CN105862458A - 一种高效节水涤纶染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高效节水涤纶染色工艺，采用微米级白云母粉和对应的纯天然植物染色剂，在精选的匀染剂和螯合分散剂的作用下，染色色差小，色牢度高；同时后续的废液处理中，降低难度和成本，是一种高效、节水、环保的涤纶染色工艺，符合节水、节能、减排的国家产业政策。

Description

一种高效节水涤纶染色工艺
技术领域
本发明涉及一种面料，属于纺织面料领域，尤其涉及一种高效节水涤纶染色工艺。
背景技术
传统的涤纶织物在染色前需经过高温前处理，去除纺织油剂、污渍、浆料等，前处理加工后再经过水洗、中和工序才能进入高温高压染色机染色，织物在高温高压染色机中采用100-150℃高温染色，染色结束后对中深度织物还需经过还原清洗加工以去除浮色提高水洗牢度。传统的前处理、染色加工的工序长、使用大量的水、电、蒸汽，同时排出大量的污水和污染物。
中国发明专利CN102619101A公开了一种短流程低温染色助剂及其制备方法，该方法公开了一种染色乳化剂，在该乳化剂的作用下，可以实现织物前处理+染色的加工方式，免除了大部分染色织物的还原清洗工序，节水60％以上，节电30％以上，但是该方法使用的乳化剂加入量较大，在后续水处理过程中难度大、成本高。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种高效节水涤纶染色工艺。
本发明的技术方案如下：
一种高效节水涤纶染色工艺，包括预定型和染色，
所述预定型，按以下步骤进行：将面料置于150-180℃的预定型机中，以20-50m/min的速度对面料进行预定型；
所述染色，按以下步骤进行：
A、煮布，将预定型好的面料置于染色机中，加入用精炼剂和螯合分散剂配置而成的煮布液，在80-100℃的温度下煮布10-20min；
B、上色，常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节pH至9-10，以10-15℃/min的速率升温至100℃，继续保温10-15min对面料进行染色；
上述染色液的各组分质量分别为：
去离子水：1kg
匀染剂:0.5-1g
螯合分散剂：2-3g
染色稀释剂：5-30g
染色剂：3-5g
染色分散助剂：0.5-1g；
C、洗水，将洗水池中加入去离子水、中和剂和皂洗剂，在80-100℃条件下，保温5-10min，再以1-2℃/min的速率降温至20-25℃。
优选的，所述的步骤B中染色剂的浓度高于1g/L时，无需调整染色机内的添加剂，可继续进行染色，一般可以染色4-6次，每次仅需补充少量去离子水即可。
优选的，所述的匀染剂为PH-95；所述螯合分散剂为BZ-D01；所述染色稀释剂为元明粉。
优选的，所述染色剂为纯天然植物染色剂，
优选的，所述染色分散助剂为10-30微米级白云母粉。
优选的，所述中和剂为冰醋酸，所述皂洗剂为涤纶用皂洗剂。
本发明采用10-30微米级白云母粉作为染色分散助剂，一方面可以增加染色剂的分散性，另外在进行后续废液处理过程中，可以降低处理的步骤和成本。
优选的，所述的染色废液处理过程为：将上色的废液和洗水的废液混合后，采用离心分离加速沉淀的方式，可以将废液中95％以上的离子化合物吸附在白云母粉上沉淀下来，大大降低了水处理的难度和成本，且大量的废液在处理后进行蒸馏还可以重复利用。
本发明的高效节水涤纶染色工艺相比于传统的涤纶染色工艺通过染色液体重复利用以及染色废液处理后的重复利用，节水达到70％；通过上色后将面料移入洗水池，而染色液体不降温的方式，节能也可以达到20％。
本方案相比于传统方案的有益之处在于：本发明所述的高效节水涤纶染色工艺，采用高效染色液体可以重复使用多次，符合节水、节能、减排的国家产业政策；采用微米级白云母粉和对应的纯天然植物染色剂，在精选的匀染剂和螯合分散剂的作用下，染色色差小，色牢度高；同时无需加入大量乳化剂，在后续的废液处理中，降低难度和成本，是一种高效、节水、环保的涤纶染色工艺。
具体实施方式
实施例1
一种高效节水涤纶染色工艺，包括预定型和染色，
所述预定型，按以下步骤进行：将面料置于170℃的预定型机中，以30m/min的速度对面料进行预定型；
所述染色，按以下步骤进行：
