-60min；纺织物E品与染液的浴比为1：30-1：60，且染液中染料的重量占比为6％；所述染料为分散染料。
前述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺中，所述整理工序包括烘干和拉幅；烘干的温度为140℃-160℃、烘干的时间为2-4min。
与现有技术相比，本发明将两根纱线采用不同牵引速度和不同温度的平牵机进行牵引定型，制成不同收缩率的纱线，这样可以使得两种纱线在并线过程中混合均匀；采用环形喷嘴的喷气涡流纺织机对高、低收缩丝进行并线，喷嘴采用2.5公斤压力，纺纱速度采用700m/min，或者采用双喷嘴结构的喷气涡流纺织机，可以使得高、低收缩丝在合并时交叉深度更深，混合更均匀；采用大龙头织机进行平织，使得纱线织成平面结构的面料，可以降低面料的反射率，面料在染色后可以降低反射，提高面料的使用舒适性；然后进行130度的高温收缩，可以使高低收缩丝的两者之间的收缩性能发挥到最佳值，提高面料的弹性；面料通过预处理、染色和整理工序后，可以提高其染色的均匀性。综上所述，本发明具有使得收缩率不同的丝之间交叉深度大、混合均匀，提高合并后的纱线的分子结构稳定性，提高染色的均匀性以及降低面料的反射率的特点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明限制的依据。
实施例1：高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，包括以下步骤：
a、将第一纱线经第一平牵机上的罗拉高速拉伸后依次进入热盘 和热板进行高温定型得到A品，将第二纱线经第二平牵机上的罗拉低速牵引进入热盘低温定型得到B品；
b、对A品和B品通过喷气涡流纺纱机并线得到C品；
c、对C品进行平织得到D品；
d、对D品进行高温收缩得到E品；
e、对E品进行染整得到成品F。
所述第一平牵机的牵引速度为785m/min-795m/min，热盘温度为115℃-125℃，热板温度为175℃-185℃；所述第二平牵机的牵引速度为455m/min-465m/min，热盘温度为75℃-85℃。
所述步骤b中的喷气涡流纺纱机采用环形喷嘴，环形喷嘴的气压为2.2-2.8kgf/cm2，纺织速度为650-750m/min。
所述b中的喷气涡流纺纱机采用双喷嘴结构，包括第一喷嘴和第二喷嘴；所述第一喷嘴包括第一吸口，第一吸口连接有第一纱道，第一纱道连接有第一开纤管，第一纱道上设有多个第一喷射孔，第一喷射孔连接有第一气室，第一喷嘴的压力为3kgf/cm2，第一喷射孔与第一纱道之间的夹角为35度至50度，第一开纤管内壁上沟槽的数量为4个，第一纱道的内径为2.0至2.5mm，第一纱道的长度为20-30mm，第一喷射孔的数目为4个，第一喷射孔的孔径为0.3-0.5mm，第一吸口距离第一喷射孔的距离为10-15mm；所述第二喷嘴包括与第一开纤管相对应的第二吸口，第二吸口连接有第二纱道,第二纱道上设有多个第二喷射孔，第二喷射孔连接有第二气室；所述第二纱道为渐扩式结构，第二纱道入口端直径为2mm，第二纱道出口端直径为4mm，第 二纱道的长度为30mm，所述第二喷嘴的压力4.5kgf/cm2，第二喷射孔与第二纱道之间的夹角为75度至90度，第二喷射孔的数目为8个；所述第一喷射孔和第二喷射孔之间的距离小于纤维的主体长度。
所述步骤c采用大龙头织机对C品进行平织，织成平板组织结构的面料,且大龙头织机的车速为500-700r/min,纬密为20-60根/cm。
所述步骤d中高温收缩的温度为125℃-135℃，时间为5-20min。
所述步骤e中的染整包括预处理、染色和整理工序。
所述预处理工序采用强碱去除纺织材料上的杂质，强碱为NaOH，NaOH的浓度为15-20g/L，纺织物E品与碱液的浴比为1:20，纺织物E品浸泡的时间为130-150min，浸泡的温度为80℃-100℃。
所述染色工序采用85℃-95℃的低温染料，然后用120℃-130℃的高温进行上色，上色时间为45-60min；纺织物E品与染液的浴比为1：30-1：60，且染液中染料的重量占比为6％；所述染料为分散染料。
所述整理工序包括烘干和拉幅；烘干的温度为140℃-160℃、烘干的时间为2-4min。
实施例2：高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，包括以下步骤：
a、将第一纱线经第一平牵机上的罗拉高速拉伸后依次进入热盘和热板进行高温定型得到A品，将第二纱线经第二平牵机上的罗拉低速牵引进入热盘低温定型得到B品；
