CN105824204A

CN105824204A - 光亮性调色剂、静电图像显影剂、以及调色剂盒

Info

Publication number: CN105824204A
Application number: CN201510505565.XA
Authority: CN
Inventors: 田口哲也; 杉立淳; 坂元梓也; 原聪美
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2015-01-28
Filing date: 2015-08-17
Publication date: 2016-08-03
Anticipated expiration: 2035-08-17
Also published as: US20160216626A1; CN105824204B

Abstract

本发明提供了：光亮性调色剂，包含调色剂颗粒，该调色剂颗粒包含：粘结剂树脂和扁平状光亮性颜料，其中，所包含的所述光亮性颜料的数目为3.5至15，并且多个光亮性颜料在彼此相同的方向上取向；以及包含该光亮性调色剂以及载体的静电图像显影剂；以及储存该光亮性调色剂的调色剂盒，其能够连接至成像装置或从成像装置上拆卸下来的调色剂盒。该光亮性调色剂能够确保当在以白色和黑色之外的其他颜色着色的记录介质上形成光亮性图像时，避免该光亮性图像呈现该记录介质的色调，同时抑制该光亮性图像的亮度降低。

Description

光亮性调色剂、静电图像显影剂、以及调色剂盒

技术领域

本发明涉及光亮性调色剂、静电图像显影剂、以及调色剂盒。

背景技术

一般而言，为了形成光亮性图像，已知的是含有诸如金属颜料之类的光亮性颜料的调色剂。

例如，JP-A-2010-256613(本文所用术语“JP-A”意思是“未审查已公开的日本专利申请”)公开了“一种电子照相调色剂，其由这样的扁平调色剂颗粒构成，该调色剂颗粒包含其中至少分散有颜料的粘结剂树脂，其中，所述颜料是扁平的，并且含有三个以下所述颜料的调色剂颗粒占全部调色剂颗粒的数目的75％以上”。

JP-A-2003-207941公开了“一种静电潜像显影用金色调色剂，其为至少含有粘结剂树脂和着色剂的调色剂，其中，所述着色剂为通过在平均厚度为2μm至5μm且纵向平均长度为15μm至500μm的盘状玻璃片上涂布银所获得的光亮性颜料”。

JP-A-62-067558公开了“一种静电图像显影用调色剂，其至少含有粘结剂树脂、以及足以呈现金属光泽的量的金属粉末”。

另外，JP-A-2010-173863公开了“一种调色剂，其含有作为额外添加剂的稻草束状金红石型氧化钛，其中取向并聚集有棒状颗粒”。

JP-A-2002-328486公开了“一种成像方法，包括在转印材料上依次形成由白色调色剂构成的白色调色剂图像、和由彩色调色剂构成的彩色调色剂图像，其中，所述白色调色剂的形状是扁平的”。

JP-A-2012-032764公开了“一种包含聚亚烷基作为防粘剂的调色剂，其中，在形成密实图像(solidimage)时，受光角+30°处的反射率A与受光角-30°处的反射率B之间的比值(A/B)为2至100，其中反射率A和B通过使用测角光度计以入射角为-45°的入射光照射该图像而测定的”。

JP-A-2013-057906公开了“一种电子照相调色剂，其具有母颗粒，该母颗粒这样形成：在乳化分散步骤中，在液体温度下至少将调色剂组合物液体乳化或者分散于其中溶解有树脂颗粒的水性介质中，并使所述乳液或分散液会聚(converging)，其中所述调色剂组合物液体已溶解或分散于有机溶剂中，该调色剂组合物液体至少含有：(H)粘结剂树脂和/或其前体，该粘结剂树脂可溶于有机溶剂中且酸值小于10mgKOH/g；(L)微溶于有机溶剂且酸值为20mg/KOH/g至50mgKOH/g的聚酯类聚合物；和金属类金属颜料”。

JP-A-2012-208142公开了“一种静电显影用调色剂，至少包含粘结剂树脂、着色剂和防粘剂，其中该着色剂为金属颜料，并且在该调色剂的粘弹性中，由损耗模量(G")/储能模量(G')＝切向损耗(tanδ)表示的切向损耗在80至160[℃]处有峰，并且切向损耗的峰值为3以上”。

