CN105945168B - 一种折弯板进料输送冲压成型机构 - Google Patents

一种折弯板进料输送冲压成型机构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种折弯板进料输送冲压成型机构,包括机架,所述机架的顶板的中部具有移动凹槽,移动凹槽的底面具有向下延伸的移动通槽,输送移动块插套在移动通槽中,输送移动块的顶面固定有输送架,机架的顶板的左侧上平面固定有送料架,机架的顶板的右侧上平面固定有连接支架,送料架的顶板的底面固定有两个移动气缸支撑板,移动气缸处于两个移动气缸支撑板之间,移动气缸固定在气缸连接块上,气缸连接块的右侧固定有横向杆,横向杆插套在右侧的移动气缸支撑板的横向插孔中,左侧的移动气缸支撑板上固定有横向微调气缸;它可以将待加工折弯板夹持后自动输送至输送架,并通过输送架自动输送至加工处进行自动冲压成型加工,其自动化程度高。

Description

一种折弯板进料输送冲压成型机构
技术领域
[0001]本发明涉及金属部件加工设备技术领域,更具体的说涉及一种折弯板进料输送冲 压成型机构。
背景技术
[0002]现有的折弯后的板材,如匚字形的金属板其需要在侧壁成型凹孔,现有的方式是 人工将其搬运到机架的顶板上进行夹持,然后,通过冲压油缸的推块冲压,其冲压效果有 限,没有特定的设备,其制作麻烦。
发明内容
[0003] 本发明的目的就是针对现有技术之不足,而提供一种折弯板进料输送冲压成型机 构,它可以将待加工折弯板夹持后自动输送至输送架,并通过输送架自动输送至加工处进 行自动冲压成型加工,其自动化程度高,效果好。
[0004]本发明的技术解决措施如下:
[0005] 一种折弯板进料输送冲压成型机构,包括机架,所述机架的顶板的中部具有移动 凹槽,移动凹槽的底面具有向下延伸的移动通槽,输送移动块插套在移动通槽中,输送移动 块的顶面固定有输送架,机架的顶板的左侧上平面固定有送料架,机架的顶板的右侧上平 面固定有连接支架,送料架的顶板的顶面固定有两个移动气缸支撑板,移动气缸处于两个 移动气缸支撑板之间,移动气缸固定在气缸连接块上,气缸连接块的右侧固定有横向杆,横 向杆插套在右侧的移动气缸支撑板的横向插孔中,左侧的移动气缸支撑板上固定有横向微 调气缸,横向微调气缸的推杆穿过左侧的移动气缸支撑板并固定在气缸连接块上,横向杆 伸出移动气缸支撑板的一端螺接有限位保护块,移动气缸的推杆插套在送料架的顶板上具 有的移动通槽中,移动气缸的推杆的端部穿过移动通槽并固定有夹持机构,夹持机构与输 送架相对应;
[0006] 连接支架的两个侧板的外侧壁上固定有夹持油缸,夹持油缸的推杆穿过侧板并固 定有夹持块,待加工折弯板夹持在两个夹持块之间,待加工折弯板包括折弯底板,折弯底板 的两侧具有向上竖直折弯的折弯板,折弯底板的外侧壁压靠在机架的顶板上,两个折弯板 压靠在对应的夹持块上,连接支架的顶板的顶面上固定有推动限位油缸,推动限位油缸的 推杆坚直向下穿过连接支架的顶板并固定有限位块,限位块的底面压靠在折弯底板上,限 位块的左右两侧壁压靠在对应的折弯板的内侧壁上,限位块的中部具有阶梯形通孔,阶梯 形通孔的上部为小直径孔段,阶梯形通孔的下部为大直径孔段,大直径孔段的顶面固定有 主连接板,主连接板的中部顶面固定有冲压油缸,冲压油缸处于小直径孔段中,冲压油缸的 推杆竖直向下穿过主连接板并固定有冲压板,冲压板的底面固定有冲压凸块,冲压凸块与 机架右侧的顶板中部具有的冲压凹孔上下对齐;
[0007] 输送架的输送底板插套在移动凹槽中,输送架的输送底板两侧具有凹槽,移动凹 槽的两内侧壁上具有弧形凸起条,弧形凸起条插套在凹槽中,机架的顶板的底面固定有气 缸连接块,推料输送气缸固定在气缸连接块上,推料输送气缸的推杆穿过气缸连接块并固 定在输送移动块上,输送架的输送底板的顶面具有的定位凹槽中嵌套有电磁铁块,电磁铁 块固定在定位凹槽的内侧壁上。
