CN105863259B - 一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法，包括：主体气囊，加固带，定位钢筒，底座，其中：主体气囊可拆卸地套装于底座上，钢筒设置于主体气囊内，加固带套装于主体气囊上；本发明的混凝土圆柱充气式模板，通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板，较传统钢质模板造价低，自重小，耗材少，支模和拆模快速，施工简便；与木胶合板和竹胶合板模板相比，混凝土圆柱充气式模板具有整体性好，重复利用率高，组成材料绿色环保，所需工作人数少，施工工作面小等特点。

Description

一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法

技术领域：

本发明涉及一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法，属于土木工程学科施工技术领域。

背景技术：

目前，在我国小型民用建筑中，施工常用模板为钢质模板、木胶合板模板和竹胶合板模板。钢质模板造价高，自重大，耗材多，施工复杂；木胶合板和竹胶合板模板重复利用率低，需砍伐大量木材和竹材，破坏生态平衡，不环保，且施工过程需配以脚手架，施工工作面大。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种混凝土圆柱充气式模板及其使用方法，主要适用于小型民用建筑工程。本发明通过调节主体气囊气压的方式使气囊产生足够的强度和刚度，脱模时从主体气囊气孔直接放气脱离。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于，包括主体气囊、加固带、钢筒，底座，其中：主体气囊可拆卸地套装于底座上，钢筒设置于主体气囊内，加固带套装于主体气囊上。

进一步的设置在于：

在主体气囊的中部设置有气孔，气囊展开为方形，拼接后为圆柱形，气囊的拼接接缝采用凹凸形结构，在每个凹凸形接缝处皆设置有方形橡胶磁片。

主体气囊气囊壁厚为2mm，主体气囊的中部气孔直径设置为20mm，每个凹凸形接缝的凸起为边长100mm的正方形，在凹凸形接缝处设置的方形橡胶磁片设置为边长100mm×100mm、厚3mm，在凹凸形接缝处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬。

当主体气囊需要使用时，通过凹凸形接缝将气囊拼接为圆柱形，并通过凹凸形接缝处的方形橡胶磁片的磁性作用相互吸附而固定，主体气囊即可通过气孔进行充气，充气后，主体气囊成为内直径400mm，外直径600mm的圆柱形，气囊高度为2100mm，充气层厚100mm，主体气囊的上下表面为平面，主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面，其余外表面部分为圆弧面；

当主体气囊不使用时，先对气囊进行放气，放气完成后，用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，这样，凹凸形接缝的方形橡胶磁片自动分离，这样，即可解开主体气囊。

主体气囊充气后，沿主体气囊从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣，在每排固定扣上套装有加固带，对主体气囊沿周向进行紧固。

所述固定扣共设置3排，加固带长度比主体气囊外周长长500mm，以保证加固带穿过固定扣并进行打结绑扎。

钢筒的直径与主体气囊内直径相同，钢筒的筒高为300mm、筒壁厚15mm，钢筒主要用于主体气囊定位。

底座由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成，拼接后的底座，底座内直径与主体气囊的外直径相同，底座的上部为圆柱形筒，筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm；底座的下部为厚100mm的圆盘，圆盘外直径1300mm，内直径600mm；在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口，铆钉打入圆盘上的铆钉口可以使底座与地面牢牢固定。

底座的内表面为波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配；底座的拼接接缝处为凹凸形结构，其中：凸起为边长100mm的正方形，在底座接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口，用于将螺栓插入以对拼接底座的两玻璃钢筒进行固定。

本发明的一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法，包括如下步骤：

第一步，根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋，钢筋与定位钢筒连接；

第二步，将主体气囊套上定位钢筒外部的钢筋骨架，主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片相互吸附牢固，整理好主体气囊上的条形内衬；

第三步，从主体气囊的中部气孔缓慢充气，根据主体气囊强度要求加至所需气压，充气过程中不断调整好主体气囊；

第四步，分别从主体气囊上的每排固定扣穿过加固带，调整好加固带并打结绑扎；

第五步，将组成底座的两个半圆玻璃钢筒进行拼接，通过底座上的波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配，将底座套装于主体气囊的下部，将底座的螺栓孔插入螺栓固定底座，然后将铆钉打入底座上的铆钉口，使底座与地面牢牢固定；

第六步，进行混凝土浇筑；

第七步，当柱子混凝土达龄期后拆模，先解开主体气囊上的加固带，然后拔除底座上的铆钉，抽掉底座上的螺栓，卸掉外部底座；

第八步，从主体气囊的中部气孔放气，放气完成用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，使其自动分离，解开并拆除主体气囊。