b、对A品和B品通过喷气涡流纺纱机并线得到C品；
c、对C品进行平织得到D品；
d、对D品进行高温收缩得到E品；
e、对E品进行染整得到成品F。
所述第一平牵机的牵引速度为785m/min，热盘温度为115℃，热板温度为175℃；所述第二平牵机的牵引速度为455m/min，热盘温度为75℃。
所述步骤b中的喷气涡流纺纱机采用环形喷嘴，环形喷嘴的气压为2.2kgf/cm2，纺织速度为650m/min。
所述b中的喷气涡流纺纱机采用双喷嘴结构，包括第一喷嘴和第二喷嘴；所述第一喷嘴包括第一吸口，第一吸口连接有第一纱道，第一纱道连接有第一开纤管，第一纱道上设有多个第一喷射孔，第一喷射孔连接有第一气室，第一喷嘴的压力为3kgf/cm2，第一喷射孔与第一纱道之间的夹角为35度，第一开纤管内壁上沟槽的数量为4个，第一纱道的内径为2.0mm，第一纱道的长度为20mm，第一喷射孔的数目为4个，第一喷射孔的孔径为0.3mm，第一吸口距离第一喷射孔的距离为10mm；所述第二喷嘴包括与第一开纤管相对应的第二吸口，第二吸口连接有第二纱道,第二纱道上设有多个第二喷射孔，第二喷射孔连接有第二气室；所述第二纱道为渐扩式结构，第二纱道入口端直径为2mm，第二纱道出口端直径为4mm，第二纱道的长度为30mm，所述第二喷嘴的压力4.5kgf/cm2，第二喷射孔与第二纱道之间的夹角为75度，第二喷射孔的数目为8个；所述第一喷射孔和第二喷射孔之间的距离小于纤维的主体长度。
所述步骤c采用大龙头织机对C品进行平织，织成平板组织结构 的面料,且大龙头织机的车速为500r/min,纬密为20根/cm。
所述步骤d中高温收缩的温度为125℃℃，时间为5min。
所述步骤e中的染整包括预处理、染色和整理工序。
所述预处理工序采用强碱去除纺织材料上的杂质，强碱为NaOH，NaOH的浓度为15g/L,纺织物E品与碱液的浴比为1:20，纺织物E品浸泡的时间为130min，浸泡的温度为80℃。
所述染色工序采用85℃的低温染料，然后用120℃的高温进行上色，上色时间为45min；纺织物E品与染液的浴比为1：30，且染液中染料的重量占比为6％；所述染料为分散染料。
所述整理工序包括烘干和拉幅；烘干的温度为140℃、烘干的时间为2min。
实施例3：高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，包括以下步骤：
a、将第一纱线经第一平牵机上的罗拉高速拉伸后依次进入热盘和热板进行高温定型得到A品，将第二纱线经第二平牵机上的罗拉低速牵引进入热盘低温定型得到B品；
b、对A品和B品通过喷气涡流纺纱机并线得到C品；
c、对C品进行平织得到D品；
d、对D品进行高温收缩得到E品；
e、对E品进行染整得到成品F。
所述第一平牵机的牵引速度为790m/min，热盘温度为120℃，热板温度为180℃；所述第二平牵机的牵引速度为460m/min，热盘温度为80℃。
所述步骤b中的喷气涡流纺纱机采用环形喷嘴，环形喷嘴的气压为2.5kgf/cm2，纺织速度为700m/min。
所述b中的喷气涡流纺纱机采用双喷嘴结构，包括第一喷嘴和第二喷嘴；所述第一喷嘴包括第一吸口，第一吸口连接有第一纱道，第一纱道连接有第一开纤管，第一纱道上设有多个第一喷射孔，第一喷射孔连接有第一气室，第一喷嘴的压力为3kgf/cm2，第一喷射孔与第一纱道之间的夹角为45度，第一开纤管内壁上沟槽的数量为4个，第一纱道的内径为2.4mm，第一纱道的长度为25mm，第一喷射孔的数目为4个，第一喷射孔的孔径为0.4mm，第一吸口距离第一喷射孔的距离为13mm；所述第二喷嘴包括与第一开纤管相对应的第二吸口，第二吸口连接有第二纱道,第二纱道上设有多个第二喷射孔，第二喷射孔连接有第二气室；所述第二纱道为渐扩式结构，第二纱道入口端直径为2mm，第二纱道出口端直径为4mm，第二纱道的长度为30mm，所述第二喷嘴的压力4.5kgf/cm2，第二喷射孔与第二纱道之间的夹角为85度，第二喷射孔的数目为8个；所述第一喷射孔和第二喷射孔之间的距离小于纤维的主体长度。
所述步骤c采用大龙头织机对C品进行平织，织成平板组织结构的面料,且大龙头织机的车速为540r/min,纬密为40根/cm。
所述步骤d中高温收缩的温度为130℃，时间为12min。
所述步骤e中的染整包括预处理、染色和整理工序。