[0008] 所述移动凹槽的右端面中螺接有接近开关,接近开关的感应端对着输送架的输送 底板。
[0009] 所述输送架包括输送底板,输送底板的两侧和左端固定有左端板,左端板的外侧 壁上固定有推料气缸,推料气缸的推杆穿过左端板并固定有推板,推板的底面固定有弹性 块,弹性块的底面压靠在输送底板上。
[0010]所述机架的顶板中具有穿线孔,接近开关的连接线穿过穿线孔。
[0011]所述限位块上部侧壁上具有安装孔,安装孔与小直径孔段相通;所述冲压板的侧 壁上具有限位凸起部,限位凸起部插套在大直径孔段的内侧壁上具有的导向凹槽中。
[0012]所述推料输送气缸的推杆的端部固定有推料固定块,推料固定块的左端面上具有 螺接部,螺接部的中部具有螺接柱,螺接部螺接在输送移动块的右端面上具有的螺接端上, 螺接柱的端部穿过输送移动块的贯穿孔并螺接有螺母,螺接柱的端部插套有垫圈,垫圈夹 持在螺母与输送移动块之间。
[0013]所述夹持机构包括主连接板,主连接板的两侧固定有连接支撑板,两个连接支撑 板上均固定有夹持气缸,夹持气缸的推杆穿过连接支撑板并固定有夹板,主连接板的中部 固定有凸起支撑块,待加工折弯板的两侧的折弯板分别夹持在对应的夹板与凸起支撑块的 侧壁之间。
[0014]所述限位块的顶面边部固定有连接块,连接块相对应的连接支架的顶板底面固定 有上连接块,缓冲弹簧的上端固定在上连接块上,缓冲弹簧的下端固定在连接块上;所述上 连接块的底面具有凸起,连接块的顶面具有凸起,两个凸起插套在对应的缓冲弹簧的两端 中。
[0015] 两个夹持块的相对壁面中部具有限位凹槽,待加工折弯板处于两个限位凹槽中, 待加工折弯板的前后靠近限位凹槽的前后内侧壁上,一侧的折弯板压靠在对应的限位凹槽 的左侧内壁面上,另一侧的折弯板压靠在对应的限位凹槽的右侧内壁面上。
[0016] 本发明的有益效果在于:
[0017]它可以将待加工折弯板夹持后自动输送至输送架,并通过输送架自动输送至加工 处进行自动冲压成型加工,其自动化程度高,效果好。
[0018]
附图说明:
[0019] 图1为本发明的结构示意图;
[0020] 图2为本发明的局部剖视图;
[0021]图3为本发明的夹持机构的局部结构示意图;
[0022]图4为本发明的连接支架处的部件的局部结构示意图;
[0023]图5为两个夹持块的局部结构示意图。
[0024]具体实施方式:
[0025]实施例:见图1至图5所示,一种折弯板进料输送冲压成型机构,包括机架10,所述 机架10的顶板的中部具有移动凹槽I2,移动凹槽12的底面具有向下延伸的移动通槽13,输 送移动块14插套在移动通槽13中,输送移动块14的顶面固定有输送架15,机架10的顶板的 左侧上平面固定有送料架40,机架10的顶板的右侧上平面固定有连接支架20,送料架40的 顶板的顶面固定有两个移动气缸支撑板41,移动气缸42处于两个移动气缸支撑板41之间, 移动气缸42固定在气缸连接块43上,气缸连接块43的右侧固定有横向杆431,横向杆431插 套在右侧的移动气缸支撑板41的横向插孔中,左侧的移动气缸支撑板41上固定有横向微调 气缸44,横向微调气缸44的推杆穿过左侧的移动气缸支撑板41并固定在气缸连接块43上, 横向杆431伸出移动气缸支撑板41的一端螺接有限位保护块432,移动气缸42的推杆插套在 送料架40的顶板上具有的移动通槽45中,移动气缸42的推杆的端部穿过移动通槽45并固定 有夹持机构46,夹持机构46与输送架15相对应;