发明内容

本发明的目的在于提供一种光亮性调色剂，与使用本发明范围以外的调色剂颗粒的情况相比，该光亮性调色剂能够确保当在颜色为白色和黑色以外的其他颜色的记录介质上形成光亮性图像时，可避免该光亮性图像呈现该记录介质的色调，同时抑制该光亮性图像的亮度降低。

通过以下技术实现上述目的。

[1]一种光亮性调色剂，包含调色剂颗粒，该调色剂颗粒包含：

粘结剂树脂，和

扁平状光亮性颜料，

其中，所包含的所述光亮性颜料的数目为3.5至15，并且多个光亮性颜料在彼此相同的方向上取向。

[2]如[1]所述的光亮性调色剂，

其中，在形成密实图像时，所述光亮性调色剂满足下式：

2≤X/Y≤100

其中，X表示受光角+30°处的反射率且Y表示受光角-30°处的反射率，所述X和Y是通过使用测角光度计，以入射角为-45°的入射光照射图像而测定的。

[3]如[1]所述的光亮性调色剂，

其中，所述光亮性颜料的数目为4至8。

[4]如[1]所述的光亮性调色剂，

其中，树脂或结晶性物质介于所述多个光亮性颜料中的彼此相邻的至少一对光亮性颜料之间的间隙中。

[5]如[1]所述的光亮性调色剂，

其中，包含所述光亮性颜料的调色剂颗粒的体均粒径为3μm至30μm。

[6]如[4]所述的光亮性调色剂，

其中，所述结晶性物质为烃类蜡。

[7]如[1]所述的光亮性调色剂，

其中，所述粘结剂树脂包含非结晶性聚酯。

[8]如[1]所述的光亮性调色剂，

其中，所述光亮性颜料的长轴方向上的平均长度为1μm至30μm。

[9]如[1]所述的光亮性调色剂，

其中，在所述调色剂颗粒中，所述调色剂颗粒的平均最大厚度C与所述调色剂颗粒的平均等效圆直径D之间的比值(C/D)为0.001至0.200。

[10]一种静电图像显影剂，包含如[1]所述的光亮性调色剂以及载体。

[11]如[10]所述的静电图像显影剂，

其中，在形成密实图像时，所述光亮性调色剂满足下式：

2≤X/Y≤100

其中，X表示受光角+30°处的反射率且Y表示受光角-30°处的反射率，所述反射率是通过使用测角光度计，以入射角为-45°的入射光照射图像而测定的。

[12]如[10]所述的静电图像显影剂，

其中，在所述光亮性调色剂中，所包含的所述光亮性颜料的数目为4至8。

[13]如[10]所述的静电图像显影剂，

其中，在所述光亮性调色剂中，树脂或结晶性物质介于所述多个光亮性颜料中彼此相邻的至少一对光亮性颜料之间的间隙中。

[14]一种调色剂盒，具有储存如[1]所述的光亮性调色剂的容器，其能够连接至成像装置并从成像装置上拆卸下来。

[15]如[14]所述的调色剂盒，

[16]如[14]所述的调色剂盒，

与使用在本发明的范围以外的调色剂颗粒的情况相比，根据[1]至[5]、[8]、[9]，本发明提供了一种光亮性调色剂，该光亮性调色剂能够确保当在以白色和黑色之外的其他颜色着色的记录介质上形成光亮性图像时，避免该光亮性图像呈现该记录介质的色调，同时抑制该光亮性图像的亮度降低。

与包含在本发明的范围以外的调色剂颗粒的情况相比，根据[6]、[7]，本发明提供了一种光亮性调色剂，该光亮性调色剂能够确保在涉及调色剂颗粒的微小变形的条件下进行定影时，抑制光亮性图像的亮度降低，并且确保了热储存性。

与使用在本发明的范围以外的调色剂颗粒的情况相比，根据[10]至[16]，本发明提供了一种静电图像显影剂、调色剂盒，它们分别能够确保当在以白色和黑色之外的其他颜色着色的记录介质上形成光亮性图像时，避免该光亮性图像呈现该记录介质的色调，同时抑制该光亮性图像的亮度降低。