A、煮布，将预定型好的面料置于染色机中，加入用精炼剂和螯合分散剂配置而成的煮布液，在90℃的温度下煮布15min；
B、上色，常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节pH至9-10，以10℃/min的速率升温至100℃，继续保温15min对面料进行染色；
上述染色液的各组分质量分别为：
去离子水：1kg
匀染剂:0.7g
螯合分散剂：2.5g
染色稀释剂：15g
染色剂：4g
染色分散助剂：0.8g；
C、洗水，将洗水池中加入去离子水、中和剂和皂洗剂，在100℃条件下，保温10min，再以2℃/min的速率降温至25℃。
所述的步骤B中染色剂的浓度高于1g/L时，无需调整染色机内的添加剂，可继续进行染色，可以染色6次，每次仅需补充少量去离子水即可。
所述的匀染剂为PH-95；所述螯合分散剂为BZ-D01；所述染色稀释剂为元明粉；
所述染色剂为纯天然植物染色剂；
所述染色分散助剂为10-30微米级白云母粉；
所述中和剂为冰醋酸，所述皂洗剂为涤纶用皂洗剂。
实施例2
一种高效节水涤纶染色工艺，包括预定型和染色，
所述预定型，按以下步骤进行：将面料置于150℃的预定型机中，以30m/min的速度对面料进行预定型；
所述染色，按以下步骤进行：
A、煮布，将预定型好的面料置于染色机中，加入用精炼剂和螯合分散剂配置而成的煮布液，在100℃的温度下煮布20min。
B、上色，常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节pH至9-10，以10℃/min的速率升温至100℃，继续保温10min对面料进行染色；
上述染色液的各组分质量分别为：
去离子水：1kg
匀染剂:1g
螯合分散剂：3g
染色稀释剂：30g
染色剂：5g
染色分散助剂：1g；
C、洗水，将洗水池中加入去离子水、中和剂和皂洗剂，在80℃条件下，保温8min，再以2℃/min的速率降温至20-25℃。
所述的步骤B中染色剂的浓度高于1g/L时，无需调整染色机内的添加剂，可继续进行染色，可以染色5次，每次仅需补充少量去离子水即可。
所述的匀染剂为PH-95；所述螯合分散剂为BZ-D01；所述染色稀释剂为元明粉。
所述染色剂为纯天然植物染色剂，
所述染色分散助剂为10-30微米级白云母粉。
所述中和剂为冰醋酸，所述皂洗剂为涤纶用皂洗剂。
实施例3
一种高效节水涤纶染色工艺，包括预定型和染色，
所述预定型，按以下步骤进行：将面料置于180℃的预定型机中，以20-50m/min的速度对面料进行预定型；
所述染色，按以下步骤进行：
A、煮布，将预定型好的面料置于染色机中，加入用精炼剂和螯合分散剂配置而成的煮布液，在100℃的温度下煮布20min；
B、上色，常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节pH至9-10，以12℃/min的速率升温至100℃，继续保温12min对面料进行染色；
上述染色液的各组分质量分别为：
去离子水：1kg
匀染剂:0.5g
螯合分散剂：3g
染色稀释剂：9g
染色剂：4g
染色分散助剂：0.5g；
C、洗水，将洗水池中加入去离子水、中和剂和皂洗剂，在100℃条件下，保温10min，再以1-2℃/min的速率降温至25℃。
所述的步骤B中染色剂的浓度高于1g/L时，无需调整染色机内的添加剂，可继续进行染色，可以染色5次，每次仅需补充少量去离子水即可。
所述的匀染剂为PH-95；所述螯合分散剂为BZ-D01；所述染色稀释剂为元明粉。
所述染色剂为纯天然植物染色剂，
所述染色分散助剂为10-30微米级白云母粉。
所述中和剂为冰醋酸，所述皂洗剂为涤纶用皂洗剂。
对实施例1-3进行检测：
检测项目 实施例1-3的平均值
水洗色牢度 4级
皂洗色牢度 4级
此检测数据只针对上述检测样品。
实施例4
一种高效节水涤纶染色工艺，包括预定型和染色，
所述预定型，按以下步骤进行：将面料置于170℃的预定型机中，以30m/min的速度对面料进行预定型；
所述染色，按以下步骤进行：
A、煮布，将预定型好的面料置于染色机中，加入用精炼剂和螯合分散剂配置而成的煮布液，在90℃的温度下煮布15min；
B、上色，常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节pH至9-10，以10℃/min的速率升温至100℃，继续保温15min对面料进行染色；
