CN105882890A - 集装箱船导轨架的安装方法及其专用胎架 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种集装箱船导轨架的安装方法及其专用胎架，其安装方法包括如下步骤：S1、架设专用胎架，所述专用胎架包括多组沿导轨架长度方向纵向间隔分布的胎架单元，每组胎架单元包括若干根沿上下方向延伸且横向间隔分布的支撑腿、横向延伸且与支撑腿的顶端固接的固定座、以及多块安装在固定座上的支撑模板，多块支撑模板横向间隔分布在固定座的上端，且每块支撑模板上都设有用于支撑导轨架的支撑槽；S2、将导轨架放置在专用胎架的支撑槽中；S3、在专用胎架上进行横隔舱建造，且在横隔舱建造过程中将导轨架安装在横隔舱上。本发明能有效地缩短整个船舶建造周期、且能降低用材量、满足不同大小的集装箱船的导轨架安装。

Description

集装箱船导轨架的安装方法及其专用胎架

技术领域

本发明涉及一种集装箱船导轨架的安装方法，特别是涉及一种集装箱船导轨架安装的方法及其专用胎架。

背景技术

集装箱船是以载运集装箱为主的运输船舶，其运货能力以吨位计算，或以装载的20英尺标准箱(TEU)或40英尺标准箱(FEU)的箱数表示。集装箱船导轨架是为方便集装箱进出船舱、而设置在集装箱船的前后横舱上，以对集装箱的装卸起到导向作用的装置，同时，集装箱船导轨架还能对集装箱具有限位作用，特别是在船舶遇到风浪时，能有效防止集装箱晃动、倾倒。因此，集装箱船导轨架在安装时，其间距、以及自身的直线度的安装精度要求较高，以保证导轨架对集装箱具有良好的导向作用、以及限位作用。

目前对于集装箱船导轨架的安装方式，主要是在横隔舱分段结构完工后，再进行导轨架的安装。传统的这种导轨架安装方式，因必须在横隔舱分段结构完工后才能进行，从而导致整个船舶建造周期较长；且在进行导轨架的安装时，需另行在船坞中搭设脚手架，增加了工作量，且消耗过多的辅料，增加了安装定位的难度。

为此，申请号为200810229113.3的中国发明专利申请说明书公开了一种实现集装箱船用导轨安装的胎架装置，或者，申请号为200810229115.2的中国发明专利申请公开了一种集装箱船用导轨的安装方法。上述两篇现有技术公开了将集装箱船导轨安装提前到横舱壁分段建造阶段，即在集装箱船的前后横舱壁分段建造时，将集装箱导轨分段安装在胎架装置的凹形槽中，再将导轨焊接到集装箱船的前后横舱壁的壁板上；待集装箱船的前后横舱壁分段建造完成合拢后，随着横舱壁整体建造成型，集装箱导轨架也安装成型，其可避免在大型横舱壁合拢成型后需要爬高安装导轨所引起的施工不方便、不安全、效率低等现象。但是，其所公开的胎架装置存在以下缺陷：其胎架装置的支柱上固定焊接有用于预埋轨道的模板，且从其说明书附图中可以毫无疑问地得出：与横舱壁相平行的、固定焊接在一排支柱上的模板是沿水平方向连续分布的，模板上开设有多个用于安置导轨的凹形槽；该结构在实际应用过程中会存在以下几点缺陷：

1、由于横舱壁的本身体积较大，故相应地，模板设置成整体件后，其用材量也比较大；

2、对于大小不同的集装箱船而言，其横舱壁的大小、横舱壁上固定导轨架的位置都是不一样的，相应地，也就需要设置不同规格的模板，还需要在模板上开设不同间隔大小的凹形槽，故需消耗大量的人力物力。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种能有效地缩短整个船舶建造周期、且能降低用材量、满足不同大小的集装箱船的导轨架安装的方法。

为实现上述目的，本发明提供一种集装箱船导轨架的安装方法，包括如下步骤：

S1、架设专用胎架，所述专用胎架包括多组沿导轨架长度方向纵向间隔分布的胎架单元，每组胎架单元包括若干根沿上下方向延伸且横向间隔分布的支撑腿、横向延伸且与支撑腿的顶端固接的固定座、以及多块安装在固定座上的支撑模板，多块支撑模板横向间隔分布在固定座的上端，且每块支撑模板上都设有用于支撑导轨架的支撑槽；