附图简要说明

图1为示意性示出根据本发明示例性实施方案的调色剂(调色剂颗粒)的例子的横截面图。

图2为示出根据本发明示例性实施方案的成像装置的例子的示意性构成图。

图3是示出根据本发明示例性实施方案的处理盒的例子的示意性构成图。

图4为用于说明根据本发明示例性实施方案的调色剂的预期动作的示意图。

图5为示出实施例1所制造的调色剂(调色剂颗粒)的横截面的照片。

图6为用于说明常规调色剂的预期动作的示意图。

图7为用于说明常规调色剂的预期动作的示意图。

图8为示出比较例1所制造的调色剂(调色剂颗粒)的横截面的照片。

图9为示出比较例2所制造的调色剂(调色剂颗粒)的横截面的照片。

图10为用于说明根据本发明示例性实施方案的调色剂的预期动作的示意图。

图11为用于说明常规调色剂的预期动作的示意图。

[附图标号和标记的说明]

2：调色剂颗粒

4：光亮性颜料

20、107：感光体(图像保持部件的一个例子)

21：充电装置(充电单元的一个例子)

22、109：曝光装置(静电成像单元的一个例子)

24、112：转印装置(转印单元的一个例子)

25：清洁装置(清洁单元的一个例子)

28、300：记录纸(记录介质)

30、111：显影装置(显影单元的一个例子)

31：显影容器

32：显影用开口

33：显影辊

34：电荷注入辊

36、115：定影装置(定影单元的一个例子)

40：调色剂

108：充电辊(充电单元的一个例子)

113：感光体清洁装置(清洁单元的一个例子)

116：安装导轨

117：壳体

118：曝光用开口

200：处理盒

具体实施方式

下面，作为示例性实施方案，将详细描述本发明的光亮性调色剂、静电图像显影剂和调色剂盒的例子。

[光亮性调色剂]

根据本发明示例性实施方案的光亮性调色剂(以下，有时称为“调色剂”)包含调色剂颗粒，该调色剂颗粒包含粘结剂树脂和多个(3.5个以上)扁平状光亮性颜料(以下，有时简称为“光亮性颜料”)。

借助于上述构成，根据本发明示例性实施方案的调色剂能够确保当在颜色为白色和黑色以外的其他颜色的记录介质上形成光亮性图像时，避免该光亮性图像呈现该记录介质的色调，同时抑制该光亮性图像的亮度降低。对此原因不能清楚获知，但据认为如下。

包含光亮性颜料的调色剂颗粒易于呈扁平状且易于以取向状态(见图6(A))位于记录介质上。然而，当在此状态下定影时，在所形成的光亮性图像中，光亮性颜料的端部之间所产生的间隙会原样保留，从而使得在记录介质上的遮蔽作用(maskingeffect)较低(见图6(B))。因此，入射至图像上的一部分光可能经光亮性颜料间的间隙而到达下面的记录介质。当下面的记录介质为白色时，来自记录介质的反射光为无色的。当下面的记录介质为黑色时，由于该记录介质吸收光，因此来自记录介质的反射光的量小，进而光亮性图像的颜色受记录介质的颜色的影响较小。

另一方面，在颜色为白色和黑色以外的其他颜色的记录介质上形成光亮性图像时，所获得的光亮性图像易于呈现记录介质的色调。换言之，由于从除白色或黑色之外的其他彩色记录介质反射的反射光的作用，使得记录介质的颜色可能会混入光亮性图像中。

同时，当调色剂负载量过高时，调色剂颗粒重叠，并且记录介质上的遮蔽效应可能增加，然而调色剂颗粒的取向难以进行(图7(a))。当在该状态下定影时，会发生光亮性颜料的彼此重叠从而增大遮蔽效应，进而光亮性图像的颜色受记录介质的颜色的影响较小，然而光亮性颜料的取向性能劣化(图7(b))。因此，该光亮性颜料会引发不规则反射，并且规则的反射光减少，因此容易降低所形成的光亮性图像的亮度。

相反，包含多个(3.5以上)光亮性颜料的调色剂颗粒以取向状态位于记录介质上(见图4(a))，并且当在该状态下定影时，光亮性颜料彼此间可能在沿着记录介质的方向上滑移和膨胀，同时保持取向(见图4(b))。换言之，在每个调色剂颗粒中，记录介质被光亮性颜料覆盖的面积增大。因此。即便在不过度增大调色剂负载量的情况下，也会增强光亮性颜料的遮蔽效应，并且所形成的光亮性图像几乎不呈现下面的记录介质的色调。

