CN104831552B - 一种中深色涤纶织物的染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中深色涤纶织物的染色方法，包括清洗的步骤：在3～5bar压力下将清水注入染缸对所述涤纶织物进行清洗，所述清水的温度比所述染缸内的残液的温度低10～15℃。在高压条件下进行非还原清洗，控制清水温度比残液温度低10～15℃时注入染缸，在降低染缸残液温度时既可以清洗涤纶织物，不断降低染缸内残液中染料及其他助剂的浓度，又不会因注入的水温过低而降温过快，避免涤纶织物急剧降温冷收缩而出现褶皱。采用本发明的方法生产的中深色涤纶织物可以达到传统还原清洗所能达到的颜色稳定性和色牢度，同时避免烧碱和保险粉的使用，具有降低生产成本、减少污水处理成本的环保优势。

Description

一种中深色涤纶织物的染色方法

技术领域

本发明属于纺织领域，具体涉及一种中深色涤纶织物的染色方法。

背景技术

染整加工属于高耗能生产方式，随着环保意识的不断提升，国家对纺织印染加工要求也不断加强，在保证染色质量的条件下，如何降低能耗、减少排污是各纺织印染企业共同关心的重要问题。传统分散染料染色后清洗工艺有还原清洗、高温皂洗等，其工艺周期长、耗能高，生产效率和生产成本都受到限制，应用的助剂也加重后续污水处理压力。

涤纶中深色染色后通常采用传统的还原清洗工艺，包括碱性条件下还原清洗和酸性条件下还原清洗。传统酸性还原清洗是往含有未上染的残液中加入烧碱和保险粉进行处理，这种方式需要较多的还原剂；因此大都是通过染色放水后，往染缸内投入烧碱和保险粉，利用保险粉的强还原性在碱性条件下清洗粘附在涤纶、醋酯及其混纺织物表面的染料(浮色)。传统的酸性还原清洗工艺包括：染液降温，排液→还原清洗(保险粉6g/L，氢氧化钠4g/L，在80℃条件下保温20min)→排液→还原清洗(保险粉6g/L，氢氧化钠4g/L,在80℃条件下保温20min)→热水洗→排液→酸洗→排液。

发明内容

本发明的目的在于提供一种中深色涤纶织物的染色方法，应用此方法在避免使用还原助剂的同时可以达到传统还原清洗工艺的染色效果。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种中深色涤纶织物的染色方法，包括清洗的步骤：在3～5bar压力下将清水注入染缸中对所述涤纶织物进行清洗并降温，所述染缸内的残液在清水注入所述染缸的同时排出所述染缸，所述清水的温度比所述染缸内的残液的温度低10～15℃，可以有效清除掉涤纶织物表面的浮色，同时，处于残液中的涤纶织物在接触到比残液温度低10～15℃的清水时，清洗涤纶织物的同时可以缓慢降低涤纶织物的温度，避免涤纶织物因突然降温而出现褶皱；其中3～5bar压力是指染缸的压力。

其中，所述残液的起始温度为130℃，在清洗时，通过控制所述清水的温度比所述染缸内的残液的温度低10～15℃，例如10℃、11℃、12℃、13℃、14℃、15℃，控制所述染缸内的残液以2.5℃/min的速率从130℃第一次降温至110℃，再以1.5℃/min的速率从110℃第二次降温至95℃(如图1所示)。从130℃降温至95℃，注入染缸内的清水为升温后的清水，通过缓慢控制注入染缸内的清水的升温速率，使染缸内的残液的温度缓慢降低，避免涤纶织物因突然降温冷收缩而出现褶皱。

优选地，所述残液在所述第二次降温之后还包括第三次降温，如图1所示，即所述染缸内的残液以2℃/min的速率从95℃降温至70℃，然后直接排出，第三次降温阶段为直接将室温清水注入染缸，对染缸内的残液进行降温、清洗处理。