S2、将导轨架放置在专用胎架的支撑槽中；

S3、在专用胎架上进行横隔舱建造，且在横隔舱建造过程中将导轨架安装在横隔舱上。

进一步地，所述步骤S3中需首先根据设计尺寸确定横隔舱在宽度方向上的定位基准线，并采用所述定位基准线作为导轨架安装时在宽度方向上的定位基准。

进一步地，所述步骤S2中需首先制作导轨架，所述导轨架包括两根背对设置的角钢导轨、与角钢导轨上端固接的连接板、以及位于两根角钢导轨之间且与两根角钢导轨固接的隔板。

进一步地，所述支撑槽为倒凸字形结构，且所述支撑槽包括上支撑槽和位于上支撑槽下方的下限位槽，所述下限位槽的宽度小于两根背对设置的角钢导轨的上端的宽度，所述两根背对设置的角钢导轨的下端伸入到下限位槽中。

如上所述，本发明涉及的集装箱船导轨架的安装方法，具有以下有益效果：

本发明中多块支撑模板横向间隔分布在固定座的上端，从而使支撑模板的安装位置可根据导轨架的设计位置灵活确定，从而满足了不同大小的集装箱船的加工需求，并降低了用材量；同时多块支撑模板横向间隔分布，也使得多块支撑模板的结构、大小能够保持一致，从而便于实现支撑模板的标准化加工，并提高专用胎架的加工效率；另外，本发明中横隔舱的建造与导轨架的安装同时进行，从而有效地缩短整个船舶建造周期。

本发明的另一目的在于提供一种能降低用材量、满足不同大小的集装箱船的导轨架安装的专用胎架。

为实现上述目的，本发明提供一种专用胎架，包括多组沿导轨架长度方向纵向间隔分布的胎架单元，每组胎架单元包括若干根沿上下方向延伸且横向间隔分布的支撑腿、横向延伸且与支撑腿的顶端固接的固定座、以及多块安装在固定座上的支撑模板，多块支撑模板横向间隔分布在固定座的上端，且每块支撑模板上都设有用于支撑导轨架的支撑槽。

进一步地，所述支撑槽为倒凸字形结构。

进一步地，所述支撑模板由两块呈镜像分布的L形模板构成。

进一步地，所述固定座有多个、且横向间隔分布。

进一步地，所述固定座的顶端安装有若干根位于相邻两块支撑模板之间的支撑件，所述支撑件的顶端与支撑模板的顶端齐平，用于支撑横隔舱。

如上所述，本发明涉及的专用胎架，具有以下有益效果：

本发明中专用胎架的多块支撑模板横向间隔分布在固定座的上端，从而使支撑模板的安装位置可根据导轨架的设计位置灵活确定，从而满足不同大小的集装箱船的导轨架安装需求，并降低了用材量；同时多块支撑模板横向间隔分布，也使得多块支撑模板的结构、大小能够保持一致，从而便于实现支撑模板的标准化加工，并提高专用胎架的加工效率。

附图说明

图1为本发明集装箱船导轨架的安装方法实施过程示意图。

图2为图1中A圈的局部放大图。

图3为本发明中导轨架放置在支撑槽中结构示意图。

元件标号说明

1 专用胎架

11 支撑腿

12 固定座

13 支撑模板

131 L形模板

14 支撑槽

141 上支撑槽

142 下限位槽

15 支撑件

2 导轨架

21 角钢导轨

22 连接板

23 隔板

3 横隔舱

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本申请中将横隔舱3的宽度方向定义为横向，并将横隔舱3的长度方向，即导轨架2的长度方向定义为纵向，导轨架2的宽度方向定义为横向，另外，将横隔舱3的厚度方向定义为高度方向。

如图1和图2所示，本发明提供一种集装箱船导轨架的安装方法，包括如下步骤：

S1、架设专用胎架1，专用胎架1包括多组沿导轨架2长度方向纵向间隔分布的胎架单元，每组胎架单元包括若干根沿上下方向延伸且横向间隔分布的支撑腿11、横向延伸且与支撑腿11的顶端焊接的固定座12、以及多块焊接在固定座12上的支撑模板13，多块支撑模板13横向间隔分布在固定座12的上端，且每块支撑模板13上都设有用于支撑导轨架2的支撑槽14；

