CN111691101B - 一种活性染料染色后平幅节能水洗方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及染料染色水洗方法，针对染缸水洗工艺流程长、能耗高、助剂改良颜色不稳定的问题，本发明提供一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，包括如下步骤：在绳状染色机里进行活性染料染色后，排脚水，并酸中和出缸；坯布经开幅机开幅再到10节水槽的平幅水洗机中进行平幅连续式水洗，其中1‑4槽为热洗槽，第5槽为皂洗槽，加入雅可赛SW活性皂洗剂，6‑10槽为洗净槽，平幅水洗机用水方式：第10槽进水，然后从第10槽溢流到第9槽、再从第9槽溢流到第8槽，依此类推呈阶梯式回用，平幅水洗机的运行车速控制在20‑30m/min；柔软固色脱水；烘干定型。本发明省略缸内水洗皂洗时间，染缸加工流程短，成品色牢度重现性好。
Description
技术领域
本发明涉及染料染色水洗方法，尤其是涉及一种活性染料染色后平幅节能水洗方法。
背景技术
含棉纤维坯布来样染色加工，长期以来采用先对棉纤维进行漂底，再用活性染料染棉纤维。目前国内外活性染料染色后都是在染缸中水洗皂洗，导致染缸加工耗时长(8h左右)，生产效率低，而且水洗时属于间歇式水洗，特别是深色水洗很难洗干净，翠绿大红等由于水洗不充分，皂洗后色牢度很难做好，回修牢度的比较多，而且很难回好，导致水、电、汽消耗大，污水排放量大，不符合环保节能的需求，因此越来越多新的水洗皂洗工艺被研究开发，现在染整业内用的较多的皂洗新工艺，会选择高效的皂洗剂，但这类皂洗剂大部分具有对染液脚水消色的作用，使用这类方法水洗皂洗时间比较省，做黑色等非敏感色系还可以，但如果做深咖啡等敏感色系，容易把蓝光消弱，导致色光会很不稳定，过度依赖助剂，忽视了水洗环节。而采用平幅水洗是活性染色后水洗工艺的发展趋势，它减少了染缸内坯布运行时间，减少机缸内壁摩擦时间，不仅可以提高布面光洁度，而且可以实现阶梯式回流用水，水洗更彻底更干净，比较符合印染企业开发应用。
发明内容
本发明为了克服染缸水洗工艺流程长、能耗高、助剂改良颜色不稳定的问题，提供一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，打破传统的染缸内水洗，省略了缸内水洗皂洗时间，色牢度与常规工艺一致，比起常规的工艺，具有工艺操作性强，染缸加工流程短，成品色牢度重现性好，通过流程控制得到更好的布面效果，符合节能减排的要求，应用到活性染料染色后水洗工艺中，成效显著。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，包括如下步骤：
(1)在绳状染色机里进行活性染料染色后，排脚水1-2次，并酸中和出缸；
(2)坯布经开幅机开幅再到10节水槽的平幅水洗机中进行平幅连续式水洗，其中1-4槽为热洗槽，第5槽为皂洗槽，加入雅可赛SW活性皂洗剂，6-10槽为洗净槽，平幅水洗机用水方式：第10槽进水，然后从第10槽溢流到第9槽、再从第9槽溢流到第8槽，依此类推呈阶梯式回用，平幅水洗机的运行车速控制在20-30m/min；
(3)柔软固色脱水；
(4)烘干定型。
本发明适用所有活性染料染色后平幅水洗，为确保适用性广泛，平幅水洗机和皂洗剂的选择很关键。经多次试样对比研究，10节水槽平幅水洗机的水洗效果最好，10节水槽滚筒式平幅水洗机，用水极少，因阶梯式回用又不增加用水量，理论上经过的水槽越多清洗越干净。第10槽进清水，其余9-1槽阶梯式的连续回用，清洗效果优于染缸的间歇式清洗，而且更节约用水。例如第10槽进清水，流量为80L/min，1吨米克重为400g的布，有2500米长，假设车速25m/min，经过平幅水洗时间约100分钟，则平幅水洗机用100*80L＝8000L水，加上换水两次的水为8吨，总共16吨。而最节水的气流染色机水洗与皂洗时间需要2个小时，用时要多出20分钟，其中水洗60分钟，流量400L，则用水量为400L/min*60min＝24000L水，节水8吨，节能效果相当明显。平幅水洗机在节水节能同时，因为在平幅状态下水洗，布面平整不起褶皱，不卷边、不起毛，成品布布面品质提升明显。SW雅克赛活性染料皂洗剂是高效型皂洗剂，能快速去除坯布上残留的浮色，使牢度达到要求，但又不对坯布颜色产生影响。染色后出缸前坯布pH要控制在7-8之间，雅可赛SW活性皂洗剂完全符合活性染料染色后平幅节能水洗的要求，最终实现正真的活性染料染色后平幅节能水洗方法。
