CN107354774B - 一种提高混纺拉毛绒面料拼接互染色牢度的染整工艺 - Google Patents

一种提高混纺拉毛绒面料拼接互染色牢度的染整工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种面料染整工艺，特别涉及一种拉毛绒面料的染整方法。本发明的混纺拉毛绒面料染整工艺在染色工序的皂洗步骤中对不同成分的面料采用不同的皂洗剂，能够针对性的去除不同面料上残余的染料，使面料的浮色达到4级以上，为后道水洗工序奠定基础；水洗工序采用缓慢升温、缓慢降温变化的多道水箱清洗工艺，并采用多种特殊分散剂，合理设计分散剂在不同水箱中的分布和组合，不仅能够使硅油助剂均匀分散，有效防止硅油破乳，产生油斑沾布，而且多道水洗能够清除面料表面产生的浮色颗粒，从而使得面料的色牢度得到提升，不同颜色面料拼接后的纺织品拼接互染色牢度大幅提高。

Description

一种提高混纺拉毛绒面料拼接互染色牢度的染整工艺
技术领域
本发明涉及一种面料染整工艺，特别涉及一种拉毛绒面料的染整方法。
背景技术
近年来，随着款式设计的不断创新，市场上出现越来越多的拼接纺织品，有机面料与针织面料拼接，深色面料与浅色面料拼接，深色面料与深色面料拼接等。不同的组织结构，不同的染色方式，拼接在一起后各自的色牢度存在差异，这些纺织品在洗涤后容易出现相互沾色现象，染料通常是由深色部位向浅色部位迁移，造成浅色部位沾色严重，同时因为纤维成分和染色方法的不一致，深色与深色相拼时，如大红大紫，亦会出现沾色现象，影响纺织品的外观。因而拼接面料的色牢度要求明显高于单一面料的色牢度要求。
对于拉毛绒面料这种特殊面料，为了易起毛，并且使毛浓密、柔顺、有光泽，在后整理中需要添加起毛剂、蓬松剂、柔软剂，上述助剂均含有有机硅成分，有机硅对混纺面料的色牢度产生明显的影响，如果采用常规的染整工艺，无法达到优异的拼接互染色牢度，即相拼接的拉毛绒面料不同颜色面料之间会出现严重的互染撞色现象。同时，拉毛绒面料在后道水洗工艺中如果处理不当易导致硅油破乳，在面料表面产生硅油斑，硅油斑无法去除，导致面料报废。针对这一问题目前还没有很好的解决办法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，采用高效节能节水工艺流程的同时,提供一种能够提高拼接互染色牢度，即拼接面料不易产生互染撞色现象，且不易产生硅油斑的混纺拉毛绒面料的染整工艺。
为了达到上述目的，本发明的一种提高混纺拉毛绒面料拼接互染色牢度的染整工艺，包括如下步骤：
坯布预定型→染色→压水干布→抓毛→水洗→定型→烫光→剪毛；
其中浅、中色面料的染色工艺包括：前处理→分散染料或阳离子染料染色→还原清洗→活性染料染色→皂洗→制软；
其中深色面料的染色工艺包括：分散染料或阳离子染料染色→还原清洗→活性染料染色→后处理；
其中涤/棉面料的皂洗工艺采用涤棉皂洗剂RT，浴比为1：5，浴液中涤棉皂洗剂RT的重量百分比为2%；以1℃/Min的速率将浴液升温至80℃后保温浸渍20分钟，然后以1℃/Min的速率将浴液降温至70℃后放掉浴液；
其中腈/棉面料的皂洗工艺采用分散剂DM-1501，浴比为1：5，浴液中分散剂DM-1501的重量百分比为3%；以1℃/Min的速率将浴液升温至70℃后保温浸渍20分钟，然后以1℃/Min的速率将浴液降至40℃后放掉浴液；