由于这些原因，据认为，根据本发明示例性实施方案的调色剂能够确保当在颜色为白色和黑色之外的其他颜色的记录介质上形成光亮性图像时，可避免该光亮性图像呈现记录介质的色调，同时抑制该光亮性图像的亮度降低。

在图4、6和7中，2表示调色剂颗粒、4表示光亮性颜料、6表示光亮性图像(定影图像)、且P表示记录介质。

特别地，例如，即便当记录介质上的调色剂负载量没有过度增大时，根据本发明示例性实施方案的调色剂仍能够以常规的调色剂负载量(例如，2.5g/m²至6.0g/m²)防止光亮性图像呈现成像表面的色调，同时抑制该光亮性图像的亮度降低。

另外，由于光亮性图像内的光亮性颜料的遮蔽效应在(例如)没有涂层(未涂布纸)的普通纸上、或者在表面凹凸较大的轧花纸上可能会降低，因此所得光亮性图像对底色的影响比较敏感，然而，与其他调色剂相比，根据本发明实施方案的调色剂可防止光亮性图像呈现成像表面的色调，同时抑制该光亮性图像的亮度降低。

在根据本发明示例性实施方案的调色剂中所用的“亮度”表示：当观察由光亮性调色剂形成的图像时，该图像具有类似金属光泽的光亮。

具体而言，在根据本发明示例性实施方案的调色剂中，在形成密实图像时，受光角+30°处的反射率X与受光角-30°处的反射率Y之间的比值(X/Y)优选为2至100，其中X和Y是通过使用测角光度计，以入射角为-45°的入射光照射图像而测定的。

在形成密实图像时，光亮性调色剂优选满足下式：

2≤X/Y≤100

其中，X、Y的含义与如上的X、Y相同。

比值(X/Y)在2以上表示与光进入侧相反的一侧(正角度侧)的反射量大于入射光进入侧(负角度侧)的反射量，即，防止了入射光发生漫反射。在发生入射光沿各个方向反射的漫反射的情况中，当通过目视确认其反射光时，颜色看起来暗淡。因此，若比值(X/Y)小于2，则观察该反射光时，无法确认到光泽，并且亮度差。

另一方面，若比值(X/Y)超过100，则可看到反射光的视角变得过窄，并且由于镜面反射光的成分大，因此取决于观察角度的不同，颜色有时看起来发黑。此外，也难以制造比值(X/Y)超过100的调色剂。

比值(X/Y)更优选为50至100，还更优选为60至90，仍更优选为70至80。

-用测角光度计测定比值(X/Y)-

首先，说明入射角和受光角。在本发明的实施方案中，用测角光度计测定时，将入射角设为-45°，这是因为该入射角对于具有光泽度在较宽范围内的图像来说测量灵敏度高。

此外，将受光角设为-30°和+30°，这是因为当用于评价有光亮感的图像和没光亮感的图像时，测量灵敏度最高。

接下来，说明比值(X/Y)的测定方法。

采用日本电色工业株式会社制的多角度分光比色仪GC5000L作为测角光度计，针对待测定的图像(光亮性图像)，将入射角为-45°的入射光入射到该图像上，并测定受光角+30°处的反射率X和受光角-30°处的反射率Y。此处，反射率X和反射率Y是通过用波长为400nm至700nm的光以20nm的间隔进行测定的，并取各波长的反射率的平均值。由这些测定结果算出比值(X/Y)。

顺便提及，比值(X/Y)为根据ASTME2194测量的随角指数值(FI值：FlopIndexvalue)，其为指示金属光泽的指标。

从满足上述比值(X/Y)的观点来看，根据本发明示例性实施方案的调色剂优选满足以下(1)和(2)的要求。

(1)调色剂颗粒的平均等效圆直径D大于平均最大厚度C。

(2)在观察调色剂颗粒厚度方向上的截面时，调色剂颗粒的该截面的长轴方向与光亮性颜料的长轴方向间的角度为-30°至+30°的光亮性颜料的比例为所观察到的全部光亮性颜料的60％以上。