其中，通过板式热交换器对所述注入染缸的清水进行升温，使注入染缸的清水的温度比所述染缸内的残液的温度低10～15℃。板式热交换器主要起到一个吸收残液热量并将所述热量传递给清水的作用；这种板式热交换器是将板片以叠加的形式装在固定压紧板、活动压紧板中间，然后用夹紧螺栓夹紧而成，是由一系列具有一定波纹形状的金属片叠装而成，各种板片之间形成薄矩形通道，通过板片进行热量交换的一种新型高效热交换器。它与常规的管壳式热交换器相比，在相同的流动阻力和泵功率消耗情况下，其传热系数要高出很多。而且，采用常规的热交换器降温只能起到降温的作用，降温之后还需要采用还原清洗方法清洗涤纶织物。采用本发明的板式热交换器对清洗涤纶织物用的清水进行加热，不但可以对染缸中残液的热量起到回收再利用的作用，还可以有效控制清水的升温速率，保证涤纶织物所处的环境即残液温度缓慢降低，避免涤纶织物突然降温而出现褶皱现象。

本发明的技术方案中，板式换热器与染缸连接，因此板式换热器内部的压力与染缸相同，均为3～5bar压力。所述板式热交换器的第一管道的一端与染缸的排液口连通，另一端与排液管连接，该第一管道即为输出管，用以排出染缸中的残液；所述板式热交换器的第二管道的一端与第一水管连接，另一端与所述染缸的进水口连接，该第二管道即为输入管，用以将清水输入染缸；输入管和输出管中的液体流向相反，所述第二管道中的清水和与其逆流的所述第一管道中的残液进行热交换升温后，所述升温后的清水再注入所述染缸对所述涤纶织物进行清洗，在最开始降温的时候，所述升温后的清水与染缸内的残液混合之后，所述染缸内的残液再经所述板式热交换器排出，随后，升温后的清水连续注入染缸，此时所述染缸内的残液在清水注入所述染缸的同时经所述板式热交换器连续排出；清水的温度始终低于残液的温度10～15℃，染缸中的残液与加热的清水混合降温后，作为混合后的残液继续排出至板式热交换器中与清水进行换热，换热冷却后的残液排出板式热交换器，换热升温后的清水注入板式热交换器，在染缸中还设置有搅拌装置，清水注入染缸中之后，在搅拌条件下清洗涤纶织物，与此同时，清洗后由染缸排出的残液又再次进入板式热交换器，如此循环。

在上述方案中，所述排液管设置有第一离心泵和第一阀门，所述第一水管设置有第二离心泵和第二阀门，所述染缸还设置有与清水水源直接连接的第二水管，所述第二水管设置有第三阀门，所述第一离心泵、所述第二离心泵、所述第三离心泵和所述第一阀门、所述第二阀门以及所述第三阀门均与控制器连接，所述第一阀门、所述第二阀门以及所述第三阀门均为气动调节阀，所述控制器通过控制所述第一阀门、所述第二阀门以及第三阀门的开度控制所述染缸内残液的降温速率。其中，当染缸中残液的温度降低至一定程度之后，便无需使用板式热交换器，此时只需通过第二水管注入室温下的清水清洗涤纶织物即可。

本发明中，清洗时，控制器分别通过控制所述第一阀门、所述第二阀门的开度控制清水以及残液的流量以调节染缸内的残液降温速率，所述染缸内的残液以2.5℃/min的速率从130℃第一次降温至110℃，再以1.5℃/min的速率从110℃第二次降温至95℃，最后控制器关闭所述第二阀门，并通过控制所述第一阀门、所述第三阀门的开度调节染缸内的残液以2℃/min的速率从95℃第三次降温至70℃，第三次降温所用的清水为不经过板式热交换器的室温清水，经所述第二水管直接注入染缸。

在所述清洗步骤之前包括染色步骤：将涤纶织物置于染缸中注水浸湿，然后加入分散染料配制成染液进行浸染；所述染液第一次升温至75～85℃后加入pH调节剂调节染液pH至4.1～4.3，再第二次升温至130℃，并恒温。本发明所述的染色步骤主要针对中深色的涤纶织物。本发明所述的染缸为溢流缸，作为染色主缸，而分散染料则置于副缸中，将副缸中的分散染料加水稀释后注入主缸中，与主缸中的水配制成染液。染液升温至75～85℃，优选为80℃，然后再采用pH调节剂调节染液pH至4.1～4.3，此时可以使染液中的染料分子完全浸透涤纶织物，再次升温至130℃之后保温染色。