作为优选，步骤(1)中，浅中色排一次脚水后进水直接加冰醋酸中和后直接出缸；深色排脚水后进水运转5分钟再排脚水一次，进水后直接加冰醋酸1-1.5％中和后直接出缸，PH值控制在7-8之间。
作为优选，1-4槽的水槽设定温度为：第1槽40℃，第2槽40℃，第3槽40℃，第4槽70℃。通过对水洗槽的温度控制，使水洗皂洗效果达到要求，成品色牢度优良。
作为优选，第5槽的水槽设定温度为90℃，皂洗剂用量为2％，间歇式加入到第5槽。
作为优选，6-10槽为洗净槽，水槽设定温度：第6槽60-80℃，第7槽40℃，第8槽40℃，第9、10槽冷水清洗。深色因为布面浮色多，等同于染缸内90℃皂洗后第6槽再80℃热洗，而浅中色只要60℃即可。
作为优选，平幅水洗机的运行车速为：浅色30m/min，中色25m/min，深色20m/min。颜色越深，车速越慢，过快会降低色牢度。
作为优选，第二水槽滚筒转速比第一水槽滚筒转速慢5-6％，其余滚筒转速按此比例较前一水槽滚筒依次递减。这样针织物直向不会被拉长，确保了直向缩水率的合格，同时坯布不会缠车。各槽滚筒速度恰当，使坯布始终处于低张力运转。
因此，本发明具有如下有益效果：(1)采用10节水槽平幅水洗机，第10槽进清水，其余9-1槽阶梯式的连续回用，清洗效果更优于染缸的间歇式清洗，而且更节约用水；
(2)SW雅克赛活性染料皂洗剂能快速去除坯布上残留的浮色，使牢度达到要求，但又不对坯布颜色产生影响同时符合活性染料染色后平幅节能水洗的要求；
(3)控制各水槽温度，可以确保平幅水洗后色牢度稳定；
(4)设定各槽滚筒转动速度，实现低张力运转，使坯布达到合格稳定的质量要求；
(5)通过对上述各环节的正确控制，将染整工艺存入染色机控制电脑，可以提高了染色的一次成功率。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案做进一步说明。
本发明中，若非特指，所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的。实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
实施例1-丈青色(深色)
染色按常规方法进行，其中染料助剂的用量为，以全棉布的总重量为基准，各物质按以下质量百分比加入：活性染料KN-B 3％，活性染料HF-3BX红1％，活性染料HF-3RX黄1％，元明粉70％，纯碱20％。水洗过程中试剂的添加量为：冰醋酸0.8％，雅可赛SW(活性染料皂洗剂)2％。
一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，包括如下步骤：
(1)在绳状染色机里进行活性染料染色后，排脚水后进水运转5分钟再排脚水一次，进水后加冰醋酸中和后直接出缸，PH值控制在7-8之间；
(2)坯布经开幅机开幅再到10节水槽的平幅水洗机中进行平幅连续式水洗：其中1-4槽为热洗槽，水槽温度为第1槽40℃，第2槽40℃，第3槽40℃，第4槽70℃；第5槽为皂洗槽，水槽温度为90℃，并加入雅可赛SW活性皂洗剂，6-10槽为洗净槽，水槽温度为第6槽80℃，第7槽40℃，第8槽40℃，第9、10槽冷水清洗，平幅水洗机用水方式：第10槽进水，然后从第10槽溢流到第9槽、再从第9槽溢流到第8槽，依此类推呈阶梯式回用，平幅水洗机的运行车速控制在20m/min，第二水槽滚筒转速比第一水槽滚筒转速慢6％，其余滚筒转速按此比例较前一水槽滚筒依次递减，使坯布始终处于低张力运转；
(3)柔软固色脱水；
(4)烘干定型。
实施例2-浅蓝色(浅色)
染色按常规方法进行，其中染料助剂的用量为，以全棉布的总重量为基准，各物质按以下质量百分比加入：活性染料SHF-BRS 0.15％，元明粉15％，纯碱8％。水洗过程中试剂的添加量为：冰醋酸0.4％，雅可赛SW(活性染料皂洗剂)0.5％。
一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，包括如下步骤：
(1)在绳状染色机里进行活性染料染色后，排脚水1次后进水直接加冰醋酸中和后直接出缸，PH值控制在7-8之间；
(2)坯布经开幅机开幅再到10节水槽的平幅水洗机中进行平幅连续式水洗：其中1-4槽为热洗槽，水槽温度为第1槽40℃，第2槽40℃，第3槽40℃，第4槽70℃；第5槽为皂洗槽，水槽温度为90℃，并加入雅可赛SW活性皂洗剂，6-10槽为洗净槽，水槽温度为第6槽60℃，第7槽40℃，第8槽40℃，第9、10槽冷水清洗，平幅水洗机用水方式：第10槽进水，然后从第10槽溢流到第9槽、再从第9槽溢流到第8槽，依此类推呈阶梯式回用，平幅水洗机的运行车速控制在30m/min，第二水槽滚筒转速比第一水槽滚筒转速慢5％，其余滚筒转速按此比例较前一水槽滚筒依次递减，使坯布始终处于低张力运转；