当调色剂颗粒为等效圆直径大于厚度的扁平状时(见图1)，在用于成像的定影步骤中，据认为定影时的压力能够使扁平状调色剂颗粒排列，从而使其扁平表面侧面向记录介质表面。

因此，在包含于调色剂颗粒中的扁平状(片状)光亮性颜料中，据认为满足上述(2)的要求(即“调色剂颗粒的该截面的长轴方向与光亮性颜料的长轴方向间的角度为-30°至+30°”)的光亮性颜料会如此排列，从而使得表面侧以最大的面积面向记录介质表面。据信，用光照射这样形成的图像时，引起入射光的漫反射的光亮性颜料的比例降低，这进而实现了上述范围内的比值(X/Y)。

以下，将说明根据本发明示例性实施方案的调色剂的细节。

根据本发明示例性实施方案的调色剂包含调色剂颗粒。该调色剂可包含外部添加至该调色剂颗粒的外部添加剂。

对调色剂颗粒进行说明。

如图1所示，调色剂颗粒包含(例如)粘结剂树脂和多个(3.5以上)光亮性颜料。该调色剂颗粒可包含其他添加剂，如防粘剂。在图1中，2表示调色剂颗粒，4表示光亮性颜料。

-粘结剂树脂-

粘结剂树脂包括(例如)由如下单体的均聚物、或者组合使用这些单体中的两种以上的共聚物构成的乙烯基类树脂，这些单体为：苯乙烯类(例如苯乙烯、对氯苯乙烯、α-甲基苯乙烯)；(甲基)丙烯酸酯类(例如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸-2-乙基己酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸-2-乙基己酯)；烯键式不饱和腈类(例如丙烯腈、甲基丙烯腈)；乙烯基醚类(例如乙烯基甲基醚、乙烯基异丁基醚)；乙烯基酮类(例如乙烯基甲基酮、乙烯基乙基酮、乙烯基异丙烯基酮)；烯烃类(例如乙烯、丙烯、丁二烯)。

粘结剂树脂包括(例如)诸如环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚酰胺树脂、纤维素树脂、聚醚树脂、改性松香之类的非乙烯基类树脂，它们与上述乙烯基类树脂的混合物，以及，在上述树脂的存在下通过聚合乙烯基类单体得到的接枝聚合物。

可以单独使用这些粘结剂树脂的其中之一，或者两种或更多种组合使用。

作为粘结剂树脂，聚酯树脂是合适的。

聚酯树脂包括(例如)已知的聚酯树脂。

聚酯树脂包括(例如)多元羧酸与多元醇的缩聚物。对于该聚酯树脂，可以使用市售可得的产品，也可以使用合成树脂。

多元羧酸包括(例如)脂肪族二羧酸(例如草酸、丙二酸、马来酸、富马酸、柠康酸、衣康酸、戊烯二酸、琥珀酸、烯基琥珀酸、己二酸、癸二酸)、脂环族二羧酸(例如环己烷二羧酸)、芳香族二羧酸(例如对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸和萘二甲酸)、它们的酸酐、以及它们的低级烷基(例如碳数为1至5的烷基)酯。其中，多元羧酸优选为(例如)芳香族二羧酸。

作为多元羧酸，可使用二元羧酸与可形成交联结构或分支结构的三元或更多元的羧酸的组合。所述三元或更多元的羧酸包括(例如)偏苯三酸、均苯四酸、它们的酸酐、以及它们的低级烷基(例如碳数为1至5的烷基)酯。

可以单独使用这些多元羧酸的其中之一，或者两种或更多种组合使用。

多元醇包括(例如)脂肪族二醇(例如乙二醇、二乙二醇、三乙二醇、丙二醇、丁二醇、己二醇和新戊二醇)、脂环族二醇(例如环己二醇、环己烷二甲醇和氢化双酚A)、以及芳香族二醇(例如双酚A的环氧乙烷加合物和双酚A的环氧丙烷加合物)。其中，多元醇优选为(例如)芳香族二醇或脂环族二醇，并且更优选为芳香族二醇。

