CN105905167A - 车辆车身结构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种车辆车身结构，所述车辆车身结构具有至少一个在纵向延伸方向(x)上伸长的具有空心型材(7)的空心型材梁(1)，所述空心型材(7)在相互对置的型材壁(17)之间具有型材高度(Δz1；Δz2)，所述型材高度(Δz1；Δz2)在纵向延伸方向(x)上是变化的，在所述空心型材(7)中布置至少一个间隔元件(23)用于在横向(y)上加固空心型材梁(1)。按照本发明，所述间隔元件(23)由两个互相分开的板件(33、35)组成，所述两个板件(33、35)分别与相互对置的型材壁(17)固定连接并且在共同的连接位置(A)上相互固定连接。

Description

车辆车身结构
技术领域
本发明涉及一种车辆车身结构，所述车辆车身结构具有至少一个在纵向延伸方向上伸长的具有空心型材的空心型材梁，所述空心型材在相互对置的型材壁之间具有型材高度，所述型材高度在纵向延伸方向上是变化的，在所述空心型材中布置至少一个间隔元件用于在横向上加固空心型材梁。
背景技术
用于双车辙机动车的车身结构通常具有侧向的门槛，该门槛作为空心型材梁在车辆纵向上延伸并且在下方限定前侧的以及后侧的车门开口。
这种车辆车身结构通常涉及一种例如实施为车门槛的具有空心型材的空心型材梁，其在相互对置的型材壁之间具有型材高度，该型材高度在后侧的车门开口区域内在车门上车区域增大时减小。在这种空心型材梁中通常为实现横向加固而安装分隔元件，该分隔元件在空心型材梁的纵向延伸的方向相互间隔。型材高度在纵向延伸的方向变化的情况下必须以在装配工艺和加工工艺方面耗费的方式提供大量不同的、在几何上分别适合于门槛的各型材高度的分隔元件。
由专利文献DE 10 2007 017 165 A1中已知常规的门槛，该门槛设计为空心型材梁并且从车辆横向上看由车辆内部型材部件和车辆外部型材部件组成，两个型材部件在上侧和下侧的法兰连接处相互接合。为了提高在侧面撞击情况下的门槛的横向刚度设置加固板件，其将门槛的空腔桥接。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种车辆车身结构，其中，能以在装配工艺和加工工艺方面简便的方式提供具有在其纵向延伸方向型材高度变化的空心型材梁。
所述技术问题通过一种车辆车身结构解决，所述车辆车身结构具有至少一个在纵向延伸方向上伸长的、具有空心型材的空心型材梁，所述空心型材在相互对置的型材壁之间具有型材高度，所述型材高度在纵向延伸方向上是变化的，在所述空心型材中布置至少一个间隔元件用于在横向上加固空心型材梁，其中，所述间隔元件由两个互相分开的板件组成，所述两个板件分别与相互对置的型材壁固定连接并且在共同的连接位置上相互固定连接。
本发明基于的事实是，在现有技术的类型中必须根据在纵向延伸方向变化的型材高度提供在几何上不同的间隔元件。以此为背景，按照本发明的间隔元件不再是一体式地以及在材料上统一地例如由板材成型件构成，而是由两个相互分开的板件安置。两个板件中的每个板件都连接(例如焊接)在空心型材梁的相互对置的型材壁上。此外，两个板件在共同的连接点上互相固定连接(优选焊接)。在这样的两件式的间隔元件的情况下在空心型材梁中的组装能以如下方式进行：首先两个板件相互无关联地分别固定在相互对置的型材壁上并且在共同的连接位置上先处于相互不固定的接触中。接着两个板件在共同的连接位置上相互固定连接(例如通过点焊接)。因此根据在安装点上的型材高度两个板件能在平衡高度变化时以不同的重叠量相互重叠，以便平衡型材高度变化。
在技术上的实施中，在连接位置上两个板件分别具有贴靠面，该贴靠面以重叠量相互重叠并且牢固地互相连接。如上所述，在间隔元件安装时重叠量是能根据在纵向延伸的方向变化的型材高度调整的。
以这种方式，在空心型材梁中能安装多个相互构造相同的间隔元件，所述间隔元件在纵向延伸的方向相互间隔并且为了适合于各型材高度所述间隔元件的板件在共同连接位置上以不同的重叠量相互连接。
在一种尤其优选的实施方式中，空心型材梁是在车辆纵向上延伸的门槛，所述门槛在底板侧限定前侧车门开口以及后侧车门开口。该型材高度在后侧的车门开口区域内在车门上车区域增大的同时而减小。