(3)柔软固色脱水；
(4)烘干定型。
实施例3-灰色(中色)
染色按常规方法进行，其中染料助剂的用量为，以全棉布的总重量为基准，各物质按以下质量百分比加入：活性染料K-BF 1.3％，活性染料HF-3BX红0.5％，活性染料HF-3RX黄0.8％，元明粉50％，纯碱20％。水洗过程中试剂的添加量为：冰醋酸0.6％，雅可赛SW(活性染料皂洗剂)1.5％。
一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，包括如下步骤：
(1)在绳状染色机里进行活性染料染色后，排脚水1次后进水直接加冰醋酸中和后直接出缸，PH值控制在7-8之间；
(2)坯布经开幅机开幅再到10节水槽的平幅水洗机中进行平幅连续式水洗：其中1-4槽为热洗槽，水槽温度为第1槽40℃，第2槽40℃，第3槽40℃，第4槽70℃；第5槽为皂洗槽，水槽温度为90℃，并加入雅可赛SW活性皂洗剂，6-10槽为洗净槽，水槽温度为第6槽70℃，第7槽40℃，第8槽40℃，第9、10槽冷水清洗，平幅水洗机用水方式：第10槽进水，然后从第10槽溢流到第9槽、再从第9槽溢流到第8槽，依此类推呈阶梯式回用，平幅水洗机的运行车速控制在25m/min，第二水槽滚筒转速比第一水槽滚筒转速慢5％，其余滚筒转速按此比例较前一水槽滚筒依次递减，使坯布始终处于低张力运转；
(3)柔软固色脱水；
(4)烘干定型。
上述为大货生产实施例，染色后坯布布面均匀，色差稳定，下面以实施例1的全棉丈青色为例，经测试皂洗沾色牢度、日晒牢度、起毛起球等质量指标达到行业标准和客户要求，能耗达到预期目标，测试对比结果如下：
1、全棉丈青色各种能耗比较
2、全棉丈青色牢度及其他比较如下：
从上述实例得出，本发明涉及一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，打破传统的染缸内水洗，省略了缸内水洗皂洗时间，色牢度与常规工艺一致，比起常规的工艺，具有工艺操作性强，染缸加工流程短，成品色牢度重现性好，通过流程控制得到更好的布面效果，符合节能减排的要求，应用到活性染料染色后水洗工艺中，成效显著。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (5)
1.一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）在绳状染色机里进行活性染料染色后，排脚水1-2次，并酸中和出缸；
（2）坯布经开幅机开幅再到10节水槽的平幅水洗机中进行平幅连续式水洗，其中1-4槽为热洗槽，第5槽为皂洗槽，加入雅可赛SW活性皂洗剂，6-10槽为洗净槽，平幅水洗机用水方式：第10槽进水，然后从第10槽溢流到第9槽、再从第9槽溢流到第8槽，依此类推呈阶梯式回用，平幅水洗机的运行车速控制在20-30m/min；水槽设定温度为：第1槽40℃，第2槽40℃，第3槽40℃，第4槽70℃，第5槽90℃，第6槽60-80℃，第7槽40℃，第8槽40℃，第9、10槽冷水清洗；
（3）柔软固色脱水；
（4）烘干定型。
2.根据权利要求1所述的一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，其特征在于，步骤（1）中，浅中色排一次脚水后进水直接加冰醋酸中和后直接出缸；深色排脚水后进水运转5分钟再排脚水一次，进水后直接加冰醋酸1-1.5%中和后直接出缸，pH值控制在7-8之间。
3.根据权利要求1所述的一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，其特征在于，第5槽的皂洗剂用量为2%，间歇式加入到第5槽。
4.根据权利要求1所述的一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，其特征在于，平幅水洗机的运行车速为：浅色30m/min，中色25m/min，深色20m/min。
5.根据权利要求1-4任一所述的一种活性染料染色后平幅节能水洗方法，其特征在于，第二水槽滚筒转速比第一水槽滚筒转速慢5-6%，其余滚筒转速按此比例较前一水槽滚筒依次递减。
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