所述预处理工序采用强碱去除纺织材料上的杂质，强碱为NaOH，NaOH的浓度为18g/L,纺织物E品与碱液的浴比为1:20，纺织物E品 浸泡的时间为140min，浸泡的温度为95℃。
所述染色工序采用90℃的低温染料，然后用125℃的高温进行上色，上色时间为50min；纺织物E品与染液的浴比为1：45，且染液中染料的重量占比为6％；所述染料为分散染料。
所述整理工序包括烘干和拉幅；烘干的温度为150℃、烘干的时间为3min。
实施例4：高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，包括以下步骤：
a、将第一纱线经第一平牵机上的罗拉高速拉伸后依次进入热盘和热板进行高温定型得到A品，将第二纱线经第二平牵机上的罗拉低速牵引进入热盘低温定型得到B品；
b、对A品和B品通过喷气涡流纺纱机并线得到C品；
c、对C品进行平织得到D品；
d、对D品进行高温收缩得到E品；
e、对E品进行染整得到成品F。
所述第一平牵机的牵引速度为795m/min，热盘温度为125℃，热板温度为185℃；所述第二平牵机的牵引速度为465m/min，热盘温度为85℃。
所述步骤b中的喷气涡流纺纱机采用环形喷嘴，环形喷嘴的气压为2.8kgf/cm2，纺织速度为750m/min。
所述b中的喷气涡流纺纱机采用双喷嘴结构，包括第一喷嘴和第二喷嘴；所述第一喷嘴包括第一吸口，第一吸口连接有第一纱道，第一纱道连接有第一开纤管，第一纱道上设有多个第一喷射孔，第一喷 射孔连接有第一气室，第一喷嘴的压力为3kgf/cm2，第一喷射孔与第一纱道之间的夹角为50度，第一开纤管内壁上沟槽的数量为4个，第一纱道的内径为2.5mm，第一纱道的长度为30mm，第一喷射孔的数目为4个，第一喷射孔的孔径为0.5mm，第一吸口距离第一喷射孔的距离为15mm；所述第二喷嘴包括与第一开纤管相对应的第二吸口，第二吸口连接有第二纱道,第二纱道上设有多个第二喷射孔，第二喷射孔连接有第二气室；所述第二纱道为渐扩式结构，第二纱道入口端直径为2mm，第二纱道出口端直径为4mm，第二纱道的长度为30mm，所述第二喷嘴的压力4.5kgf/cm2，第二喷射孔与第二纱道之间的夹角为90度，第二喷射孔的数目为8个；所述第一喷射孔和第二喷射孔之间的距离小于纤维的主体长度。
所述步骤c采用大龙头织机对C品进行平织，织成平板组织结构的面料,且大龙头织机的车速为700r/min,纬密为60根/cm。
所述步骤d中高温收缩的温度为135℃，时间为20min。
所述步骤e中的染整包括预处理、染色和整理工序。
所述预处理工序采用强碱去除纺织材料上的杂质，强碱为NaOH，NaOH的浓度为20g/L,纺织物E品与碱液的浴比为1:20，纺织物E品浸泡的时间为150min，浸泡的温度为100℃。
所述染色工序采用95℃的低温染料，然后用130℃的高温进行上色，上色时间为60min；纺织物E品与染液的浴比为1：60，且染液中染料的重量占比为6％；所述染料为分散染料。
所述整理工序包括烘干和拉幅；烘干的温度为160℃、烘干的时 间为4min。
浴比是指纺织物E品与染液或者碱液等的重量比例。
本发明的工作流程：第一平牵机以780m/min的速度牵引第一纱线，第一平牵机上的热盘和热板分别以120℃和180℃的温度对第一纱线进行高温定型，得到高收缩丝即A品；第二平牵机以460m/min的速度牵引第二纱线，第二平牵机上的热盘以80℃的温度进行低温定型，得到低收缩丝即B品。然后，将高收缩丝和低收缩丝送入喷气涡流纺纱机，经过压力为2.5kg/cm2、纺织速度为700m/min的环形喷嘴的加捻处理后，高收缩丝和低收缩丝均匀的加捻在一起，且其交叉深度较深。高收缩丝和低收缩丝加捻后得到C品，然后用大龙头织机对C品进行织布，织成平板组织结构的面料D品，其具有较低的反射率；D品经过130摄氏度的高温收缩后得到具有收缩效果好的面料E品；E品进行染整，先进行预处理，用强碱对E品进行处理，除去纤维上所含有的天然杂质以及在纺织加工过程中施加的浆料和沾上的油污等，使纤维充分发挥其优良的品质，是织物具有洁白的外观、柔软的手感和良好的渗透性，以满足生产的要求，为染色、印花等下一步工序提供合格的胚布；然后将面料放入浓度为18g/L的NaOH的碱液中，将碱液以1℃/min的速度升温至80，保温10分钟，然后以1℃/min升温至95，保温60min,以1℃/min的速度降温至80℃，然后排液，对面料进行充分的清洗；在上色过程中，先将分散染料放入进行化料，然后以2℃/min的速度慢慢升温至90℃，将面料放入染液中，保温15min，然后以2℃/min的速度继续升温至125℃，保温染色 25min，最后降温，进行还原清洗、水洗等后处理，将低温染料从染液中用高温方法上染到纤维上，并在纤维上形成均匀、坚牢、鲜艳色泽的过程，染色后对面料进行烘干处理，烘干温度为150℃，烘干时间为3分钟。