作为多元醇，可将二元醇与可形成交联结构或分支结构的三元或更多元的醇组合使用。三元或更多元的醇包括(例如)甘油、三羟甲基丙烷和季戊四醇。

可以单独使用这些多元醇的其中之一，或者两种或更多种组合使用。

另外，该粘结剂树脂优选包含非晶性聚酯树脂。

作为非晶性聚酯树脂，可列举(例如)多元羧酸与多元醇的缩聚物。对于该非晶性聚酯树脂，可以使用市售可得的产品，也可以使用合成树脂。

作为多元羧酸，可将二元羧酸与可形成交联结构或分支结构的三元或更多元的羧酸组合使用。所述三元或更多元的羧酸包括(例如)偏苯三酸、均苯四酸、它们的酸酐、以及它们的低级烷基(例如碳数为1至5的烷基)酯。

作为多元醇，可使用二元醇与可形成交联结构或分支结构的三元或更多元的醇的组合。三元或更多元的醇包括(例如)甘油、三羟甲基丙烷和季戊四醇。

非晶性聚酯树脂的璃化转变温度(Tg)优选为50℃至80℃，更优选为50℃至65℃。

玻璃化转变温度是根据通过差示扫描量热法(DSC)得到的DSC曲线而确定的，更具体而言，玻璃化转变温度是根据JISK7121-1987中用于获得玻璃化转变温度的方法“塑料的转变温度测量方法”中所描述的“外推玻璃化转变起始温度”而确定的。

聚酯树脂的重均分子量(Mw)优选为5,000至1,000,000，更优选为7,000至500,000。

聚酯树脂的数均分子量(Mn)优选为2,000至100,000。

聚酯树脂的分子量分布Mw/Mn优选为1.5至100，更优选为2至60。

通过凝胶渗透色谱法(GPC)来测定重均分子量和数均分子量。通过GPC的分子量测量是使用HLC-8120GPC(由Tosoh公司制造)作为测量装置，并使用TSKGELSuperHM-M(15cm)(由Tosoh公司制造)作为色谱柱，以THF溶剂进行的。利用由单分散聚苯乙烯标样制备的分子量校正曲线，由上述测量结果计算重均分子量和数均分子量。

通过已知的制造方法获得聚酯树脂。具体而言，(例如)通过这种方法获得聚酯树脂：将聚合温度设为180℃至230℃，根据需要降低反应体系的压力，随后在除去在缩合时产生的水或醇的同时进行反应。

顺便提及，在原料单体在反应温度下不溶或不相容的情况下，可以添加高沸点溶剂作为溶解助剂来溶解单体。在这种情况下，在通过蒸馏将溶解助剂除去的同时进行缩聚反应。在共聚反应中，当存在相容性较差的单体时，可以预先将相容性较差的单体与将要和该单体缩聚的酸或醇缩合，然后再与主要成分一起缩聚。

相对于全部调色剂颗粒，粘结剂树脂的含量优选为(例如)40质量％至95质量％，更优选为50质量％至90质量％，还更优选为60质量％至85质量％。

-光亮性颜料-

每个调色剂颗粒中包含3.5个以上的光亮性颜料。从防止光亮性图像呈现成像表面的色调、并同时抑制光亮性图像的亮度降低的观点出发，光亮性颜料的数目优选为3.5至15，更优选为4至8。

若每个调色剂颗粒中的光亮性颜料的数目较小，则可能难以防止光亮性图像呈现成像表面的色调、并难以同时抑制光亮性图像的亮度降低。另一方面，若每个调色剂颗粒中的光亮性颜料的数目过大，则调色剂颗粒的电特性可能劣化，从而导致图像质量降低，例如，图像紊乱(imagedisturbance)。

光亮性颜料的数目为通过以下方法测量的值。

用双酚A型液态环氧树脂和硬化剂包埋调色剂颗粒，从而制作切削用样品。然后使用采用了金刚石刀的切削机(例如，超薄切片机(ULTRACUTUCT，由Leica制造))在-100℃下切割该切削用样品，从而制备观察用样品。通过能够进行TEM观察的装置(例如，超高分辨率场发射扫描型电子显微镜(S-4800，由HitachiHigh-Technologies公司制造))，以足以在一个视野中观察到约1至10个调色剂颗粒的放大倍数观察该观察用样品。为了使颜料更为可见，可调整加速电压，或者可以使用SEM观察代替TEM观察。