分散染料分子较小，能上染聚酯纤维，醋酯纤维及聚酯胺纤维，是涤纶的专用染料。本发明所述的分散染料选自分散红S-5BL、分散蓝HGL以及分散黑ECO，或者选自SFN染料系列，其中，所述分散红S-5BL又名分散红玉S-5BL，是一种高牢度的分散染料，购自于浙江闰土；所述分散蓝HGL又名分散深蓝HGL，是偶氮型分散染料的主要品种之一，按《染料索引》命名为C.I.分散深蓝79，其色泽鲜艳，成本低，牢度高，耐升华性能良好，适用于高温染色，购自于浙江闰土；所述分散黑ECO属于涤纶织物的专用染料，所述分散黑ECO购自浙江龙盛；所述SFN染料系列是一种具有超高牢度的分散染料，购自浙江昱泰染化，所述SFN染料系列包括分散黄SFN(DISPERSE YELLOW BROWN SFN)、分散红SFN(DISPERSE DEEP RED SFN)、分散蓝SFN(DISPERSE NAVY BLUE SFN)、分散黑SFN(DISPERSE BLACK SFN)。所述分散染料的用量取决于所需要染的颜色，所述分散染料的用量为所述涤纶织物重量的4～10％，即4～10％(owf)，例如4.2％、4.5％、4.8％、5％、5.2％、5.5％、6％、6.5％、7％、7.5％、8％、8.5％、9％、9.5％。

所述pH调节剂为醋酸和醋酸钠的混合液，醋酸和醋酸钠混合后作为缓冲液，缓冲液中醋酸和醋酸钠的比例为1:1时，其缓冲作用达到最大，可以使染液的pH保持不变，所述pH调节剂的用量为将所述染液pH调节至4.1～4.3；

优选地，所述浸染的浴比为1:6～1:15，例如1:7、1:8、1:9、1:10、1:11、1:12、1:13、1:14，优选为1:12。所述浴比又称液比，本发明中是指涤纶织物与染液的重量比例。在染色工艺中，浴比对色差的影响比较大，通过选择合适的浴比，绝大部分染料染色结束时，染料在水中和织物上的浓度可以达到平衡。

本发明中，涤纶织物在浸染之前需要在水中浸湿，完全浸湿之后再进行染色，所述浸湿温度为40℃；

染液加入染缸中之后，使染液保持合适的升温速率可以使染料分子均匀地扩散至涤纶织物中，优选地，所述第一次升温为：以2℃/min的率速将所述染液的温度从40℃升温至75～85℃，优选为80℃；

优选地，在所述第二次升温过程中，以1℃/min的速率将所述第一次升温后的染液的温度从75～85℃升温至130℃，保温30min。

本发明中，在所述染色步骤之前还包括除油、预定型；

优选地，在所述清洗步骤之后，还包括定型、检验、码布和包装。

与现有技术相比，本发明的有益效果：一种中深色涤纶织物的染色方法，包括清洗的步骤：在3～5bar压力下将清水注入染缸中对所述涤纶织物进行清洗，所述清水的温度比所述染缸内的残液的温度低10～15℃。在高压条件下进行非还原清洗，控制清水温度比残液温度低10～15℃时注入染缸，与染缸内的残液混合，在降低染缸内的残液温度时清洗涤纶织物表面残余的浮色，可以不断降低染缸内残液中染料及其他助剂的浓度，又不会因注入的水温度过低而降温过快，避免涤纶织物因急剧降温冷收缩而出现褶皱现象。采用本发明的染色而方法可以达到传统还原清洗所能达到的颜色稳定性和色牢度，同时避免了烧碱和保险粉的使用，具有降低生产成本、减少污水处理成本、提高生产效率以及降低生产所需的碳排放量的环保优势。

附图说明

图1为本发明的清洗步骤的工艺示流程意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如无具体说明，本发明的各种原料均可市售购得，或根据本领域的常规方法制备得到。