在一种技术上的实施中，空心型材在截面中闭合，就是说通过在型材高度方向上相互对置的型材壁以及通过在横向上相互对置的型材壁限定。该间隔元件例如可以是具有覆盖空心型材的大面积的横壁的板材成型件和以边法兰连接在各型材壁上(例如通过焊接)。在一个优选的设计构造中，间隔元件的两个板件可以具有在横向上相互对置的边法兰。在纵向上观察，其可以方向相反地从间隔元件横壁伸出。此外，两个板件在型材高度方向上可以具有相互对置的边法兰，其在纵向延伸方向上不是方向相反地而是方向相同地从间隔元件横壁伸出。
如上所述，在间隔元件安装完毕状态中两个板件在连接位置以各贴靠面相互连接。考虑在两个板件之间的连接刚度优选轮廓配合地以及大面积地进行所述连接。在一种实施方式中，板件贴靠面不仅可以设计在板件的形成间隔元件横壁的壁段上，也可以设计在两个板件的在横向上相互对置的边法兰上。以这种方式形成有利的Z形的引导轮廓，以便两个板件在安装过程时在型材高度方向相对地滑动。
在一种技术上的实施中，设计为空心型材梁的门槛由两个板材壳件组成，其在弯折而成的边法兰上在形成闭合的空心型材时相互固定地连接。车辆内侧的板材壳件可以在横截面上设计为具有型材底部以及由其深拉成的侧边的U形。两个侧边可以构成上述的、在型材高度方向上相互对置的型材壁。相反地，型材底部可以构成在横向上相互对置的型材壁中的一个型材壁。另一个剩下的型材壁相反由车辆外侧的板材壳件构成。
前面所阐述的本发明的有利的设计和/或改进设计在除了例如在具体情况中清楚表示的关联或者互相不一致的备选之外能单独也能以任意相互组合使用。
附图说明
本发明与其有利的设计和/或改进设计以及它们的优点在下面根据附图详细阐述。附图中：
图1示出双车辙车辆的具有部分剖面的侧视图；
图2示出沿图1中I-I剖切面的部分截面视图；
图3示出具有在其中安装了间隔元件的车辆内部板材壳件的立体视图；
图4和图5示出在不同安装状态中的间隔元件；以及
图6示出沿图2中A-A剖切面的部分截面视图。
具体实施方式
在图1中以侧面视图示出双车辙车辆，其白车身具有在车辆纵向x延伸的门槛1。图1中所示的门槛1在底板侧限定前侧车门开口3以及与其相接的后侧车门开口5。所述门槛1设计为具有闭合的空心型材7(图3和图6)的空心型材梁。按照图2，所述门槛具有两个板材壳件9、11，所述两个板材壳件9、11在向外弯折而成的边法兰13上相互焊接以构成闭合的空心型材7。如图2和图3所示，车辆内部的板材壳件9在截面中是U形地以型材底部15以及由其深拉成的侧边17构成。同样地，车辆外部的板材壳件11也是U形的，尽管整体上设计的更平，并且同样有型材底部15以及从其中伸出的侧边17。
门槛1的板材壳件9、11的各型材底部15分别构成侧向限定空心型材7的型材壁。板材壳件9、11的两个侧边17在车高方向z上相互以型材高度Δz间隔，并且同样构成限定空心型材7的型材壁。按照图3在车辆纵向x上观察，门槛1的型材高度Δz不是一直恒定的，而是在车辆纵向x上稍微变小，例如变小2至3厘米。以此在登车舒适度的方面后侧的车门开口5中的车门登车区域增大。此外，为了加固门槛1在门槛1中总共安装了四个间隔元件23。间隔元件23中的每一个都具有覆盖空心型材7的横壁25以及由其弯折而成的边法兰27至30，其分别与在车高方向z上相互对置的型材壁17(即侧边)和在车宽方向y上相互对置的型材壁15(即各型材底部)牢固焊接。
尽管在车辆纵向x上型材高度Δz会变化，在图3中安装的总共四个间隔元件23还是作为同等件提供。为此，所述间隔元件23中的每一个都是两件式地构成，准确地说由两个相互分开的板件33、35组成。所述两个板件33、35在安装完的状态中(图5)分别通过上侧的和下侧的边法兰27、28与在高度方向z上相互对置的型材壁17焊接。此外两个板件33、35在共同的连接位置A相互焊接。在连接位置A上两个板件33、35通过贴靠面以重叠量Δm相互重叠并且通过例如点焊接位置18(图5)相互牢固连接。在间隔元件23在车辆纵向x上不同的安装地点安装时，由工人对板件33、35的两个贴靠面的重叠量Δm调节并与变化的型材高度Δz1、Δz2匹配。
两个板件33、35中的每一个都具有壁段37、39，在安装完成的状态中所述壁段构成间隔元件横壁25。在连接位置A上提供的贴靠面不仅构成在两个板件33、35的壁段37、39上，而且也构成在两个板件33、35的在横向上相互对置的边法兰29、30上。以这种方式得到在图6中可见的Z形的贴靠轮廓45，借助于此以简便的方式实现两个板件33、35的在装配工艺上有利的高度引导。