[0026]连接支架20的两个侧板21的外侧壁上固定有夹持油缸22,夹持油缸22的推杆穿过 侧板21并固定有夹持块23,待加工折弯板100夹持在两个夹持块23之间,待加工折弯板100 包括折弯底板101,折弯底板101的两侧具有向上竖直折弯的折弯板102,折弯底板101的外 侧壁压靠在机架10的顶板上,两个折弯板102压靠在对应的夹持块23上,连接支架20的顶板 的顶面上固定有推动限位油缸24,推动限位油缸24的推杆竖直向下穿过连接支架20的顶板 并固定有限位块25,限位块25的底面压靠在折弯底板101上,限位块25的左右两侧壁压靠在 对应的折弯板102的内侧壁上,限位块25的中部具有阶梯形通孔26,阶梯形通孔26的上部为 小直径孔段,阶梯形通孔26的下部为大直径孔段,大直径孔段的顶面固定有主连接板261, 主连接板261的中部顶面固定有冲压油缸262,冲压油缸262处于小直径孔段中,冲压油缸 262的推杆竖直向下穿过主连接板261并固定有冲压板263,冲压板263的底面固定有冲压凸 块264,冲压凸块264与机架10右侧的顶板中部具有的冲压凹孔11上下对齐;
[0027]输送架15的输送底板插套在移动凹槽12中,输送架15的输送底板两侧具有凹槽 151,移动凹槽12的两内侧壁上具有弧形凸起条121,弧形凸起条121插套在凹槽151中,机架 10的顶板的底面固定有气缸连接块16,推料输送气缸17固定在气缸连接块16上,推料输送 气缸17的推杆穿过气缸连接块16并固定在输送移动块14上,输送架15的输送底板的顶面具 有的定位凹槽中嵌套有电磁铁块152,电磁铁块152固定在定位凹槽的内侧壁上。
[0028] 进一步的说,所述移动凹槽12的右端面中螺接有接近开关122,接近开关122的感 应端对着输送架15的输送底板。
[0029]进一步的说,所述输送架15包括输送底板,输送底板的两侧和左端固定有左端板, 左端板的外侧壁上固定有推料气缸19,推料气缸19的推杆穿过左端板并固定有推板191,推 板191的底面固定有弹性块192,弹性块192的底面压靠在输送底板上。
[0030]进一步的说,所述机架10的顶板中具有穿线孔193,接近开关122的连接线穿过穿 线孔193。
[0031]进一步的说,所述所述限位块25上部侧壁上具有安装孔251,安装孔251与小直径 孔段相通;所述冲压板263的侧壁上具有限位凸起部2641,限位凸起部2641插套在大直径孔 段的内侧壁上具有的导向凹槽265中。
[0032]进一步的说,所述推料输送气缸17的推杆的端部固定有推料固定块171,推料固定 块171的左端面上具有螺接部172,螺接部172的中部具有螺接柱173,螺接部172螺接在输送 移动块14的右端面上具有的螺接端上,螺接柱173的端部穿过输送移动块14的贯穿孔141并 螺接有螺母174,螺接柱173的端部插套有垫圈175,垫圈175夹持在螺母174与输送移动块14 之间。
[0033] 进一步的说,所述夹持机构46包括主连接板461,主连接板461的两侧固定有连接 支撑板462,两个连接支撑板462上均固定有夹持气缸463,夹持气缸463的推杆穿过连接支 撑板462并固定有夹板47,主连接板461的中部固定有凸起支撑块4631,待加工折弯板100的 两侧的折弯板102分别夹持在对应的夹板47与凸起支撑块4631的侧壁之间。
[0034] 进一步的说,所述限位块25的顶面边部固定有连接块27,连接块27相对应的连接 支架20的顶板底面固定有上连接块28,缓冲弹簧29的上端固定在上连接块28上,缓冲弹簧 29的下端固定在连接块27上;所述上连接块28的底面具有凸起,连接块27的顶面具有凸起, 两个凸起插套在对应的缓冲弹簧29的两端中。
[0035] 进一步的说,两个夹持块23的相对壁面中部具有限位凹槽231,待加工折弯板100 处于两个限位凹槽231中,待加工折弯板100的前后靠近限位凹槽231的前后内侧壁上,一侧 的折弯板102压靠在对应的限位凹槽231的左侧内壁面上,另一侧的折弯板102压靠在对应 的限位凹槽231的右侧内壁面上。