实施例1

涤纶织物：纯涤50D/144F、针织双面布、门幅160cm、克重95g/m²。

分散染料配方：

分散红S-5BL/％(owf)：1.0

分散蓝HGL/％(owf)：0.8

分散黑ECO/％(owf)：6.6

涤纶织物经除油、预定型后落入染缸(台湾亚矶AK-DSL染缸)，染缸内压力为4bar，加水浸湿涤纶织物，升温至40℃，将副缸中的分散染料稀释、混合均匀后，将分散染料加入染缸中，采用1:1的醋酸、醋酸钠缓冲液调节染液pH至4.2，控制浴比1:12，然后以2℃/min升温至80℃进行染色，再以1℃/min的速率升温至130℃进行染色并保温；采用板式热交换器进行清洗，首先使染缸中的残液的温度以2.5℃/min的速率从130℃降低至110℃，使染缸中的残液的温度以1.5℃/min的速率从110℃降低至95℃，清洗时间为18min；然后清水在室温条件下直接注入染缸，使染缸中的残液以2℃/min从95℃降温至70℃，然后排水、成品定形，制得黑色涤纶织物，最后进行检验、码布、包装。

根据上述染色工艺连续生产五缸黑色涤纶织物，分别为染色第一缸A1、染色第二缸A2、染色第三缸A3、染色第四缸A4、染色第五缸A5涤纶织物。

对比例1

除了清洗步骤与实施例1不同之外，其他均与实施例1相同。

所采用的清洗为还原清洗：染液降温后，排液；加入保险粉6g/L、氢氧化钠4g/L，在80℃条件下进行还原清洗20min，然后排液；加入保险粉6g/L、氢氧化钠4g/L，在80℃条件下进行还原清洗20min；然后采用热水清洗，排液；酸洗中和后，排液。

按照该染色工艺连续生产五缸黑色涤纶织物，分别为染色第一缸B1、染色第二缸B2、染色第三缸B3、染色第四缸B4、染色第五缸B5涤纶织物。

将上述实施例1与对比例1的染色后的涤纶织物样板折叠4层，各自以染色第一缸A1、B1的涤纶织物样板为标准版，采用Datacolor测配色系统在大孔径和D65光源条件下测色差ΔE，每个样板测4个点，取平均值，结果见表1，其中△L表示深度，△C表示鲜度，△H表示色光，△E表示总色差。

表1

从表1可以知道，染色工艺中采用两种不同清洗方式，所得到的黑色涤纶织物的颜色都相对比较稳定，染色后色差波动也相对较小，只是采用传统的还原清洗后，涤纶织物的色光波动相对采用板式热交换器清洗的色光波动较大，颜色会相对浅一点；总的来讲，采用本发明的清洗工艺最终制得的黑色涤纶织物具有与传统还原清洗方法制得的黑色涤纶织物相似的颜色稳定性。

测试实施例1的五缸涤纶织物和对比例1的五缸涤纶织物的色牢度，具体参照AATCC Test Method 61-2008测试涤纶织物的水洗牢度，参照AATCC Test Method 8-2003测试涤纶织物的耐摩擦色牢度，参照《大丸法》(JIS Test Method)测试涤纶织物的渗色牢度(色泣牢度)，测试结果见表2。

表2

从表2的色牢度结果看，采用板式换热器清洗之后，制得的黑色涤纶织物的色牢度与传统还原清洗制得的黑色涤纶织物的色牢度一致，没有大的差异。

采用上述实施例1的染色方法生产黑色涤纶织物，采用板式热交换器进行所采用的非还原清洗需要使用板式热交换器加热清水，在降温过程中使用清水清洗，清水用量约染色用水量的两倍，但可以减少两次还原清洗和一次加酸中和，与对比例1的染色方法中采用的传统还原清洗相比，用水量、生产效率、生产成本、能耗方面的投入、产出见表3：

表3

从表3可以看到，用板式热交换器进行非还原清洗在染色成本、生产效率具有明显的优势。据统计，单从节省成本的优势看，1台500kg产量的染缸只要生产220缸左右就可以收回成本。

实施例2

涤纶织物：纯涤50D/144F、针织双面布、门幅160cm、克重95g/m²。

分散染料配方：

分散黄SFN/％(owf)：0.82

分散红SFN/％(owf)：0.35

分散蓝SFN/％(owf)：1.18

分散黑SFN/％(owf)：6.5

涤纶织物经除油、预定型后落入染缸(台湾亚矶AK-DSL染缸)，染缸内压力为3bar，加水浸湿涤纶织物，升温至40℃，将副缸中的分散染料稀释、混合均匀后，将分散染料加入染缸中，采用1:1的醋酸、醋酸钠缓冲液调节染液pH至4.1，控制浴比1:8，然后以2℃/min升温至80℃进行染色，再以1℃/min的速率升温至130℃进行染色并保温；采用板式热交换器进行清洗，首先使染缸中的残液的温度以2.5℃/min的速率从130℃降低至110℃，使染缸中的残液的温度以1.5℃/min的速率从110℃降低至95℃，清洗时间为18min；然后清水在室温条件下直接注入染缸，使染缸中的残液以2℃/min从95℃降温至70℃，然后排水、成品定形，制得黑色涤纶织物，最后进行检验、码布、包装。