上述染色液的各组分质量分别为：
去离子水：1kg
匀染剂:0.7g
螯合分散剂：2.5g
染色稀释剂：15g
染色剂：4g；
C、洗水，将洗水池中加入去离子水、中和剂和皂洗剂，在100℃条件下，保温10min，再以2℃/min的速率降温至25℃。
所述的步骤B中染色剂的浓度高于1g/L时，无需调整染色机内的添加剂，可继续进行染色，一般可以染色6次，每次仅需补充少量去离子水即可。
所述的匀染剂为PH-95；所述螯合分散剂为BZ-D01；所述染色稀释剂为元明粉；
所述染色剂为纯天然植物染色剂；
所述中和剂为冰醋酸，所述皂洗剂为涤纶用皂洗剂。
实施例4与实施例1相比，将染色分散助剂微米级白云母粉去除，其余工艺条件完全相同，最终染色液重复使用2次以后，染色后的面料，水洗色牢度降为2级，皂洗色牢度降为1级。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高效节水涤纶染色工艺，其特征在于，包括预定型和染色，
所述预定型，按以下步骤进行：将面料置于150-180℃的预定型机中，以20-50m/min的速度对面料进行预定型；
所述染色，按以下步骤进行：
A、煮布，将预定型好的面料置于染色机中，加入用精炼剂和螯合分散剂配置而成的煮布液，在80-100℃的温度下煮布10-20min；
B、上色，常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节pH至9-10，以10-15℃/min的速率升温至100℃，继续保温10-15min对面料进行染色；
上述染色液的各组分质量分别为：
去离子水：1kg
匀染剂: 0.5-1g
螯合分散剂：2-3g
染色稀释剂：5-30g
染色剂：3-5g
染色分散助剂：0.5-1g；
C、洗水，将洗水池中加入去离子水、中和剂和皂洗剂，在80-100℃条件下，保温5-10min，再以1-2℃/min的速率降温至20-25℃。
2.如权利要求1所述的高效节水涤纶染色工艺，其特征在于，所述的步骤B中染色剂的浓度高于1g/L时，无需调整染色机内的添加剂，可继续染色4-6次，每次仅需补充少量去离子水即可。
3.如权利要求1所述的高效节水涤纶染色工艺，其特征在于，所述的匀染剂为PH-95；所述螯合分散剂为BZ-D01；所述染色稀释剂为元明粉。
4.如权利要求1所述的高效节水涤纶染色工艺，其特征在于，所述染色剂为纯天然植物染色剂。
5.如权利要求1所述的高效节水涤纶染色工艺，其特征在于，所述染色分散助剂为10-30微米级白云母粉。
6.如权利要求1所述的高效节水涤纶染色工艺，其特征在于，所述中和剂为冰醋酸，所述皂洗剂为涤纶用皂洗剂。
7.如权利要求1所述的高效节水涤纶染色工艺，其特征在于，所述的染色工艺还包括废液处理过程：将上色的废液和洗水的废液混合，采用离心分离加速沉淀的方式进行沉淀，废液蒸馏后重复利用。
8.如权利要求1所述的高效节水涤纶染色工艺，其特征在于，包括预定型和染色，
所述预定型，按以下步骤进行：将面料置于170℃的预定型机中，以30m/min的速度对面料进行预定型；
所述染色，按以下步骤进行：
A、煮布，将预定型好的面料置于染色机中，加入用精炼剂和螯合分散剂配置而成的煮布液，在90℃的温度下煮布15min；
B、上色，常温下向染色机中加入染色液并加入氢氧化钠调节pH至9-10，以10℃/min的速率升温至100℃，继续保温15min对面料进行染色；
上述染色液的各组分质量分别为：
去离子水：1kg
匀染剂: 0.7g
螯合分散剂：2.5g
染色稀释剂：15g
染色剂：4g
染色分散助剂：0.8g；
C、洗水，将洗水池中加入去离子水、中和剂和皂洗剂，在100℃条件下，保温10min，再以2℃/min的速率降温至25℃；
所述的步骤B中染色剂的浓度高于1g/L时，无需调整染色机内的添加剂，可继续染色6次，每次仅需补充少量去离子水即可；
所述的匀染剂为PH-95；所述螯合分散剂为BZ-D01；所述染色稀释剂为元明粉；
所述染色剂为纯天然植物染色剂；
所述染色分散助剂为10-30微米级白云母粉；
所述中和剂为冰醋酸，所述皂洗剂为涤纶用皂洗剂。
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