S2、将导轨架2放置在专用胎架1的支撑槽14中；

S3、在专用胎架1上进行横隔舱3建造，且在横隔舱3建造过程中将导轨架2安装在横隔舱3上。

上述胎架单元的具体数量根据导轨架2的长度来确定；每组胎架单元中的支撑腿11的具体数量根据专用胎架1跨越的宽度来确定；每组胎架单元中的支撑模板13的具体数量根据导轨架2的数量来确定。本发明中每组胎架单元包括多块支撑模板13，且多块支撑模板13横向间隔分布在固定座12的上端，因此，本发明中多块支撑模板13的结构、大小能保持一致，从而使支撑模板13的结构标准化，并提高专用胎架1的加工效率。且在专用胎架1组装、加工时，支撑模板13的安装位置可根据导轨架2的设计位置来确定，使得支撑模板13的安装位置更加灵活，以满足不同大小的集装箱船的导轨架2的安装需求。同时，由于支撑模板13采用横向间隔分布，而非现有技术中的横向连续延伸，故在其保证对横隔舱3支撑力度的同时，能有效地降低了支撑模板13的用材量，节约能源。另外，本发明中横隔舱3的建造与导轨架2的安装同时进行，从而有效地缩短整个船舶建造周期，并提高了横隔舱3和导轨架2涂装的完整性；将导轨架2的安装工序前移，减少后行船坞脚手架搭设工作、减少后行施工压力、并提高了船舶建造的绿色安全性。另外，在横隔舱3建造过程中，通过将大量导轨架2安装在横隔舱3上，从而大大增强了横隔舱3的结构强度，保证超大型横隔舱3的搁置、运输、吊装过程中的精度。

上述步骤S3中需首先根据集装箱船体的设计尺寸确定横隔舱3在宽度方向上的定位基准线，并采用所述定位基准线作为导轨架2安装时在宽度方向上的定位基准，从而在横隔舱3的建造过程中进行导轨架2与横隔舱3的组装。本实施例中，以集装箱船体设计的中心线作为横隔舱3和导轨架2在宽度方向上的定位基准；并以舱口围顶板作为导轨架2安装时在高度方向上的定位基准面。

上述步骤S3中通过吊装设备将建造横隔舱3的各种型材、连接件等转运至专用胎架1上。

本发明步骤S2中需首先制作导轨架2，如图3所示，该导轨架2包括两根背对设置的角钢导轨21、与角钢导轨21上端固接的连接板22、以及位于两根角钢导轨21之间且与两根角钢导轨21固接的隔板23。本发明通过将已制作成型的导轨架2预埋、放置在专用胎架1的支撑槽14中，从而在步骤S3中，只需将导轨架2的连接板22与横隔舱3进行焊接即可，缩短了导轨架2的安装周期。

如图3所示，支撑槽14为倒凸字形结构，且支撑槽14包括上支撑槽141和位于上支撑槽141下方的下限位槽142，下限位槽142的宽度小于两根背对设置的角钢导轨21的上端的宽度。从而，利用下限位槽142对两根背对设置的角钢导轨21的限位作用，使得导轨架2保持竖直状态，以便于导轨架2的定位、安装。同时，如图3所示，支撑模板13由两块呈镜像分布的L形模板131构成。本实施例中，L形模板131的尺寸大小均相同。同时，在将导轨架2放置在专用胎架1的支撑槽14过程中，需使两根背对设置的角钢导轨21的下端伸入到下限位槽142中，从而利用下限位槽142对两根背对设置的角钢导轨21的限位作用，使导轨架2保持竖直状态。这样，在步骤S3中，利用电动葫芦等吊装设备将导轨架2吊起过程中，导轨架2始终会保持竖直状态，以便于进行导轨架2的定位、安装。

本发明中支撑腿11由槽钢构成；固定座12由工字钢构成。另外，支撑腿11邻近中部处焊接有斜支撑腿，以增强支撑腿11的支撑强度。

上述专用胎架1的每个胎架单元中只有一个固定座12，且该固定座12沿横向连续延伸；而在另外一种实施方式中，专用胎架1的每个胎架单元包括多个沿横向延伸、且间隔分布的固定座12，每组胎架单元中固定座12的具体数量根据专用胎架1跨越的宽度来确定。其中，多个固定座12通过采用横向间隔的分布形式，能有效降低固定座12的用材量。

