CN105834523B - 活塞环自动倒角装置 - Google Patents

Abstract

本发明活塞环自动倒角装置涉及一种为活塞环倒角的机床。本发明是将活塞环送进固定在滑板上的环模中，旋转刀架组件进行倒角操作，在加工过程中，始终以活塞环的倒角侧所在的平面作为定位基准进行加工，避免了叠片加工过程中活塞环高度误差对倒角尺寸的影响，性能稳定可靠，操作简单，降低了劳动强度和生产成本，效率高，能有效保证活塞环的加工精度。

Description

活塞环自动倒角装置

技术领域

本发明涉及一种活塞环的加工装置，特别是涉及一种用于为活塞环倒角的装置。

背景技术

活塞环是发动机的关键零部件之一，在其制造过程中，需要对活塞环的外圆和内圆进行倒角，外倒角和内倒角前后的形状如图1、图2所示，图1为外倒角前后的对比图，图2为内倒角前后的对比图。

活塞环倒角的大小、均匀性不仅要符合安装工艺，还要符合发动机气缸对活塞环密封性能的要求，活塞环安装在发动机气缸中，要能够防止漏气、窜气，还要防止活塞环的早期异常磨损。

目前，国内行业中活塞环自动倒角装置是采用步进电机或伺服电机驱动，多个活塞环叠在一起置于筒内，每加工一片活塞环，推动叠在一起的活塞环向环模内移动一个活塞环厚度的尺寸，由于活塞环在加工过程中，不可避免地存在一定的误差，导致倒角过程中存在一定的累积误差，叠在一起的一筒活塞环从第一片到最后一片的倒角尺寸不均匀，活塞环的高度尺寸误差越大，倒角尺寸误差越大，影响活塞环的加工精度和产品质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种活塞环自动倒角装置，该装置在加工过程中始终以活塞环的倒角侧所在的平面作为定位基准进行加工，避免了叠片加工过程中活塞环高度误差对倒角尺寸的影响，性能稳定可靠，操作简单，降低了劳动强度和生产成本，效率高，能有效保证活塞环的加工精度。

本发明活塞环自动倒角装置，包括由电机驱动的可控的左丝杠、挂环杆、环模、端面限位块、刀片，所述环模相对端面限位块定位，所述环模的中心设置有容纳活塞环的通孔，所述挂环杆上套装有多个活塞环，所述挂环杆相对端面限位块定位，所述左丝杠将挂环杆上的活塞环推入环模的通孔，且位于环模最左端的活塞环被挤压到其端面与端面限位块的端面接触，所述刀片旋转切削位于环模最左端的活塞环，最左端的活塞环切削完成后，环模退行、挂环杆退行，切削完成的活塞环脱落。

本发明活塞环自动倒角装置，其中所述通孔包括圆形孔和与圆形孔连接的锥面孔，所述锥面孔的直径自右向左减小。

本发明活塞环自动倒角装置，其中还包括推盘、顶筒，所述推盘的中心设置有推盘通孔，所述推盘通孔的直径等于或小于活塞环自然开口时的内孔直径，所述顶筒左端与推盘固定连接，所述顶筒的右端固定连接有第一螺母，所述第一螺母与左丝杠螺纹连接。

本发明活塞环自动倒角装置，其中还包括蜗杆减速机，所述蜗杆减速机包括芯轴、固定安装在芯轴上的蜗轮、与蜗轮啮合的蜗杆，所述蜗杆与所述电机的输出轴固定连接，所述芯轴与所述左丝杠固定连接。

本发明活塞环自动倒角装置，其中还包括床体、由快速移动电机驱动的滑板，所述滑板滑动连接在床体上，所述顶筒的外壁滑动连接在滑板上，所述蜗杆减速机的外壳与滑板滑动连接。

本发明活塞环自动倒角装置，其中还包括工件回收机构，所述工件回收机构包括固定在床体上的流道，所述流道的端部位于环模左端面的正下方。

本发明活塞环自动倒角装置，其中还包括主电机、旋转刀架组件，所述旋转刀架组件包括所述刀片，所述旋转刀架组件还包括刀盘主轴、刀盘，所述刀盘主轴中空、其内部形成圆柱形空腔，所述刀盘的内部设置有中心孔，所述圆柱形空腔与中心孔轴线重合，所述刀片固定在刀盘上，所述刀盘固定在刀盘主轴的右端面，所述主电机带动刀盘主轴旋转。

本发明活塞环自动倒角装置，其中还包括外表面为阶梯状的推杆，所述端面限位块为圆盘状、其位于中心孔内，推杆的右端与端面限位块的左端面固定连接，推杆的左端依次穿过中心孔、圆柱形空腔且推杆的左端套装有第一弹簧，推杆在圆柱形空腔内左右移动，推杆的左端通过固定架支撑在床体上，推杆的左端、固定架的两侧设置有两个限位板，第一弹簧的两端分别顶在固定架、位于右侧的限位板上，所述床体上、推杆的左侧固定设置有用于限定推杆的位置的端面限位丝杠组件。

本发明活塞环自动倒角装置，其中还包括主电机、外表面为阶梯状的推杆、旋转刀架组件，所述旋转刀架组件包括所述刀片，所述旋转刀架组件还包括刀盘主轴、刀盘，刀盘主轴中空、其内部形成圆柱形空腔，端面限位块固定在刀盘主轴的右端面，端面限位块的内部设置有中心孔，圆柱形空腔与中心孔轴线重合，刀盘固定在推杆的右端面且位于中心孔内，刀片固定在刀盘上，推杆的左端依次穿过中心孔、圆柱形空腔，所述主电机带动推杆旋转，所述推杆在圆柱形空腔内移动。