对比例2

分散染料的配方与实施例2相同，其他染色方法均与对比例1相同。

同样对实施例2与对比例2生产的棕色涤纶织物的色差、色牢度进行检测，并统计用水量、生产效率、生产成本、能耗方面的投入、产出，其对比结果与上述实施例1与对比例1的对比结果类似。

实施例3

涤纶织物：纯涤50D/144F、针织双面布、门幅160cm、克重95g/m²。

分散染料配方：

分散红S-5BL/％(owf)：0.9

分散蓝HGL/％(owf)：6.1

分散黑ECO/％(owf)：2.3

涤纶织物经除油、预定型后落入染缸(台湾亚矶AK-DSL染缸)，染缸内压力为5bar，加水浸湿涤纶织物，升温至40℃，将副缸中的分散染料稀释、混合均匀后，将分散染料加入染缸中，采用1:1的醋酸、醋酸钠缓冲液调节染液pH至4.3，控制浴比1:15，然后以2℃/min升温至80℃进行染色，再以1℃/min的速率升温至130℃进行染色并保温；采用板式热交换器进行清洗，首先使染缸中的残液的温度以2.5℃/min的速率从130℃降低至110℃，使染缸中的残液的温度以1.5℃/min的速率从110℃降低至95℃，清洗时间为18min；然后清水在室温条件下直接注入染缸，使染缸中的残液以2℃/min从95℃降温至70℃，然后排水、成品定形，制得蓝色涤纶织物，最后进行检验、码布、包装。

对比例3

分散染料的配方与实施例3相同，其他染色方法均与对比例1相同。

同样对实施例3与对比例3生产的棕色涤纶织物的色差、色牢度进行检测，并统计用水量、生产效率、生产成本、能耗方面的投入、产出，其对比结果与上述实施例1与对比例1的对比结果类似。

实施例4

涤纶织物：纯涤50D/144F、针织双面布、门幅160cm、克重95g/m²。

分散染料配方：

分散红SFN/％(owf)：0.58

分散蓝SFN/％(owf)：2.5

分散黑SFN/％(owf)：2.0

涤纶织物经除油、预定型后落入染缸(台湾亚矶AK-DSL染缸)，染缸内压力为4bar，加水浸湿涤纶织物，升温至40℃，将副缸中的分散染料稀释、混合均匀后，将分散染料加入染缸中，采用1:1的醋酸、醋酸钠缓冲液调节染液pH至4.3，控制浴比1:12，然后以2℃/min升温至80℃进行染色，再以1℃/min的速率升温至130℃进行染色并保温；采用板式热交换器进行清洗，首先使染缸中的残液的温度以2.5℃/min的速率从130℃降低至110℃，使染缸中的残液的温度以1.5℃/min的速率从110℃降低至95℃，清洗时间为18min；然后清水在室温条件下直接注入染缸，使染缸中的残液以2℃/min从95℃降温至70℃，然后排水、成品定形，制得丈青色涤纶织物，最后进行检验、码布、包装。

对比例4

分散染料的配方与实施例4相同，其他染色方法均与对比例1相同。

同样对实施例4与对比例4生产的棕色涤纶织物的色差、色牢度进行检测，并统计用水量、生产效率、生产成本、能耗方面的投入、产出，其对比结果与上述实施例1与对比例1的对比结果类似。

分别以对比例1～4的染色第一缸涤纶织物为标准，采用Datacolor测配色系统在大孔径和D65光源条件下测实施例1～4染色第一缸涤纶织物的色差ΔE，每个样板测4个点，取平均值，测试结果见表4。

表4

△E

△L

△C

△H

实施例1	0.59	-0.49	-0.33	0.01
					实施例2	0.48	-0.46	-0.10	0.12
实施例3	0.49	-0.21	-0.38	0.23
					实施例4	0.54	-0.27	-0.42	0.19