具体而言，观察调色剂颗粒的横截面(沿调色剂颗粒的厚度方向的横截面)，并对包含在一个调色剂颗粒中的光亮性颜料的数目进行计数。在100个调色剂颗粒上进行该操作，并将其平均值确定为包含于一个调色剂颗粒中的光亮性颜料的数目。

在一个调色剂颗粒中，多个光亮性颜料以彼此相同的方向取向。多个光亮性颜料以彼此相同的方向取向的构成表明：多个光亮性颜料的长轴方向朝向相同的方向。

具体而言，多个光亮性颜料的相互取向方向间所成的角度θ优选为优选为20°以下、更优选为15°以下、还更优选为10°以下。角度θ表示沿相互的光亮性颜料的长轴方向的虚线所形成的角度(锐角)。若该角度较大，则调色剂颗粒的平坦度可能降低，从而导致调色剂颗粒在记录介质上的取向性能劣化。理论上，角度θ优选为0°以上。

多个光亮性颜料的相互取向方向所成的角度θ是通过以下方法测量的值。

利用TEM，并以足以在一个视野中观察到约1至5个调色剂颗粒的放大倍数来观察用于测量调色剂颗粒的数目的观察用样品。具体而言，观察调色剂颗粒的横截面(沿调色剂颗粒的厚度方向上的横截面)，在一个调色剂颗粒中所含的多个光亮性颜料的取向方向(长轴方向)中，确定每对相互毗邻的光亮性颜料所成的角度。获得其最大值。在100个调色剂颗粒上进行该操作，并将其最大值的平均值确定为角度θ。具体而言，通过利用图像分析软件(例如，由Mitani公司生产的ImageAnalysisSoftware(WimROOF))、或者通过所观察图像的输出样品和量角器进行测量，从而确定所述角度θ。

树脂或结晶性基质优选介于多个光亮性颜料中的至少一对相邻光亮性颜料之间的间隙中。当树脂或结晶性基质介于彼此相邻的光亮性颜料之间的间隙中时，则介于光亮性颜料之间的树脂在定影时软化，因此，相邻的光亮性颜料彼此间易于发生滑移并膨胀。换言之，在每个调色剂颗粒中，成像表面被光亮性颜料覆盖的面积进一步增大。进而，这进一步有利于避免光亮性图像呈现记录介质的色调，同时抑制光亮性图像的亮度降低。

顺便提及，树脂或结晶性基质可存在于扁平状光亮性颜料之间的整个间隙中，或者可存在于部分间隙之中。树脂或结晶性基质可存在于多个光亮性颜料中的至少一对相邻的光亮性颜料之间的间隙中，但优选存在于所有成对的光亮性颜料之间的间隙中。

在本发明的说明书中，“结晶性”是指在差示扫描量热法(DSC)的测量中，树脂表现出明确的吸热峰，而不是吸热量的逐步变化，具体而言是指当以10(℃/分钟)的升温速率测量时，吸热峰的半值宽度在10℃以内。

另一方面，“非晶性”是指该半值宽度超过10℃，并且吸热峰表现出了吸热量的逐步变化、或没有观察到明确的吸热峰。

树脂包括列举为粘结剂树脂的例子的那些树脂。

通过利用TEM，并以足以在一个视野中观察到约1至5个调色剂颗粒的放大倍数来观察用于测量该调色剂颗粒的数目的观察用样品，从而确认粘结剂树脂是否介于光亮性颜料之间的间隙中。

特别地，在使用结晶性基质时，当在涉及调色剂颗粒的微小变形的条件下进行定影时，光亮性图像的亮度降低得以抑制，并且确保了热储存性。对其原因尚不清楚，但据推测如下。

近年来，伴随着近来的节能以及高速输出，需要在(例如)降低辊隙压力(nippressure)(定影时由定影部件施加于记录介质的压力)、辊隙时间(定影时由定影部件向记录介质施加压力的时间)以及定影温度的条件下进行定影。要求之一为：需要利用电磁诱导加热系统的定影单元，从而在低辊隙压力、较短的辊隙时间、以及低定影温度的条件下以更高的处理速度进行定影。上述定影条件的特征在于，作为调色剂颗粒中的粘结剂树脂的非晶性树脂不太可能进行充分的粘度降低(熔融)，并且会在涉及调色剂颗粒的微小形变的状态下进行定影。