本发明活塞环自动倒角装置，其中还包括倒角微调电机、端面限位丝杠组件，端面限位丝杠组件固定连接在床体上，倒角微调电机滑动连接在床体的左端，倒角微调电机的输出轴与端面限位丝杠组件固定连接，端面限位丝杠组件的右端与推杆的左端通过联轴器连接，联轴器内设置推力轴承。

本发明的有益效果：本发明活塞环自动倒角装置包括由电机驱动的可控的左丝杠、挂环杆、环模、端面限位块、刀片，环模相对端面限位块定位，环模的中心设置有容纳活塞环的通孔，挂环杆上套装有多个活塞环，挂环杆相对端面限位块定位，左丝杠将挂环杆上的活塞环推入环模的通孔，且位于环模最左端的活塞环被挤压到其端面与端面限位块的端面接触，刀片旋转切削位于环模最左端的活塞环，最左端的活塞环切削完成后，环模退行、挂环杆退行，切削完成的活塞环脱落，加工下一个待加工的活塞环时，重复上述过程，在加工时始终以活塞环的倒角侧所在的平面作为定位基准进行加工，避免了叠片加工过程中活塞环高度误差对倒角尺寸的影响，性能稳定可靠，操作简单，降低了劳动强度和生产成本，效率高，能有效保证活塞环的加工精度。

下面结合附图对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为活塞环在外倒角前后的对比图；

图2为活塞环在内倒角前后的对比图；

图3为本发明活塞环自动倒角装置实施例一的主视图；

图4为本发明活塞环自动倒角装置中部分主视结构示意图；

图5为本发明实施例一送料结束后丝母一与丝母座一的相对位置示意图；

图6为本发明实施例一将活塞环推出后丝母一与丝母座一的相对位置示意图；

图7为本发明实施例一中左丝杠与右丝杠的连接示意图；

图8a为本发明实施例一中推盘的左视结构示意图；

图8b为图8a中沿A-A的剖视图；

图9为本发明实施例一中的旋转刀架组件、推杆、端面限位块示意图；

图10为本发明中的环模的主视结构示意图；

图11为本发明中的环模的左视示意图；

图12为本发明中挂环杆的左视剖视图；

图13为本发明实施例一中挂环杆与左挂架的连接示意图；

图14为本发明实施例一中挂环杆与右挂架的连接示意图；

图15为本发明实施例一中左挂架的主视示意图；

图16为本发明实施例二的主视结构示意图；

图17为本发明实施例二中旋转刀架组件、推杆、端面限位块示意图；

图18为本发明实施例二送料结束后丝母一与丝母座一的相对位置示意图；

图19为本发明实施例二将活塞环推出后丝母一与丝母座一的相对位置示意图；

图20为本发明实施例二中左丝杠与右丝杠的连接示意图；

图21为本发明实施例二中推盘的左视结构示意图；

图22为图21中沿B-B的剖视图；

图23为本发明实施例二中挂环杆与左挂架的连接示意图；

图24为本发明实施例二中挂环杆与右挂架的连接示意图；

图25为本发明实施例二中左挂架的主视示意图。

具体实施方式

如图3、图9、图10、图16及图17所示，本发明活塞环自动倒角装置包括由电机驱动的可控的左丝杠25、挂环杆11a、环模10、端面限位块8、刀片7e，环模10相对端面限位块8定位，环模10的中心设置有容纳活塞环60’的通孔，挂环杆11a上套装有多个活塞环60’，挂环杆11a相对端面限位块8定位，左丝杠25将挂环杆11a上的活塞环60’推入环模10的通孔，且位于环模10最左端的活塞环60’被挤压到其端面601’与端面限位块8的端面81接触，刀片7e旋转切削位于环模10最左端的活塞环60’，最左端的活塞环60’切削完成后，环模10退行、挂环杆11a退行，切削完成的活塞环60’脱落。

实施例一

如图3、图4所示，本发明活塞环自动倒角装置包括床体1、快速移动电机23、滑板14、端面限位丝杠组件3、推杆4、第一弹簧5、主电机6、旋转刀架组件7、端面限位块8、环模10、储料杆组件11、推盘12、顶筒13、丝母一15、丝母座一16、蜗杆减速机17、电机18、退件推块19、滚动丝杠组件20、第二弹簧21、退件调整丝杠22。

如图3所示，床体1中部固定设置有直线导轨101，滑板14为矩形框架结构，滑板14的下方固定连接有多个滑块1401，多个滑块1401与直线导轨101配合，快速移动电机23固定在床体1的右端，快速移动电机23通过进退丝杠组件44驱动滑板14在床体1上滑动，进退丝杠组件44包括第一丝杠44a、第一丝母44b、第一轴承、第一轴承座44d，第一轴承座44d底部固定连接在床体1上，第一轴承座44d内设置有安装孔，第一轴承固定安装在安装孔内，第一轴承套装在第一丝杠44a右端外表面且第一丝杠44a的右端与快速移动电机23的输出轴固定连接，第一丝杠44a与第一丝母44b螺纹连接，第一丝母44b的外表面与滑板14的右端固定连接，第一丝杠44a通过第一轴承支撑在第一轴承座44d的安装孔内，当启动快速移动电机23时，快速移动电机23的输出轴转动，带动第一丝杠44a转动，第一丝杠44a与第一丝母44b螺纹连接，第一丝母44b移动，第一丝母44b的外表面与滑板14的右端固定连接，带动滑板14在床体1上滑动，此过程中，第一轴承的内圈随第一丝杠44a转动，第一轴承的外圈不动。