从表4可以看出，采用板式热交换器进行非还原清洗后，所制得的涤纶织物的颜色比传统还原清洗工艺后的涤纶织物的颜色相对较深，因此可以节省染料成本。

综上所述，使用板式热交换器进行非还原清洗的染色方法不仅可以满足生产需求，达到客户品质要求，同时还具有良好的生产效率、经济效益，节能效应以及环境效益；使用板式热交换器进行非还原清洗方法可以达到跟缸生产颜色稳定，比传统还原清洗后颜色还要稍稍深一点；使用该板式热交换器进行非还原清洗方法在色牢度方面与传统的还原清洗色牢度相当；从生产效益上讲，使用该板式热交换器进行非还原清洗方法可以提升生产效率，节省生产成本、减少污水成本；从环境效应上讲，使用该板式热交换器进行非还原清洗方法即减少了烧碱和保险粉的耗用，也就相应减少上游企业制造烧碱和保险粉所需的碳排放量，真正做到企业在生产发展过程中不断降低碳排放量的目标。

以上实施例仅用来说明本发明的详细方法，本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (7)

1.一种中深色涤纶织物的染色方法，其特征在于，包括清洗的步骤：在3~5bar压力下将清水通过板式热交换器注入染缸中对所述涤纶织物进行清洗，所述清水的温度比所述染缸内的残液的温度低10~15℃；

所述残液的起始温度为130℃，在清洗时，控制所述染缸内的残液以2.5℃/min的速率从130℃第一次降温至110℃，再以1.5℃/min的速率从110℃第二次降温至95℃，以2℃/min的速率从95℃第三次降温至70℃，然后直接排出；

所述板式热交换器的第一管道的一端与染缸的排液口连通，另一端与排液管连接；所述板式热交换器的第二管道的一端与第一水管连接，另一端与所述染缸的进水口连接，所述第二管道中的清水与所述第一管道中的残液进行热交换升温后，所述升温后的清水再注入所述染缸对所述涤纶织物进行清洗；

所述排液管设置有第一离心泵和第一阀门，所述第一水管设置有第二离心泵和第二阀门，所述染缸还设置有与清水水源直接连接的第二水管，所述第二水管设置有第三阀门，所述第一离心泵、所述第二离心泵、第三离心泵和所述第一阀门、所述第二阀门以及所述第三阀门均与控制器连接，所述第一阀门、所述第二阀门以及所述第三阀门均为气动调节阀，所述控制器通过控制所述第一阀门、所述第二阀门以及第三阀门的开度控制所述染缸内残液的降温速率；

在所述清洗步骤之前包括染色步骤：将涤纶织物置于染缸中注水浸湿，然后加入分散染料配制成染液进行浸染；所述染液第一次升温至75~85℃后加入pH调节剂调节染液pH至4.1~4.3，再第二次升温至130℃并恒温；

所述分散染料选自分散红S-5BL、分散蓝HGL以及分散黑ECO，或者选自SFN染料系列，所述分散染料的用量为所述涤纶织物重量的4~10%；

所述pH调节剂为醋酸和醋酸钠的混合液，所述pH调节剂的用量为将所述染液pH调节至4.1~4.3。

2.根据权利要求1所述的中深色涤纶织物的染色方法，其特征在于，所述浸染的浴比为1:6~1:15。

3.根据权利要求1所述的中深色涤纶织物的染色方法，其特征在于，所述浸染的浴比为1:12。

4.根据权利要求1所述的中深色涤纶织物的染色方法，其特征在于，所述浸湿温度为40℃。

5.根据权利要求1所述的中深色涤纶织物的染色方法，其特征在于，所述第一次升温为：以2℃/min的速率将所述染液的温度从40℃升温至75~85℃；

所述第二次升温为：以1℃/min的速率将所述第一次升温后的染液的温度从75~85℃升温至130℃，保温30min。

6.根据权利要求1所述的中深色涤纶织物的染色方法，其特征在于，在所述染色步骤之前还包括除油、预定型。

7.根据权利要求1所述的中深色涤纶织物的染色方法，其特征在于，在所述清洗步骤之后，还包括定型、检验、码布和包装。