[0036]工作原理:将待加工折弯板100通过夹持机构46夹持,即待加工折弯板100的两侧 的折弯板102分别夹持在对应的夹板47与凸起支撑块4631的侧壁之间,然后,通过横向微调 气缸44的推杆推动,使得夹持机构46进行横向微动,从而保证待加工折弯板100与输送架15 上下对齐,然后,移动气缸42的推杆推动,使得待加工折弯板1〇〇处于输送架15的正上方,然 后,夹持气缸463的推杆回缩,使得待加工折弯板1〇〇掉落在输送架15中,将电磁铁块152开 启,使得待加工折弯板100吸附固定,然后通过推料输送气缸17运行,使得输送架15向右移 动,当接近开关122的感应端检测到输送底板时,将信号输送给控制主机,控制主机控制推 料输送气缸I7停止运行,然后,电磁铁块152关闭,通过推料气缸19的推杆推动,将待加工折 弯板100向右移出输送架15,并移动至两个夹持块23之间(此推料气缸19的推动速度比较缓 慢,从而保证待加工折弯板100移出时位置准确),完成输送,其中在两个夹持块23的右端之 间的机架10的顶板上固定有挡板300,从而保证待加工折弯板1〇〇压靠在挡板300上时即停 止;其中输送架I5通过在移动时,弧形凸起条121插套在凹槽151进行移动,其接触面积小, 摩擦小,输送方便。
[0037]然后,通过推动限位油缸24的推杆推动,将限位块25的底面压靠在折弯底板101 上,限位块25的左右两侧壁压靠在对应的折弯板1〇2的内侧壁上,然后,通过冲压油缸262的 推杆竖直向下推动,使得冲压板263压靠在折弯底板101上,使得冲压凸块264压靠在折弯底 板101上使得其冲压将冲压凸块264下方的折弯底板101处的部分向嵌入冲压凹孔11中实现 冲压成型,其成型效果好。
[0038]而缓冲弹簧29具有缓冲效果,保证运行稳定。

Claims (6)

1. 一种折弯板进料输送冲压成型机构,包括机架(10),其特征在于:所述机架(10)的顶 板的中部具有移动凹槽(12),移动凹槽(12)的底面具有向下延伸的移动通槽(13),输送移 动块(14)插套在移动通槽(1¾中,输送移动块(14)的顶面固定有输送架(15),机架(10)的 顶板的左侧上平面固定有送料架(40),机架(10)的顶板的右侧上平面固定有连接支架 (20),送料架(40)的顶板的顶面固定有两个移动气缸支撑板(41),移动气缸(42)处于两个 移动气缸支撑板(41)之间,移动气缸(42)固定在气缸连接块(43)上,气缸连接块(43)的右 侧固定有横向杆(431),横向杆(431)插套在右侧的移动气缸支撑板(41)的横向插孔中,左 侧的移动气缸支撑板(41)上固定有横向微调气缸(44),横向微调气缸(44)的推杆穿过左侧 的移动气缸支撑板(41)并固定在气缸连接块(43)上,横向杆(431)伸出移动气缸支撑板 (41)的一端螺接有限位保护块(432),移动气缸(42)的推杆插套在送料架(40)的顶板上具 有的移动通槽(45)中,移动气缸(42)的推杆的端部穿过移动通槽(45)并固定有夹持机构 (46),夹持机构(46)与输送架(15)相对应; 连接支架(20)的两个侧板(21)的外侧壁上固定有夹持油缸(22),夹持油缸(22)的推杆 穿过侧板(21)并固定有夹持块(23),待加工折弯板(100)夹持在两个夹持块(23)之间,待加 工折弯板(100)包括折弯底板(101),折弯底板(101)的两侧具有向上竖直折弯的折弯板 (102),折弯底板(101)的外侧壁压靠在机架(1〇)的顶板上,两个折弯板(102)压靠在对应的 夹持块(23)上,连接支架(20)的顶板的顶面上固定有推动限位油缸(24),推动限位油缸 (24)的推杆竖直向下穿过连接支架(20)的顶板并固定有限位块(25),限位块(25)的底面压 靠在折弯底板(101)上,限位块(25)的左右两侧壁压靠在对应的折弯板(102)的内侧壁上, 限位块(25)的中部具有阶梯形通孔(26),阶梯形通孔(26)的上部为小直径孔段,阶梯形通 孔(26)的下部为大直径孔段,大直径孔段的顶面固定有主连接板(261),主连接板(261)的 中部顶面固定有冲压油缸(262),冲压油缸(262)处于小直径孔段中,冲压油缸(262)的推杆 