如图3所示，滑板14的左端部设置有环模支架28，环模支架28上设置有能容纳环模10的圆孔，环模10嵌在圆孔中。

如图10、图11所示，环模10的中心设置有容纳活塞环的通孔，通孔包括圆形孔10a和与圆形孔10a连接的锥面孔10b，锥面孔10b的直径自右向左减小。

如图3所示，端面限位丝杠组件3包括第二丝杠3a、第二丝母3b、丝母座3c，丝母座3c安装在床体1上，第二丝杠3a与第二丝母3b螺纹连接，第二丝杠3a的左端与倒角微调电机2的输出轴固定连接，第二丝杠3a通过轴承支撑在丝母座3c内，第二丝杠3a的右端可与推杆4的左端接触，推杆4可在旋转刀架组件7中左右移动，端面限位丝杠组件3可实现对推杆4的限位。

如图9所示，旋转刀架组件7包括锁紧螺母7a、刀盘主轴7b、刀盘7c、刀垫7d、刀片7e，刀盘主轴7b中空、其内部形成圆柱形空腔72，刀盘7c的内部设置有中心孔71，刀盘7c的左端面固定连接在刀盘主轴7b的右端面。

如图9所示，推杆4的外表面为阶梯状，推杆4的左端依次穿过中心孔71、圆柱形空腔72，推杆4通过两个推杆轴承73支撑在刀盘主轴7b内，两个推杆轴承73分别设置在圆柱形空腔72内的左侧和右侧，两个推杆轴承73之间设置有推杆轴承隔套74，两个推杆轴承73外圈均通过推杆轴承端盖77进行轴向定位，左侧的推杆轴承端盖77套装在推杆4的外表面且固定连接在刀盘主轴7b的左端面，刀盘主轴7b通过两个主轴轴承75支撑在主轴支座76上，主轴支座76固定在床体1上，两个主轴轴承75之间设置有主轴轴承隔套79，两个主轴轴承75的外圈通过主轴轴承端盖78进行轴向定位，两个主轴轴承端盖78均套装在刀盘主轴7b的外表面且两个主轴轴承端盖78分别与主轴支座76固定。

结合图3、图9所示，主电机6通过皮带传动机构43带动旋转刀架组件7旋转，皮带传动机构43包括主皮带轮43a、从皮带轮43b、皮带43c，主皮带轮43a和从皮带轮43b通过皮带43c连接，主电机6的输出轴与主皮带轮43a固定连接，从皮带轮43b固定在刀盘主轴7b的外表面，如图9所示，从皮带轮43b与刀盘主轴7b采用平键连接固定。

结合图3、图9所示，推杆4的右端与端面限位块8固定连接，端面限位块8位于中心孔71内，第一弹簧5套装在推杆4左端外表面，推杆4的左端通过固定架45支撑在床体1上，推杆4的左端间隔设置有两个限位板46，两个限位板46均套装在推杆4上且分别位于固定架45的两侧，第一弹簧5的两端分别顶在固定架45、位于右侧的限位板46上。

如图3所示，电机18与滚动丝杠组件20传动连接，电机18与滚动丝杠组件20之间设置蜗杆减速机17，蜗杆减速机17包括外壳31、蜗轮、蜗杆、芯轴26，外壳31滑动连接在滑板14上，蜗轮、蜗杆设置在外壳31内，电机18的输出轴与蜗杆固定连接，蜗杆与蜗轮啮合，蜗轮套装固定在芯轴26上，蜗轮与芯轴26采用平键固定连接，滚动丝杠组件20包括左丝杠25、右丝杠27，芯轴26两端分别与左丝杠25、右丝杠27固定连接，芯轴26的左端与左丝杠25的左端通过第一圆锥销47固定连接，芯轴26的右端与右丝杠27的左端通过第二圆锥销48固定连接。

如图12至图15所示，储料杆组件11包括挂环杆11a、左挂架11b、右挂架11c，挂环杆11a上设置有纵向通孔，左挂架11b下端可嵌入纵向通孔49的左端，左挂架11b上端与环模支架28固定连接，右挂架11c可嵌入纵向通孔49的右端，左挂架11b包括左导向段52、连接在左导向段52下端的下连接段53、连接在左导向段52上端的上连接段54，上连接段54与环模支架28固定连接，左导向段52的截面为矩形，下连接段53为圆弧状，下连接段53嵌入纵向通孔49内后，左导向段52伸出纵向通孔外，右挂架11c包括右导向段50和与右导向段50连接的右连接段51，右导向段50的截面为矩形，右连接段51为圆弧形，右挂架11c嵌入纵向通孔49后，右导向段50的上端面超出挂环杆11a的外表面。使用时，将活塞环开口整理好，套在挂环杆11a的外表面，活塞环开口张开，活塞环开口的两个侧面刚好贴合在右导向段50的前后侧面或左导向段52的前后侧面。