在组装门槛1时，总共四个构造设计相同的间隔元件23分别在车辆纵向x上位置准确地在车辆内部的板材壳件9中预定位并且借助其上侧的和下侧的边法兰27、28固定在各上侧的和下侧的型材壁17上并且在其贴靠面上不固定地接触。接着，在第二个步骤中各间隔元件23的两个板件33、35在其贴靠面上互相点焊接。在第三个步骤中车辆外部的板材壳件11安置在车辆内部的板材壳件9的边法兰13上并与其焊接。同时各间隔元件23的车辆外部的边法兰30也与车辆外部的板材壳件11焊接。
如图2或图6所示，板件33、35的处于接触中的板件壁段37、39构成双壁式结构。同样地，两个板件33、35的在横向y上相互对置的边法兰29、30构成双壁结构42。因此在横向y上相互对置的双壁式的边法兰29、30的焊接时得到具有部件刚度的三层结构43(图2和图6)，其与双壁结构42一起对于侧面撞击力FA的引入具有很高的部件刚度。

Claims (10)

1.一种车辆车身结构，所述车辆车身结构具有至少一个在纵向延伸方向(x)上伸长的具有空心型材(7)的空心型材梁(1)，所述空心型材(7)在相互对置的型材壁(17)之间具有型材高度(Δz1；Δz2)，所述型材高度(Δz1；Δz2)在纵向延伸方向(x)上是变化的，在所述空心型材(7)中布置至少一个间隔元件(23)用于在横向(y)上加固空心型材梁(1)，其特征在于，所述间隔元件(23)由两个互相分开的板件(33、35)组成，所述两个板件(33、35)分别与相互对置的型材壁(17)固定连接并且在共同的连接位置(A)上相互固定连接。
2.按照权利要求1所述的车辆车身结构，其特征在于，所述两个板件(33、35)在连接位置(A)上具有贴靠面，两个贴靠面以重叠量(Δm)互相重叠并且互相固定连接，并且在所述间隔元件(23)安装时重叠量(Δm)能够根据在纵向延伸方向(x)上变化的型材高度(Δz1；Δz2)调整。
3.按照权利要求2所述的车辆车身结构，其特征在于，在所述空心型材梁(1)中安装多个相互构造相同的间隔元件(23)，所述间隔元件(23)在纵向延伸方向(x)上相互间隔并且尤其地，为了适合于在纵向延伸方向(x)上变化的型材高度(Δz)所述间隔元件的板件(33、35)在各连接位置(A)上以不同的重叠量(Δm)相互连接。
4.按照权利要求1至3之一所述的车辆车身结构，其特征在于，所述空心型材梁(1)是在车辆纵向(x)上延伸的门槛，所述门槛在底板侧限定前侧车门开口(3)以及后侧车门开口(5)，并且所述门槛的型材高度(Δz)在后侧车门开口(5)的区域内在车门登车区域增大时减小。
5.按照前述权利要求之一所述的车辆车身结构，其特征在于，所述空心型材(7)通过在型材高度方向(z)上相互对置的型材壁(17)以及通过在横向(y)上相互对置的型材壁(15)限定和/或所述间隔元件(23)具有覆盖所述空心型材(23)的横壁(25)，所述横壁(25)具有由其弯折而成的边法兰(27到30)。
6.按照权利要求5所述的车辆车身结构，其特征在于，所述间隔元件(23)的两个板件(33、35)具有在横向(y)上相互对置的边法兰(29、30)，所述边法兰优选地在纵向延伸方向(x)上方向相反地从间隔元件的横壁(25)弯折而成。
7.按照权利要求5或6所述的车辆车身结构，其特征在于，所述间隔元件(23)的两个板件中的每个板件在型材高度方向(z)上具有相互对置的边法兰(27、28)，其优选地在纵向延伸方向(x)上方向相同地从间隔元件横壁(25)弯折而成。
8.按照权利要求2至7之一所述的车辆车身结构，其特征在于，所述两个板件(33、35)在其贴靠面上构成双壁式结构(42)，和/或贴靠面设计在板件(33、35)的构成间隔元件横壁(25)的壁段(37、39)上并且设计在板件(33、35)的在横向(y)上相互对置的边法兰(29、30)上。
9.按照权利要求8所述的车辆车身结构，其特征在于，每一个在横向(y)上相互对置的边法兰(29、30)以及处于接触中的壁段(37、39)设计在所述双壁式结构(42)中，并且所述边法兰(29、30)与所述空心型材梁(1)的型材壁(15)连接以构成三层结构。
10.按照权利要求4至9之一所述的车辆车身结构，其特征在于，设计为门槛(1)的空心型材梁由两个板材壳件(9、11)组成，其在弯折成的边法兰(13)上相互固定连接以形成闭合的空心型材(7)，并且尤其车辆内侧的板材壳件(9)在横截面上设计为具有型材底部以及由其深拉成的侧边的U形，并且两个侧边可以构成在型材高度方向(z)上相互对置的型材壁(17)，并且型材底部构成在横向(y)上相互对置的型材壁(15)中的一个型材壁。
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