竖直向下穿过主连接板(261)并固定有冲压板(263),冲压板(263)的底面固定有冲压凸块 (264),冲压凸块(264)与机架(10)右侧的顶板中部具有的冲压凹孔(11)上下对齐; 输送架(15)的输送底板插套在移动凹槽(12)中,输送架(15)的输送底板两侧具有凹槽 (151),移动凹槽(12)的两内侧壁上具有弧形凸起条(121),弧形凸起条(121)插套在凹槽 (151)中,机架(10)的顶板的底面固定有气缸连接块(16),推料输送气缸(17)固定在气缸连 接块(I6)上,推料输送气缸(17)的推杆穿过气缸连接块(16)并固定在输送移动块(14)上, 输送架(15)的输送底板的顶面具有的定位凹槽中嵌套有电磁铁块(152),电磁铁块(152)固 定在定位凹槽的内侧壁上; 所述输送架(15)包括输送底板,输送底板的两侧和左端固定有左端板,左端板的外侧 壁上固定有推料气缸(19),推料气缸(19)的推杆穿过左端板并固定有推板(191),推板 (191)的底面固定有弹性块(192),弹性块(192)的底面压靠在输送底板上; 所述推料输送气缸(17)的推杆的端部固定有推料固定块(171),推料固定块(171)的左 端面上具有螺接部(172),螺接部(172)的中部具有螺接柱(173),螺接部(172)螺接在输送 移动块(14)的右端面上具有的螺接端上,螺接柱(173)的端部穿过输送移动块(14)的贯穿 孔(141)并螺接有螺母(174),螺接柱(173)的端部插套有垫圈(175),垫圈(175)夹持在螺母 (H4)与输送移动块(14)之间; 所述夹持机构(46)包括主连接板(461),主连接板(461)的两侧固定有连接支撑板 (462),两个连接支撑板(462)上均固定有夹持气缸(46¾,夹持气缸(46¾的推杆穿过连接 支撑板(462)并固定有夹板(47),主连接板(461)的中部固定有凸起支撑块(秘31),待加工 折弯板(100)的两侧的折弯板(102)分别夹持在对应的夹板(47)与凸起支撑块(4631)的侧 壁之间。
2. 根据权利要求1所述一种折弯板进料输送冲压成型机构,其特征在于:所述移动凹槽 (12)的右端面中螺接有接近开关(122),接近开关(122)的感应端对着输送架(15)的输送底 板。
3. 根据权利要求2所述一种折弯板进料输送冲压成型机构,其特征在于:所述机架(1〇) 的顶板中具有穿线孔(193),接近开关(122)的连接线穿过穿线孔(193)。
4. 根据权利要求1所述一种折弯板进料输送冲压成型机构,其特征在于:所述限位块 (25)上部侧壁上具有安装孔(251),安装孔(251)与小直径孔段相通;所述冲压板(263)的侧 壁上具有限位凸起部(2641),限位凸起部(2641)插套在大直径孔段的内侧壁上具有的导向 凹槽(265)中。
5. 根据权利要求1所述一种折弯板进料输送冲压成型机构,其特征在于:所述限位块 (25)的顶面边部固定有连接块(27),连接块(27)相对应的连接支架(20)的顶板底面固定有 上连接块(28),缓冲弹簧(29)的上端固定在上连接块(28)上,缓冲弹簧(29)的下端固定在 连接块(27)上;所述上连接块(28)的底面具有凸起,连接块(27)的顶面具有凸起,两个凸起 插套在对应的缓冲弹簧(29)的两端中。
6. 根据权利要求1所述一种折弯板进料输送冲压成型机构,其特征在于:两个夹持块 (23)的相对壁面中部具有限位凹槽(231),待加工折弯板(100)处于两个限位凹槽(231)中, 待加工折弯板(100)的前后靠近限位凹槽(231)的前后内侧壁上,一侧的折弯板(102)压靠 在对应的限位凹槽(231)的左侧内壁面上,另一侧的折弯板(102)压靠在对应的限位凹槽 (231)的右侧内壁面上。
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