本发明中储料杆组件11也可以是一体结构，挂环杆11a、左挂架11b、右挂架11c的形状不局限于以上形状，只要构成的储料杆组件11可以挂活塞环、其上方设置有导向结构可以为活塞环导向(如上述的左导向段或右导向段)、防止活塞环在被推动过程中转动或窜动的结构，并且储料杆组件11上方设置有可以与环模支架28连接的结构、可以悬挂支撑储料杆组件11即可。

为了调整储料杆组件11的高度，左挂架11b上端与环模支架28之间设置有调节装置29。调节装置29包括调节螺栓29a、调节螺母29b、滑动连接板29c，滑动连接板29c为L型板，调节螺母29b的外表面固定连接在L型板的竖直段的右侧面，L型板的竖直段的左侧面滑动连接在环模支架28上，L型板的水平段与左挂架11b的上连接段54连接，调节螺栓29a穿过环模支架28的顶连接板并与调节螺母29b螺纹连接，当需要调整储料杆组件11的高度时，拧调节螺栓29a，调节螺母29b与滑动连接板29c固定连接，滑动连接板29c在环模支架28上滑动，带动左挂架11b上下移动，达到调整储料杆组件11的高度的目的。

结合图8a及图8b所示，推盘12的中心设置有通孔12a，通孔12a的直径等于或略小于活塞环自然开口时的内孔的最小直径，推盘12上设置有沿轴线方向贯通的开口12b，挂环杆11a可伸入通孔12a中，右挂架11c的右导向段50的尺寸与开口12b的尺寸相适应，右导向段50的上端可伸入开口12b中。

如图3所示，顶筒13为圆筒状，顶筒13的左端与推盘12固定连接，顶筒13的右端固定连接有第一螺母55，第一螺母55与左丝杠25螺纹连接，左丝杠25的左端部伸入顶筒13并通过轴承支撑在顶筒13内，轴承外圈与与顶筒13的内壁固定连接，轴承内圈与左丝杠25的左端部固定连接，顶筒13外壁滑动连接在滑板14上，当左丝杠25旋转时，轴承内圈转动，外圈不转动，第一螺母55带动顶筒13在滑板14上移动。

如图5至图6所示，丝母座一16固定连接在滑板14上，丝母座一16内设置有阶梯状的安装孔16a，丝母一15穿过安装孔16a且其右端外表面螺纹连接有丝母帽30，丝母帽30的左端面与安装孔16a的右端面之间的距离为F，丝母一15设置在安装孔16a内，丝母一15的外壁设置有键槽，丝母一15与丝母座一16通过滑键连接，丝母一15可在丝母座一16内滑动，向左或向右滑动的距离均为F，丝母一15在丝母座一16内向左滑动时，滑动的距离由丝母帽30的左端面限定，当丝母帽30的左端面与安装孔16a的右端面贴合时，丝母一15不能继续向左滑动，丝母一15在丝母座一16内向右滑动时，滑动的距离由丝母一15左端的阶梯面15a限定，阶梯面15a到阶梯状安装孔的台阶面16b的距离为F，当丝母一15的阶梯面15a与台阶面16b贴合时，丝母一15不能继续向右滑动。

如图3所示，丝母一15套装在左丝杠25的中部外表面且二者螺纹连接。

退件推块19底部滑动连接在滑板14上，如图3所示，退件推块19包括丝母二19a、丝母座二19b，丝母二19a固定安装在丝母座二19b内部，丝母座二19b的底部与滑板14滑动连接，丝母二19a螺纹连接在右丝杠27的外表面。

床体1上固定连接有安装支架32，安装支架32上设置有退件调整丝杠安装孔33，退件调整丝杠22的杆部穿过退件调整丝杠安装孔33并与退件推块19的右端接触，退件调整丝杠22的杆部套装有第二弹簧21，第二弹簧21的两端分别顶在安装支架32右端面、退件调整丝杠22的螺母左端面，左丝杠25、右丝杠27、退件调整丝杠22均水平设置，左丝杠25、右丝杠27、储料杆11的中心线重合。

如图3所示，本发明活塞环自动倒角装置还包括通过倒角微调电机安装支架201滑动连接在床体1左端的倒角微调电机2，倒角微调电机2的输出轴与第一丝杠3a的左端通过联轴器34固定连接。

如图3所示，本发明活塞环自动倒角装置还包括电控箱9，电控箱9固定在床体1上，电控箱9用于控制主电机6、快速移动电机23、电机18、倒角微调电机2的启动和停止。

如图3所示，本发明活塞环自动倒角装置还包括工件回收机构24，工件回收机构24包括工作台2405、固定在床体1上的流道2401、电机驱动的传送带机构2402、辊道2403、接环杆2404，流道2401采用管材制成，流道2401的一端位于环模10左端面的正下方，流道2401的另一端位于传送带机构2402的上方，传送带机构2402水平设置在工作台2405上，工作台2405的端部固定连接有辊道支撑架，辊道2403包括多个辊子，多个辊子间隔设置，且多个辊子的两端均与辊道支撑架可转动连接，辊道2403自上而下、自右向左倾斜设置，接环杆2404的一端固定在床体1上，接环杆2404的另一端靠近辊道2403左端。