其中水洗工艺包括如下步骤：面料按一定的运行速度依次经过七节水箱进行清洗，其中第一节水箱采用30℃清洗，第二节水箱采用40℃水清洗，第三节水箱采用含2g/L分散剂HL-WA的水清洗，水温为50℃，第四节水箱采用含2g/L分散剂HL-WA、2g/L分散剂DM-1501的水清洗，水温为70℃，第五节水箱采用含2g/L 碳化皂洗剂、2g/L分散剂HL-WA、2g/L分散剂DM-1501的水清洗，水温为70℃，第六节水箱采用50℃水清洗，第七节水箱采用40℃水清洗；每节水箱的清洗时间根据面料的运行速度和水箱的长度确定，一般在3分钟左右；
其中定型工序中加入亮光剂30g/l，轧液率为70-80%，定型工艺为120℃ X 18码/分钟；
其中烫光工艺为180℃ X 20码/分钟。
作为优选，所述染色工艺具体还包括如下步骤：
A、前处理：浴液含有重量百分比为0.3%的高效精炼剂JF 、1%的除油剂RJ-15、1%的多功能精炼剂S和2%的H2O2，浴比为1:5；以1℃/Min的速率将浴液升温至98℃后保温浸渍40分钟，然后以1℃/Min的速率将浴液降温至70℃后放掉浴液；
B、分散染料染色：在常温下浸渍染液20-30分钟，浴比为1:5，在染液中加入0.8g/L的冰醋酸后再浸渍20-30分钟；然后依次以1℃/Min的速率将染液升温至90℃、100℃、110℃后分别保温染色10分钟，之后以1℃/Min的速率升温至128℃后保温染色30-60分钟，最后以1℃/Min的速率降温至70℃；或阳离子染料染色：在常温下浸渍染液20-30分钟，浴比为1:5，在染液中加入0.5g/L的冰醋酸后再浸渍20-30分钟；然后依次以1℃/Min的速率将染液升温至70℃、80℃、90℃、98℃后分别保温染色30分钟，之后以0.7℃/Min降温至70℃；
C、还原清洗：在染液中加入4g/L代用碱、3g/L保险粉，以1℃/Min的速率升温至85℃后保温清洗20-30分钟，浴比为1:5，然后以1℃/Min的速率降温至70℃后先放水，再洗水一缸；
D、活性染料染色：染色浴比为1:5，在染液中加入90g/L元明粉、3g/L代用碱，以1℃/Min的速率将染液升温至60℃后保温染色20-80分钟，放水；
E、皂洗后制软：在水中加入重量百分数为2%的蓬松剂、2%的柔软剂L-50和9%的多功能起毛剂PD配制成拉毛处理剂，直接升温至50℃软化处理30分钟后放水。
作为优选，所述抓毛工序先7道抓毛完成一个抓毛循环工序，前2道轻抓起毛10%，续2道轻抓起绒30%，续3道快转速抓毛70%；抓毛锡林转速为32转/分钟，梳毛锡林转速为53转/分钟，前张力为0.98N，后张力为1.0N，机速为20码/分钟。
所述剪毛工序剪掉倒状浮毛，保证毛羽竖立。
本发明的混纺拉毛绒面料染整工艺在染色工序的皂洗步骤中对不同成分的
面料采用不同的皂洗剂，能够针对性的去除不同面料上残余的染料，使面料的浮色达到4级以上，为后道水洗工序奠定基础。水洗工序采用缓慢升温、缓慢降温变化的多道水箱清洗工艺，并采用多种特殊分散剂，合理设计分散剂在不同水箱中的分布和组合，不仅能够使硅油助剂均匀分散，有效防止硅油破乳，产生油斑沾布，而且多道水洗能够清除面料表面产生的浮色颗粒，从而使得面料的色牢度得到提升，不同颜色面料拼接后的纺织品拼接互染色牢度大幅提高。同时，减少亮光剂的用量，降低干布和烫光温度，从而减少亮光剂和干布、烫光温度对色牢度的影响。
通过本发明方法获得的两种不同颜色的拉毛绒面料经纺织成拼接面料后根