如图2所示，固定座12的顶端安装有若干根位于相邻两块支撑模板13之间的支撑件15，支撑件15的顶端与支撑模板13的顶端齐平，用于支撑横隔舱3。所述支撑件15的具体数量根据相邻两块支撑模板13的间距大小确定，同时本实施例中支撑件15采用角钢。本发明利用设置在相邻两块支撑模板13之间的支撑件15，增强对横隔舱3的支撑作用。

以下例举一个用于实际工程中专用胎架1的较优实施例：支撑腿11采用18#槽钢，槽钢的高度为1300mm，在纵向上布置7档胎架单元，相邻两根支撑腿11之间的纵向间距为5m；每组胎架单元在横向上布置11档支撑腿11，一组胎架单元，相邻两根支撑腿11之间的横向间距也为5m。所述固定座12在横向上连续延伸，固定座12采用20#工字钢，固定座12上放置的支撑模板13的大小为400mm*150mm*15mm。所述支撑件15采用L75mm*75mm*8mm、且长度为400mm的角钢。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种集装箱船导轨架的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、架设专用胎架(1)，所述专用胎架(1)包括多组沿导轨架(2)长度方向纵向间隔分布的胎架单元，每组胎架单元都包括若干根沿上下方向延伸且横向间隔分布的支撑腿(11)、横向延伸且与支撑腿(11)的顶端固接的固定座(12)、以及多块安装在固定座(12)上的支撑模板(13)，多块支撑模板(13)横向间隔分布在固定座(12)的上端，且每块支撑模板(13)上都设有用于支撑导轨架(2)的支撑槽(14)；

S2、将导轨架(2)放置在专用胎架(1)的支撑槽(14)中；

S3、在专用胎架(1)上进行横隔舱(3)建造，且在横隔舱(3)建造过程中将导轨架(2)安装在横隔舱(3)上。

2.根据权利要求1所述集装箱船导轨架的安装方法，其特征在于，所述步骤S3中需首先根据设计尺寸确定横隔舱(3)在宽度方向上的定位基准线，并采用所述定位基准线作为导轨架(2)安装时在宽度方向上的定位基准。

3.根据权利要求1所述集装箱船导轨架的安装方法，其特征在于，所述步骤S2中需首先制作导轨架(2)，所述导轨架(2)包括两根背对设置的角钢导轨(21)、与角钢导轨(21)上端固接的连接板(22)、以及位于两根角钢导轨(21)之间且与两根角钢导轨(21)固接的隔板(23)。

4.根据权利要求3所述集装箱船导轨架的安装方法，其特征在于，所述支撑槽(14)为倒凸字形结构，且所述支撑槽(14)包括上支撑槽(141)和位于上支撑槽(141)下方的下限位槽(142)，所述下限位槽(142)的宽度小于两根背对设置的角钢导轨(21)的上端的宽度，所述两根背对设置的角钢导轨(21)的下端伸入到下限位槽(142)中。

5.一种用于如权利要求1至4任一项所述集装箱船导轨架的安装方法的专用胎架，包括多组沿导轨架(2)长度方向纵向间隔分布的胎架单元，其特征在于，每组胎架单元都包括若干根沿上下方向延伸且横向间隔分布的支撑腿(11)、横向延伸且与支撑腿(11)的顶端固接的固定座(12)、以及多块安装在固定座(12)上的支撑模板(13)，多块支撑模板(13)横向间隔分布在固定座(12)的上端，且每块支撑模板(13)上都设有用于支撑导轨架(2)的支撑槽(14)。

6.根据权利要求5所述专用胎架，其特征在于，所述支撑槽(14)为倒凸字形结构。

7.根据权利要求6所述专用胎架，其特征在于，所述支撑模板(13)由两块呈镜像分布的L形模板(131)构成。

8.根据权利要求5所述专用胎架，其特征在于，所述固定座(12)有多个、且横向间隔分布。

9.根据权利要求5至8任一项所述专用胎架，其特征在于，所述固定座(12)的顶端安装有若干根位于相邻两块支撑模板(13)之间的支撑件(15)，所述支撑件(15)的顶端与支撑模板(13)的顶端齐平，用于支撑横隔舱(3)。