本发明活塞环自动倒角装置可用来加工活塞环的外倒角，加工过程如下：将开口整理好的多个活塞环依次套在挂环杆11a上，启动主电机6，主电机6带动旋转刀架组件7旋转，启动快速移动电机23，快速移动电机23通过进退丝杠组件44推动滑板14快速移动到加工位置，快速移动电机23停止，启动电机18，电机18带动蜗杆减速机17旋转，进而带动滚动丝杠组件20旋转，左丝杠25旋转，与左丝杠25螺纹连接的第一螺母55向左移动，顶筒13、推盘12向左移动，推动左端的活塞环进入环模10，滚动丝杠组件20继续旋转，左端的活塞环推动端面限位块8和推杆4在刀盘主轴7b的圆柱形空腔72内向左移动，直到推杆4接触到端面限位丝杠组件3的第二丝杠3a的右端面，在滚动丝杠组件20旋转的同时，丝母一15在丝母座一16中向右移动，同时，退件推块19的丝母座二19b向右移动完成送料动作，电机18停止；在送料过程中，主电机6带动旋转刀架组件7旋转，直到推杆4接触到第二丝杠3a的右端面，完成倒角动作，即本发明是一边送料，一边倒角；启动快速移动电机23，快速移动电机23通过进退丝杠组件44带动滑板14向右移动，推杆4在第一弹簧5的作用下向右退回到待加工位置，退件推块19撞击退件调整丝杠22，第二弹簧21被压缩，在第二弹簧21的作用下，退件推块19向左移动，滚动丝杠组件20向左移动，顶筒13、推盘12向左移动，将加工好的活塞环从环模10中推出，活塞环沿工件回收机构24流出，经过流道2401、传送带机构2402、辊道2403穿在接环杆2404上，一个加工循环结束。

加工下一个活塞环时，始终循环上述过程。本实施例中左丝杠25、蜗杆减速机17的芯轴26、右丝杠27连接为一体，左丝杠25与右丝杠27的导程和旋向完全相同，滑板14在设定的距离内每次左右移动时退件推块19与退件调整丝杠22的位置不改变，并且通过调整退件调整丝杠22使活塞环加工完后脱落的位置以及下一个待加工的活塞环的位置都是不变的，每个循环都是以活塞环的倒角侧所在的平面为加工基准，避免了活塞环高度误差对倒角尺寸的影响，性能稳定可靠，同时能保证活塞环的加工精度。

本实施例每次只能完成活塞环单侧的外倒角加工，加工另一侧的外倒角时，改变活塞环的悬挂方向即可。

实施例二

如图16、图17所示，本发明活塞环自动倒角装置包括床体1、快速移动电机23、滑板14、端面限位丝杠组件3、推杆4’、主电机6’、旋转刀架组件7’、端面限位块8、环模10、储料杆组件11’、推盘12、顶筒13、丝母一15’、丝母座一16’、蜗杆减速机17、电机18、退件推块19’、滚动丝杠组件、第二弹簧21’、退件调整丝杠22’。

如图16所示，床体1中部固定设置有直线导轨101’，滑板14为矩形框架结构，滑板14的下方固定连接有多个滑块1401’，多个滑块1401’与直线导轨101’配合，快速移动电机23固定在床体1的右端，快速移动电机23通过进退丝杠组件44’驱动滑板14在床体1上滑动，进退丝杠组件44’包括第一丝杠44a’、第一丝母44b’、第一轴承、第一轴承座44d’，第一轴承座44d’底部固定连接在床体1上，第一轴承座44d’内设置有安装孔，第一轴承固定安装在安装孔内，第一轴承套装在第一丝杠44a’右端外表面且第一丝杠44a’的右端与快速移动电机23的输出轴固定连接，第一丝杠44a’与第一丝母44b’螺纹连接，第一丝母44b’的外表面与滑板14的右端固定连接，第一丝杠44a’通过第一轴承支撑在第一轴承座44d’的安装孔内，当启动快速移动电机23时，快速移动电机23的输出轴转动，带动第一丝杠44a’转动，第一丝杠44a’与第一丝母44b’螺纹连接，第一丝母44b’移动，第一丝母44b’的外表面与滑板14的右端固定连接，带动滑板14在床体1上滑动，此过程中，第一轴承的内圈随第一丝杠44a’转动，第一轴承的外圈不动。

如图16所示，滑板14的左端部设置有环模支架28’，环模支架28’上设置有能容纳环模10的圆孔，环模10嵌在圆孔中。

如图10、图11所示，环模10的中心设置有容纳活塞环的通孔，通孔包括圆形孔10a和与圆形孔10a连接的锥面孔10b，锥面孔10b的直径自右向左减小。

如图16所示，端面限位丝杠组件3包括第二丝杠3a’、第二丝母3b’、丝母座3c’，丝母座3c’安装在床体1上，第二丝杠3a’与第二丝母3b’螺纹连接，第二丝杠3a’的左端与倒角微调电机2的输出轴固定连接，第二丝杠3a’通过轴承支撑在丝母座3c’内，第二丝杠3a’的右端与推杆4’的左端通过联轴器56’连接，联轴器56’内设置推力轴承57’，推杆4’可在旋转刀架组件7’中左右移动。

如图16、图17所示，旋转刀架组件7’包括刀盘主轴7b’、刀盘7c’、刀片7e，刀盘主轴7b’中空、其内部形成圆柱形空腔72’，端面限位块8的内部设置有中心孔71’，端面限位块8的左端面固定连接在刀盘主轴7b’的右端面，刀盘7c’固定在推杆4’的右端面，刀片7e固定在刀盘7c’上，刀盘7c’位于中心孔71’内。