据国标GB∕T 31127-2014测定其拼接互染色牢度，测试结果为4-5级，表明相拼接后不同颜色面料之间基本不会出现互染撞色现象。
同时，本发明还具有如下有益效果：
1、浅色染色时采用涤棉一浴法和腈棉一浴法染色技术,节能,节水。
2、水洗工艺采用节水型连续水洗设备，节能,节水。
具体实施方式
实施例
一、不同颜色涤/棉混纺拉毛绒面料染整
1、坯布预定型：180℃ X 20码/分钟。
2、染色：
（1）、分散染料染色：在常温下抽入染液20-30分钟，浴比为1:5，染液含有重量百分比为0.22%的橙色 PUD-SD、0.15%的深红 PUD-SD、1.5%的黑 PUD-SD；在染液中加入0.8g/L的冰醋酸后再浸渍20-30分钟；然后依次以1℃/Min的速率将染液升温至90℃、100℃、110℃后分别保温染色10分钟，之后以1℃/Min的速率升温至128℃后保温染色30-60分钟，最后以1℃/Min的速率降温至70℃；
（2）、还原清洗：在染液中加入4g/L代用碱、3g/L保险粉，以1℃/Min的速率升温至85℃后保温清洗20-30分钟，浴比为1:5，然后以1℃/Min的速率降温至70℃后先放水，再洗水一缸；
（3）、活性染料染色：染色浴比为1:5，染液含有重量百分比为0.1%的橙SE、0.05%的红3BSN150%、6.5%的黑FWW150%；在染液中加入90g/L元明粉、3g/L代用碱，以1℃/Min的速率将染液升温至60℃后保温染色20-80分钟，放水；
（4）、皂洗：采用涤棉皂洗剂RT，浴比为1：5，浴液中涤棉皂洗剂RT的重量百分比为2%；以1℃/Min的速率将浴液升温至80℃后保温浸渍20分钟，然后以1℃/Min的速率将浴液降温至70℃后放掉浴液；
（5）、制软：在水中加入重量百分数为2%的蓬松剂、2%的柔软剂L-50和9%的多功能起毛剂PD配制成拉毛处理剂，直接升温至50℃软化处理30分钟后放水。
3、压水干布、抓毛：抓毛工序先7道抓毛完成一个抓毛循环工序，前2道轻抓起毛10%，续2道轻抓起绒30%，续3道快转速抓毛70%；抓毛锡林转速为32转/分钟，梳毛锡林转速为53转/分钟，前张力为0.98N，后张力为1.0N，机速为20码/分钟。
4、多道水箱水洗：面料依次经过七节水箱进行清洗，其中第一节水箱采用30℃清洗，第二节水箱采用40℃水清洗，第三节水箱采用含2g/L分散剂HL-WA的水清洗，水温为50℃，第四节水箱采用含2g/L分散剂HL-WA、2g/L分散剂DM-1501的水清洗，水温为70℃，第五节水箱采用含2g/L 碳化皂洗剂、2g/L分散剂HL-WA、2g/L分散剂DM-1501的水清洗，水温为70℃，第六节水箱采用50℃水清洗，第七节水箱采用40℃水清洗；每节水箱的清洗时间为3分钟；
5、定型、烫光、剪毛：其中定型工序中加入亮光剂30g/l，轧液率为70%，定型工艺为120℃ X 18码/分钟；其中烫光工艺为180℃ X 20码/分钟；所述剪毛工序剪掉倒状浮毛，保证毛羽竖立。
按照上述步骤，采用0.02%的橙色PUD-SD、0.07%的深红PUD-SD、0.05%的黑PUD-SD的分散染料；0.07%的黄CA、0.08%的红CA、0.02%的蓝CA的活性染料染成另一种颜色的涤/棉混纺拉毛绒面料。
二、不同颜色腈/棉混纺拉毛绒面料染整
1、坯布预定型：180℃ X 20码/分钟。
2、染色：