本发明的有益效果为：

本发明的混凝土圆柱充气式模板，通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板，较传统钢质模板造价低，自重小，耗材少，支模和拆模快速，施工简便；与木胶合板和竹胶合板模板相比，混凝土圆柱充气式模板具有整体性好，重复利用率高，组成材料绿色环保，所需工作人数少，施工工作面小等特点。

以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明：

图1是本发明实施例的整体结构示意图；

图2是本发明实施例的剖面结构示意图；

图3是本发明实施例的主体气囊上凹凸接缝处的示意图；

图4是本发明实施例的组成底座的半圆玻璃钢筒的示意图。

图中标号：1-气囊，2-加固带，3-定位钢筒，4-底座，11-凹凸形接缝，12-固定扣，13-气孔，14-条形内衬，15-方形橡胶磁片，41-螺栓口，42-螺栓，43-铆钉口，44-铆钉。

具体实施方式：

本实施例的一种混凝土圆柱充气式模板，如图1、图2、图3、图4所示，包括：主体气囊1、加固带2、定位钢筒3，底座4，其中：主体气囊1套装于底座4上，定位钢筒3设置于主体气囊1内，加固带2套装于主体气囊1上。

主体气囊1优选采用橡胶材料，气囊的壁厚为2mm，在气囊的中部设置有气孔13；气囊展开为方形，拼接后为圆柱形，气囊的拼接接缝采用凹凸形结构，每个凹凸形接缝11的凸起为边长100mm的正方形，每个凹凸形接缝11处皆设置有方形橡胶磁片15，在凹凸形接缝11处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬14。

当主体气囊1需要使用时，通过凹凸形接缝11将气囊拼接为圆柱形，并通过凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15的磁性作用相互吸附而固定，主体气囊1即可通过气孔13进行充气，充气后，主体气囊1成为内直径400mm，外直径600mm的圆柱形，气囊高度为2100mm，充气层厚100mm，主体气囊的上下表面为平面，主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面，其余外表面部分为圆弧面；

当主体气囊1不使用时，先对气囊进行放气，放气完成后，用消磁器使主体气囊凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15消磁，这样，凹凸形接缝11的方形橡胶磁片15自动分离，这样，即可解开主体气囊1。

在凹凸形接缝11处设置的方形橡胶磁片15优选设置为边长100mm×100mm、厚3mm。

主体气囊1凹凸接缝11处一侧边缘设置的条形内衬14宽度设置为200mm。

主体气囊1的中部气孔13直径设置为20mm。

主体气囊1充气后，沿主体气囊1从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣12，在每排固定扣12上套装有加固带2，对主体气囊1沿周向进行紧固，优选的，固定扣12共设置3排。

加固带2设置为长1800mm、宽50mm、厚2mm，材质与主体气囊1相同，所述的加固带长度比主体气囊外周长长500mm，以保证加固带2穿过固定扣12并进行打结绑扎。

钢筒3的直径与主体气囊内直径相同，钢筒3的筒高为300mm、筒壁厚15mm，钢筒3与柱子钢筋连接，起到定位的作用。

底座4由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成，拼接后的底座4，底座4的内直径与主体气囊1的外直径相同，底座4的上部为圆柱形筒，筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm；底座4的下部为厚100mm的圆盘，圆盘外直径1300mm，内直径600mm；在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口43，铆钉44打入圆盘上的铆钉口43可以使底座4与地面牢牢固定。

底座4的内表面为波浪形曲面，与主体气囊1的下部波浪形曲面相适配；底座4的拼接接缝处为凹凸形结构，其中：凸起为边长100mm的正方形，在底座4接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口41，用于将螺栓42插入以对拼接底座4的两玻璃钢筒进行固定。

本发明的一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法，包括如下步骤：

第一步，根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋，钢筋与定位钢筒3连接；

第二步，将主体气囊1套上定位钢筒3外部的钢筋骨架，主体气囊1凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15相互吸附牢固，整理好主体气囊1上的条形内衬14；

第三步，从主体气囊1的中部气孔13缓慢充气，根据主体气囊1强度要求加至所需气压，充气过程中不断调整好主体气囊1；

第四步，分别从主体气囊1上的每排固定扣12穿过加固带2，调整好加固带2并打结绑扎；

第五步，将组成底座4的两个半圆玻璃钢筒进行拼接，通过底座4上的波浪形曲面，与主体气囊1的下部波浪形曲面相适配，将底座4套装于主体气囊1的下部，将底座4的螺栓孔41插入螺栓42固定底座4，然后将铆钉44打入底座4上的铆钉口43，使底座4与地面牢牢固定；