如图16、图17所示，推杆4’的外表面为阶梯状，推杆4’的左端依次穿过中心孔71’、圆柱形空腔72’，推杆4’通过两个推杆轴承73’支撑在刀盘主轴7b’内，两个推杆轴承73’分别设置在圆柱形空腔72’内的左侧和右侧，两个推杆轴承73’之间设置有推杆轴承隔套74’，两个推杆轴承73’外圈均进行轴向定位，刀盘主轴7b’固定在主轴支座76’上，主轴支座76’固定在床体1上。

如图16所示，主电机6’通过皮带传动机构43’带动旋转刀架组件7’旋转，如图16所示，皮带传动机构43’包括主皮带轮43a’、从皮带轮43b’、皮带43c’，主皮带轮43a’和从皮带轮43b’通过皮带43c’连接，主电机6’的输出轴与主皮带轮43a’固定连接，从皮带轮43b’来年连接在推杆4’的外表面。

如图16所示，电机18’与滚动丝杠组件传动连接，电机18’与滚动丝杠组件之间设置蜗杆减速机17，蜗杆减速机17包括外壳31’、蜗轮、蜗杆、芯轴26’，外壳31’滑动连接在滑板14上，蜗轮、蜗杆设置在外壳31’内，电机18’的输出轴与蜗杆固定连接，蜗杆与蜗轮啮合，蜗轮套装固定在芯轴26’上，蜗轮与芯轴26’采用平键固定连接，滚动丝杠组件包括左丝杠25、右丝杠27’，芯轴26’两端分别与左丝杠25、右丝杠27’固定连接，如图20所示，芯轴26’的左端与左丝杠25的左端通过第一圆锥销47’固定连接，芯轴26’的右端与右丝杠27’的左端通过第二圆锥销48’固定连接。

结合图16、图12、图23至图25，储料杆组件11’包括挂环杆11a、左挂架11b’、右挂架11c’，挂环杆11a上设置有纵向通孔，左挂架11b’下端可嵌入纵向通孔49’的左端，左挂架11b’上端与环模支架28’固定连接，右挂架11c’可嵌入纵向通孔49’的右端。

如图12、图23-图25所示，左挂架11b’包括左导向段52’、连接在左导向段52’下端的下连接段53’、连接在左导向段52’上端的上连接段54’，上连接段54’与环模支架28’固定连接，左导向段52’的截面为矩形，下连接段53’为圆弧状，下连接段53’嵌入纵向通孔49’内后，左导向段52’伸出纵向通孔外，右挂架11c’包括右导向段50’和与右导向段50’连接的右连接段51’，右导向段50’的截面为矩形，右连接段51’为圆弧形，右挂架11c’嵌入纵向通孔49’后，右导向段50’的上端面超出挂环杆11a的外表面。使用时，将活塞环开口整理好，套在挂环杆11a的外表面，活塞环开口张开，活塞环开口的两个侧面刚好贴合在右导向段50’的前后侧面或左导向段52’的前后侧面。

本发明中储料杆组件11’也可以是一体结构，挂环杆11a、左挂架11b’、右挂架11c’的形状不局限于以上形状，只要构成的储料杆组件11’可以挂活塞环、其上方设置有导向结构可以为活塞环导向(如上述的左导向段或右导向段)、防止活塞环在被推动过程中转动或窜动的结构，并且储料杆组件11’上方设置有可以与环模支架28’连接的结构、可以悬挂支撑储料杆组件11’即可。

结合图16、图12、图23、图24所示，为了调整储料杆组件11’的高度，左挂架11b’上端与环模支架28’之间设置有调节装置29’。调节装置29’包括调节螺栓29a’、调节螺母29b’、滑动连接板29c’，滑动连接板29c’为L型板，调节螺母29b’的外表面固定连接在L型板的竖直段的右侧面，L型板的竖直段的左侧面滑动连接在环模支架28’上，L型板的水平段与左挂架11b’的上连接段54’连接，调节螺栓29a’穿过环模支架28’的顶连接板并与调节螺母29b’螺纹连接，当需要调整储料杆组件11’的高度时，拧调节螺栓29a’，调节螺母29b’与滑动连接板29c’固定连接，滑动连接板29c’在环模支架28’上滑动，带动左挂架11b’上下移动，达到调整储料杆组件11’的高度的目的。

如图21至图22所示，推盘12的中心设置有通孔12a’，通孔12a’的直径等于或略小于活塞环自然开口时的内孔的最小直径，推盘12上设置有沿轴线方向贯通的开口12b’，挂环杆11a可伸入通孔12a’中，右挂架11c’的右导向段50’的尺寸与开口12b’的尺寸相适应，右导向段50’的上端可伸入开口12b’中。

如图16所示，顶筒13为圆筒状，顶筒13的左端与推盘12固定连接，顶筒13的右端固定连接有第一螺母55，第一螺母55与左丝杠25螺纹连接，左丝杠25的左端部伸入顶筒13并通过轴承支撑在顶筒13内，轴承外圈与与顶筒13的内壁固定连接，轴承内圈与左丝杠25的左端部固定连接，顶筒13外壁滑动连接在滑板14上，当左丝杠25旋转时，轴承内圈转动，外圈不转动，第一螺母55带动顶筒13在滑板14上移动。