（1）、阳离子染料染色：在常温下浸渍染液20-30分钟，浴比为1:5，染液含有重量百分比为0.02%的黄X-GL、0.37%的红X-GRL、0.15%的蓝X-BL，在染液中加入0.5g/L的冰醋酸后再浸渍20-30分钟；然后依次以1℃/Min的速率将染液升温至70℃、80℃、90℃、98℃后分别保温染色30分钟，之后以0.7℃/Min降温至70℃；
（2）、皂洗：采用分散剂DM-1501，浴比为1：5，浴液中分散剂DM-1501的重量百分比为3%，以1℃/Min的速率升温至80℃后保温清洗20-30分钟，浴比为1:5，然后以1℃/Min的速率降温至50℃后先放水，再洗水一缸；
（3）、活性染料染色：染色浴比为1:5，染液含有重量百分比为0.17%的黄3SRN150%、0.85%的红3BSN150%、0.09%的蓝2GN-1；在染液中加入40g/L元明粉、1g/L代用碱，以1℃/Min的速率将染液升温至60℃后保温染色20-80分钟，放水；
（4）、皂洗：采用分散剂DM-1501，浴比为1：5，浴液中分散剂DM-1501的重量百分比为3%；以1℃/Min的速率将浴液升温至70℃后保温浸渍20分钟，然后以1℃/Min的速率将浴液降至40℃后放掉浴液；
（5）、制软：在水中加入重量百分数为2%的蓬松剂、2%的柔软剂L-50和9%的多功能起毛剂PD配制成拉毛处理剂，直接升温至50℃软化处理30分钟后放水。
3、压水干布、抓毛：抓毛工序先7道抓毛完成一个抓毛循环工序，前2道轻抓起毛10%，续2道轻抓起绒30%，续3道快转速抓毛70%；抓毛锡林转速为32转/分钟，梳毛锡林转速为53转/分钟，前张力为0.98N，后张力为1.0N，机速为20码/分钟。
4、多道水箱水洗：面料依次经过七节水箱进行清洗，其中第一节水箱采用30℃清洗，第二节水箱采用40℃水清洗，第三节水箱采用含2g/L分散剂HL-WA的水清洗，水温为50℃，第四节水箱采用含2g/L分散剂HL-WA、2g/L分散剂DM-1501的水清洗，水温为70℃，第五节水箱采用含2g/L 碳化皂洗剂、2g/L分散剂HL-WA、2g/L分散剂DM-1501的水清洗，水温为70℃，第六节水箱采用50℃水清洗，第七节水箱采用40℃水清洗；每节水箱的清洗时间为3分钟；
5、定型、烫光、剪毛：其中定型工序中加入亮光剂30g/l，轧液率为80%，定型工艺为120℃ X 18码/分钟；其中烫光工艺为180℃ X 20码/分钟；所述剪毛工序剪掉倒状浮毛，保证毛羽竖立。
按照上述步骤，采用0.22%的黄X-GL、0.15%的红 X-GRL、0.15%的蓝 X-BL的阳离子染料，0.1%的橙SE、0.05%的红3BSN150%、6.5%的黑FWW150%的活性染料染成另一种颜色的腈/棉混纺拉毛绒面料。
三、将两种不同颜色的涤/棉混纺拉毛绒面料，两种不同颜色的腈/棉混纺拉毛绒面料分别纺织成拼接面料，根据国标GB∕T 31127-2014测定其拼接互染色牢度，测试结果均为4-5级，表明相拼接后两种颜色面料上没有出现互染撞色现象。

Claims (3)

1.一种提高混纺拉毛绒面料拼接互染色牢度的染整工艺，其特征在于：包括如下步骤：
坯布预定型→染色→压水干布→抓毛→水洗→定型→烫光→剪毛；
其中浅、中色面料的染色工艺包括：前处理→分散染料或阳离子染料染色→还原清洗→活性染料染色→皂洗→制软；
其中深色面料的染色工艺包括：分散染料或阳离子染料染色→还原清洗→活性染料染色→后处理；