第六步，进行混凝土浇筑；

第七步，当柱子混凝土达龄期后拆模，先解开主体气囊1上的加固带2，然后拔除底座4上的铆钉44，抽掉底座4上的螺栓42，卸掉外部底座；

第八步，从主体气囊1的中部气孔13放气，放气完成用消磁器使主体气囊1凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15消磁，使其自动分离，解开并拆除主体气囊1。

本发明的混凝土圆柱充气式模板，通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板，较传统钢质模板造价低，自重小，耗材少，支模和拆模快速，施工简便；与木胶合板和竹胶合板模板相比，混凝土圆柱充气式模板具有整体性好，重复利用率高，组成材料绿色环保，所需工作人数少，施工工作面小等特点。

Claims (9)

1.一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于，包括主体气囊、加固带、钢筒，底座，其中：主体气囊可拆卸地套装于底座上，钢筒设置于主体气囊内，加固带套装于主体气囊上；在主体气囊的中部设置有气孔，气囊展开为方形，拼接后为圆柱形，气囊的拼接接缝采用凹凸形结构，在每个凹凸形接缝处皆设置有方形橡胶磁片。

2.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于：主体气囊气囊壁厚为2mm，主体气囊的中部气孔直径设置为20mm，每个凹凸形接缝的凸起为边长100mm的正方形，在凹凸形接缝处设置的方形橡胶磁片设置为边长100mm×100mm、厚3mm，在凹凸形接缝处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬。

3.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于：当主体气囊需要使用时，通过凹凸形接缝将气囊拼接为圆柱形，并通过凹凸形接缝处的方形橡胶磁片的磁性作用相互吸附而固定，主体气囊即可通过气孔进行充气，充气后，主体气囊成为内直径400mm，外直径600mm的圆柱形，气囊高度为2100mm，充气层厚100mm，主体气囊的上下表面为平面，主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面，其余外表面部分为圆弧面；

当主体气囊不使用时，先对气囊进行放气，放气完成后，用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，这样，凹凸形接缝的方形橡胶磁片自动分离，这样，即可解开主体气囊。

4.根据权利要求3所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于：主体气囊充气后，沿主体气囊从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣，在每排固定扣上套装有加固带，对主体气囊沿周向进行紧固。

5.根据权利要求4所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于：所述固定扣共设置3排，加固带长度比主体气囊外周长长500mm，以保证加固带穿过固定扣并进行打结绑扎。

6.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于：钢筒的直径与主体气囊内直径相同，钢筒的筒高为300mm、筒壁厚15mm，钢筒主要用于主体气囊定位。

7.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于：底座由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成，拼接后的底座，底座内直径与主体气囊的外直径相同，底座的上部为圆柱形筒，筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm；底座的下部为厚100mm的圆盘，圆盘外直径1300mm，内直径600mm；在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口，铆钉打入圆盘上的铆钉口可以使底座与地面牢牢固定。

8.根据权利要求1所述一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于：底座的内表面为波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配；底座的拼接接缝处为凹凸形结构，其中：凸起为边长100mm的正方形，在底座接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口，用于将螺栓插入以对拼接底座的两玻璃钢筒进行固定。

9.一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法，包括如下步骤：

第一步，根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋，钢筋与定位钢筒连接；

第二步，将主体气囊套上定位钢筒外部的钢筋骨架，主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片相互吸附牢固，整理好主体气囊上的条形内衬；

第三步，从主体气囊的中部气孔缓慢充气，根据主体气囊强度要求加至所需气压，充气过程中不断调整好主体气囊；

第四步，分别从主体气囊上的每排固定扣穿过加固带，调整好加固带并打结绑扎；

第五步，将组成底座的两个半圆玻璃钢筒进行拼接，通过底座上的波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配，将底座套装于主体气囊的下部，将底座的螺栓孔插入螺栓固定底座，然后将铆钉打入底座上的铆钉口，使底座与地面牢牢固定；

第六步，进行混凝土浇筑；

第七步，当柱子混凝土达龄期后拆模，先解开主体气囊上的加固带，然后拔除底座上的铆钉，抽掉底座上的螺栓，卸掉外部底座；

第八步，从主体气囊的中部气孔放气，放气完成用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，使其自动分离，解开并拆除主体气囊。