结合图16、图18、图19所示，丝母座一16’固定连接在滑板14上，丝母座一16’内设置有阶梯状的安装孔16a’，丝母一15’穿过安装孔16a’且其右端外表面螺纹连接有丝母帽30’，丝母帽30’的左端面与安装孔16a’的右端面之间的距离为F，丝母一15’设置在安装孔16a’内，丝母一15’的外壁设置有键槽，丝母一15’与丝母座一16’通过滑键连接，丝母一15’可在丝母座一16’内滑动，向左或向右滑动的距离均为F，丝母一15’在丝母座一16’内向左滑动时，滑动的距离由丝母帽30’的左端面限定，当丝母帽30’的左端面与安装孔16a’的右端面贴合时，丝母一15’不能继续向左滑动，丝母一15’在丝母座一16’内向右滑动时，滑动的距离由丝母一15’左端的阶梯面15a’限定，阶梯面15a’到阶梯状安装孔的台阶面16b’的距离为F，当丝母一15’的阶梯面15a’与台阶面16b’贴合时，丝母一15’不能继续向右滑动。

如图16所示，丝母一15’套装在左丝杠25的中部外表面且二者螺纹连接。

如图16所示，退件推块19’底部滑动连接在滑板14上，退件推块19’包括丝母二19a’、丝母座二19b’，丝母二19a’固定安装在丝母座二19b’内部，丝母座二19b’的底部与滑板14滑动连接，丝母二19a’螺纹连接在右丝杠27’的外表面。

如图16所示，床体1上固定连接有安装支架32’，安装支架32’上设置有退件调整丝杠安装孔33’，退件调整丝杠22’的杆部穿过退件调整丝杠安装孔33’并与退件推块19’的右端接触，退件调整丝杠22’的杆部套装有第二弹簧21’，第二弹簧21’的两端分别顶在安装支架32’右端面、退件调整丝杠22’的螺母左端面，左丝杠25、右丝杠27’、退件调整丝杠22’均水平设置，左丝杠25、右丝杠27’、挂环杆11a的中心线重合。

如图16所示，倒角微调电机2通过倒角微调电机安装支架201’滑动连接在床体1的左端，倒角微调电机2的输出轴与第一丝杠3a’的左端通过联轴器34’固定连接。

如图16所示，本发明活塞环自动倒角装置还包括电控箱9’，电控箱9’固定在床体1上，电控箱9’用于控制主电机6’、快速移动电机23、电机18’、倒角微调电机2的启动和停止。

如图16所示，本发明活塞环自动倒角装置还包括工件回收机构24，工件回收机构24包括工作台2405’、固定在床体1上的流道2401’、电机驱动的传送带机构2402’、辊道2403’、接环杆2404’，流道2401’采用管材制成，流道2401’的一端位于环模10左端面的正下方，流道2401’的另一端位于传送带机构2402’的上方，传送带机构2402’水平设置在工作台2405’上，工作台2405’的端部固定连接有辊道支撑架，辊道2403’包括多个辊子，多个辊子间隔设置，且多个辊子的两端均与辊道支撑架可转动连接，辊道2403’自上而下、自右向左倾斜设置，接环杆2404’的一端固定在床体1上，接环杆2404’的另一端靠近辊道2403’左端。

本发明活塞环自动倒角装置可用来加工活塞环的内倒角，加工过程如下：将开口整理好的多个活塞环依次套在挂环杆11a上，启动主电机6’，主电机6’带动推杆4’旋转，刀片7e旋转，启动快速移动电机23，快速移动电机23通过进退丝杠组件44’推动滑板14快速移动到设定的倒角加工位置，快速移动电机23停止，启动电机18’，电机18’带动蜗杆减速机17的芯轴26’旋转，进而带动滚动丝杠组件旋转，左丝杠25旋转，与左丝杠25螺纹连接的第一螺母55向左移动，顶筒13、推盘12向左移动，推动左端的活塞环进入环模10，滚动丝杠组件继续旋转，左端的活塞环被推到与端面限位块8的右端面贴合，启动倒角微调电机2，倒角微调电机2带动第二丝杠3a’、联轴器56’推动推杆4’在刀盘主轴7b’的圆柱形空腔72’内向右移动，推杆4’带动刀片7e旋转，完成倒角过程，完成倒角后，倒角微调电机2拖动推杆4’及刀盘7c’、刀片7e会退到原始位置，主电机6’停止；启动快速移动电机23，快速移动电机23通过进退丝杠组件44’带动滑板14向右移动，当移动到设定位置时，退件推块19’与退件调整丝杠22’碰撞，第二弹簧21’被压缩，在第二弹簧21’的作用下，推动退件推块19’向左移动、滚动丝杠组件向左移动、顶筒13和推盘12向左移动，将加工好的活塞环60’从环模10中推出，活塞环60’沿工件回收机构24流出，经过流道2401’、传送带机构2402’、辊道2403’穿在接环杆2404’上，一个加工循环结束。

加工下一个活塞环时，始终循环上述过程。本发明中左丝杠25、蜗杆减速机17的芯轴26’、右丝杠27’连接为一体，左丝杠25与右丝杠27’的导程和旋向完全相同，滑板14在设定的距离内每次左右移动时退件推块19’与退件调整丝杠22’的位置不改变，并且通过调整退件调整丝杠22’使活塞环60’加工完后脱落的位置以及下一个待加工的活塞环60’的位置都是不变的，每个循环都是以活塞环的倒角侧所在的平面为加工基准，避免了活塞环高度误差对倒角尺寸的影响，性能稳定可靠，同时能保证活塞环的加工精度。