其中涤/棉面料的皂洗工艺采用涤棉皂洗剂RT，浴比为1：5，浴液中涤棉皂洗剂RT的重量百分比为2%；以1℃/min 的速率将浴液升温至80℃后保温浸渍20分钟，然后以1℃/min的速率将浴液降温至70℃后放掉浴液；
其中腈/棉面料的皂洗工艺采用分散剂DM-1501，浴比为1：5，浴液中分散剂DM-1501的重量百分比为3%；以1℃/-min 的速率将浴液升温至70℃后保温浸渍20分钟，然后以1℃/-min 的速率将浴液降至40℃后放掉浴液；
其中水洗工艺包括如下步骤：面料按一定的运行速度依次经过七节水箱进行清洗，其中第一节水箱采用30℃清洗，第二节水箱采用40℃水清洗，第三节水箱采用含2g/L分散剂HL-WA的水清洗，水温为50℃，第四节水箱采用含2g/L分散剂HL-WA、2g/L分散剂DM-1501的水清洗，水温为70℃，第五节水箱采用含2g/L 碳化皂洗剂、2g/L分散剂HL-WA、2g/L分散剂DM-1501的水清洗，水温为70℃，第六节水箱采用50℃水清洗，第七节水箱采用40℃水清洗；每节水箱的清洗时间根据面料的运行速度和水箱的长度确定，一般在3分钟左右；
其中定型工序中加入亮光剂30g/l，轧液率为70-80%，定型工艺为120℃-×18码/分钟；
其中烫光工艺为180℃-×20码/分钟。
2.根据权利要求1所述的一种提高混纺拉毛绒面料拼接互染色牢度的染整工艺，其特征在于：所述染色工艺具体还包括如下步骤：
A、前处理：浴液含有重量百分比为0.3%的高效精炼剂JF 、1%的除油剂RJ-15、1%的多功能精炼剂S和2%的H2O2，浴比为1:5；以1℃/min 的速率将浴液升温至98℃后保温浸渍40分钟，然后以1℃/min 的速率将浴液降温至70℃后放掉浴液；
B、分散染料染色：在常温下浸渍染液20-30分钟，浴比为1:5，在染液中加入0.8g/L的冰醋酸后再浸渍20-30分钟；然后依次以1℃/min 的速率将染液升温至90℃、100℃、110℃后分别保温染色10分钟，之后以1℃/min 的速率升温至128℃后保温染色30-60分钟，最后以1℃/Min的速率降温至70℃；或阳离子染料染色：在常温下浸渍染液20-30分钟，浴比为1:5，在染液中加入0.5g/L的冰醋酸后再浸渍20-30分钟；然后依次以1℃/min 的速率将染液升温至70℃、80℃、90℃、98℃后分别保温染色30分钟，之后以0.7℃/min 降温至70℃；
C、还原清洗：在染液中加入4g/L代用碱、3g/L保险粉，以1℃/min 的速率升温至85℃后保温清洗20-30分钟，浴比为1:5，然后以1℃/min 的速率降温至70℃后先放水，再洗水一缸；
D、活性染料染色：染色浴比为1:5，在染液中加入90g/L元明粉、3g/L代用碱，以1℃/min的速率将染液升温至60℃后保温染色20-80分钟，放水；
E、皂洗后制软：在水中加入重量百分数为2%的蓬松剂、2%的柔软剂L-50和9%的多功能起毛剂PD配制成拉毛处理剂，直接升温至50℃软化处理30分钟后放水。
3.根据权利要求1所述的一种提高混纺拉毛绒面料拼接互染色牢度的染整工艺，其特征在于：所述抓毛工序先7道抓毛完成一个抓毛循环工序，前2道轻抓起毛10%，续2道轻抓起绒30%，续3道快转速抓毛70%；抓毛锡林转速为32转/分钟，梳毛锡林转速为53转/分钟，前张力为0.98N，后张力为1.0N，机速为20码/分钟。
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