Claims (10)
1.高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a、将第一纱线经第一平牵机上的罗拉高速拉伸后依次进入热盘和热板进行高温定型得到A品，将第二纱线经第二平牵机上的罗拉低速牵引进入热盘低温定型得到B品；
b、对A品和B品通过喷气涡流纺纱机并线得到C品；
c、对C品进行平织得到D品；
d、对D品进行高温收缩得到E品；
e、对E品进行染整得到成品F。
2.根据权利要求1所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述第一平牵机的牵引速度为785m/min-795m/min，热盘温度为115℃-125℃，热板温度为175℃-185℃；所述第二平牵机的牵引速度为455m/min-465m/min，热盘温度为75℃-85℃。
3.根据权利要求1所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述步骤b中的喷气涡流纺纱机采用环形喷嘴，环形喷嘴的气压为2.2-2.8kgf/cm2，纺织速度为650-750m/min。
4.根据权利要求1所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述b中的喷气涡流纺纱机采用双喷嘴结构，包括第一喷嘴和第二喷嘴；所述第一喷嘴包括第一吸口，第一吸口连接有第一纱道，第一纱道连接有第一开纤管，第一纱道上设有多个第一喷射孔，第一喷射孔连接有第一气室，第一喷嘴的压力为3kgf/cm2，第一喷射孔与第一纱道之间的夹角为35度至50度，第一开纤管内壁上沟槽的数量为4个，第一纱道的内径为2.0至2.5mm，第一纱道的长度为20-30mm，第一喷射孔的数目为4个，第一喷射孔的孔径为0.3-0.5mm，第一吸口距离第一喷射孔的距离为10-15mm；所述第二喷嘴包括与第一开纤管相对应的第二吸口，第二吸口连接有第二纱道,第二纱道上设有多个第二喷射孔，第二喷射孔连接有第二气室；所述第二纱道为渐扩式结构，第二纱道入口端直径为2mm，第二纱道出口端直径为4mm，第二纱道的长度为30mm，所述第二喷嘴的压力4.5kgf/cm2，第二喷射孔与第二纱道之间的夹角为75度至90度，第二喷射孔的数目为8个；所述第一喷射孔和第二喷射孔之间的距离小于纤维的主体长度。
5.根据权利要求1所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述步骤c采用大龙头织机对C品进行平织，织成平板组织结构的面料,且大龙头织机的车速为500-700r/min,纬密为20-60根/cm。
6.根据权利要求1所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述步骤d中高温收缩的温度为1250C-1350C，时间为5-20min。
7.根据权利要求1所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述步骤e中的染整包括预处理、染色和整理工序。
8.根据权利要求7所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述预处理工序采用强碱去除纺织材料上的杂质，强碱为NaOH，NaOH的浓度为15-20g/L，纺织物E品与碱液的浴比为1:20，纺织物E品浸泡的时间为130-150min，浸泡的温度为80℃-100℃。
9.根据权利要求7所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述染色工序采用85℃-95℃的低温染料，然后用120℃-130℃的高温进行上色，上色时间为45-60min；纺织物E品与染液的浴比为1：30-1：60，且染液中染料的重量占比为6％；所述染料为分散染料。
10.根据权利要求7所述的高低收缩丝喷气涡流纺纱工艺，其特征在于：所述整理工序包括烘干和拉幅；烘干的温度为140℃-160℃、烘干的时间为2-4min。
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