本实施例活塞环自动倒角装置每次只能完成活塞环单侧的内倒角加工，加工另一侧的内倒角时，改变活塞环的悬挂方向即可。

本发明在加工过程中，始终以活塞环倒角侧所在的平面为加工基准，避免了活塞环高度误差对倒角尺寸的影响，性能稳定可靠，降低了劳动强度和生产成本，效率高，同时能保证活塞环的加工精度。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种活塞环自动倒角装置，其特征在于：包括由电机驱动的可控的左丝杠(25)、挂环杆(11a)、环模(10)、端面限位块(8)、刀片(7e)，所述环模(10)相对端面限位块(8)定位，所述环模(10)的中心设置有容纳活塞环(60’)的通孔，所述挂环杆(11a)上套装有多个活塞环(60’)，所述挂环杆(11a)相对端面限位块(8)定位，所述左丝杠(25)将挂环杆(11a)上的活塞环(60’)推入环模(10)的通孔，且位于环模(10)最左端的活塞环(60’)被挤压到其端面(601’)与端面限位块(8)的端面(81)接触，所述刀片(7e)旋转切削位于环模(10)最左端的活塞环(60’)，最左端的活塞环(60’)切削完成后，环模(10)退行、挂环杆(11a)退行，切削完成的活塞环(60’)脱落。

2.根据权利要求1所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：所述通孔包括圆形孔(10a)和与圆形孔(10a)连接的锥面孔(10b)，所述锥面孔(10b)的直径自右向左减小。

3.根据权利要求2所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：还包括推盘(12)、顶筒(13)，所述推盘(12)的中心设置有推盘通孔(12a)，所述推盘通孔(12a)的直径等于或小于活塞环(60’)自然开口时的内孔直径，所述顶筒(13)左端与推盘(12)固定连接，所述顶筒(13)的右端固定连接有第一螺母(55)，所述第一螺母(55)与左丝杠(25)螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：还包括蜗杆减速机(17)，所述蜗杆减速机包括芯轴、固定安装在芯轴上的蜗轮、与蜗轮啮合的蜗杆，所述蜗杆与所述电机(18)的输出轴固定连接，所述芯轴与所述左丝杠固定连接。

5.根据权利要求4所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：还包括床体(1)、由快速移动电机(23)驱动的滑板(14)，所述滑板(14)滑动连接在床体(1)上，所述顶筒(13)的外壁滑动连接在滑板(14)上，所述蜗杆减速机(17)的外壳与滑板(14)滑动连接。

6.根据权利要求5所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：还包括工件回收机构(24)，所述工件回收机构(24)包括固定在床体(1)上的流道，所述流道的端部位于环模左端面的正下方。

7.根据权利要求6所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：还包括主电机(6)、旋转刀架组件(7)，所述旋转刀架组件(7)包括所述刀片(7e)，所述旋转刀架组件(7)还包括刀盘主轴(7b)、刀盘(7c)，所述刀盘主轴(7b)中空、其内部形成圆柱形空腔(72)，所述刀盘(7c)的内部设置有中心孔(71)，所述圆柱形空腔(72)与中心孔(71)轴线重合，所述刀片(7e)固定在刀盘(7c)上，所述刀盘(7c)固定在刀盘主轴(7b)的右端面，所述主电机(6)带动刀盘主轴(7b)旋转。

8.根据权利要求7所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：还包括外表面为阶梯状的推杆(4)，所述端面限位块(8)为圆盘状、其位于中心孔(71)内，推杆(4)的右端与端面限位块(8)的左端面固定连接，推杆(4)的左端依次穿过中心孔(71)、圆柱形空腔(72)且推杆(4)的左端套装有第一弹簧(5)，推杆(4)在圆柱形空腔(72)内左右移动，推杆(4)的左端通过固定架(45)支撑在床体(1)上，推杆(4)的左端、固定架(45)的两侧设置有两个限位板(46)，第一弹簧(5)的两端分别顶在固定架(45)、位于右侧的限位板(46)上，所述床体(1)上、推杆(4)的左侧固定设置有用于限定推杆(4)的位置的端面限位丝杠组件(3)。

9.根据权利要求6所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：还包括主电机(6’)、外表面为阶梯状的推杆(4’)、旋转刀架组件(7’)，所述旋转刀架组件(7’)包括所述刀片(7e)，所述旋转刀架组件(7’)还包括刀盘主轴(7b’)、刀盘(7c’)，刀盘主轴(7b’)中空、其内部形成圆柱形空腔(72’)，端面限位块(8)固定在刀盘主轴(7b’)的右端面，端面限位块(8)的内部设置有中心孔(71’)，圆柱形空腔(72’)与中心孔(71’)轴线重合，刀盘(7c’)固定在推杆(4’)的右端面且位于中心孔(71’)内，刀片(7e)固定在刀盘(7c’)上，推杆(4’)的左端依次穿过中心孔(71’)、圆柱形空腔(72’)，所述主电机(6’)带动推杆(4’)旋转，所述推杆(4’)在圆柱形空腔(72’)内移动。

10.根据权利要求9所述的活塞环自动倒角装置，其特征在于：还包括倒角微调电机(2)、端面限位丝杠组件(3)，端面限位丝杠组件(3)固定连接在床体(1)上，倒角微调电机(2)滑动连接在床体(1)的左端，倒角微调电机(2)的输出轴与端面限位丝杠组件(3)固定连接，端面限位丝杠组件(3)的右端与推杆(4’)的左端通过联轴器(56’)连接，联轴器(56’)内设置推力轴承(57’)。