另一方面，在含有多个光亮性颜料的常规调色剂颗粒中，多个光亮性颜料处于彼此接触且重叠的状态(见图11(a))。

然而，当处于这种状态的调色剂颗粒在涉及调色剂颗粒的微小形变的条件下定影时，如上所述，作为调色剂颗粒中的粘结剂树脂的非晶性树脂不太可能进行充分的粘度降低(熔融)，并且由于在定影时施加至调色剂颗粒的压力也较低，因此多个光亮性颜料难以彼此间发生滑移、或者难以消除颜料彼此间的重叠(见图11(b))。然后，调色剂颗粒在接近于这种状态的状态下定影(见图11(c))。也就是说，多个光亮性颜料在彼此重叠的状态下定影，并且在所形成的光亮性图像中，光亮性颜料对记录介质的覆盖范围往往较小，导致该光亮性图像的亮度降低。

同时，在本发明的示例性实施方案中，在包含多个光亮性颜料的调色剂颗粒中，结晶性物质介于多个扁平状光亮性颜料中的至少一对相邻的颜料之间的间隙中(见图10(a))。在为结晶性物质的情况中，与非晶性树脂不同，即便在涉及调色剂颗粒的微小形变的条件下定影，该结晶性物质也能进行充分的粘度降低(熔融)。即便在定影时施加至调色剂颗粒的压力低，介于多个扁平状光亮性颜料之间的间隙中的结晶性物质的粘度降低也能使得多个扁平状光亮性颜料易于彼此间相对滑移(见图10(b))，并且在定影完成后，该多个扁平状光亮性颜料彼此间相对膨胀，因此，在所形成的光亮性图像中，光亮性颜料对记录介质的覆盖范围增大(见图10(c))。

由于这些原因，据推测，在涉及调色剂颗粒的微小变形的条件下定影时，根据本发明示例性实施方案的调色剂能够抑制光亮性图像的亮度降低。

通过降低粘结剂树脂(非晶性树脂)的玻璃化转变温度，也能在涉及调色剂颗粒的微小变形的条件下定影时抑制光亮性图像的亮度降低，然而在该情况中，热储存性劣化。相反，在根据示例性实施方案的调色剂中，即便没有降低粘结剂树脂(非晶性树脂)的玻璃化转变温度，也能在涉及调色剂颗粒的微小变形的条件下定影时抑制光亮性图像的亮度降低。因此，能够在确保热稳定性的同时抑制光亮性图像的亮度降低。

换言之，根据本发明示例性实施方案的调色剂既能够满足光亮性图像的亮度，又能够满足调色剂的热储存性。

这里，涉及调色剂颗粒的微小形变的条件包括(例如)满足辊隙压力为1.0kg/cm²至2.0kg/cm²、辊隙时间为40毫秒以下，并且定影温度为130℃至170℃的条件。用于在涉及调色剂颗粒的微小变形的条件下进行定影的定影单元包括电磁诱导加热系统的定影单元等。

在图10和11中，2表示调色剂颗粒、4表示光亮性颜料、6表示结晶性物质、8表示光亮性图像(定影图像)、并且P表示记录介质。

光亮性颜料包括(例如)能够赋予类似金属光泽的光亮感的颜料(光亮性颜料)。光亮性颜料只要具有光亮性即可，没有特别的限制，例如，其具体包括：铝(单质铝金属)、黄铜、青铜、镍、不锈钢、锌等的金属粉末和合金粉末；包覆了氧化钛或黄色氧化铁等的云母；硫酸钡、层状硅酸盐、层状铝硅酸盐等包覆薄片状无机结晶基质；单晶片状氧化钛；碱式碳酸盐；酸性氯氧化铋(acidbismuthoxychloride)；天然鸟嘌呤；薄片状玻璃粉；金属沉积的薄片状玻璃粉。

在光亮性颜料中，尤其从镜面反射强度的观点出发，优选金属粉末，并且最优选为铝。

光亮性颜料的形状为扁平状(片状)。

光亮性颜料的长轴方向上的平均长度优选为1μm至30μm、更优选为3μm至20μm、还更优选为5μm至15μm。

将光亮性颜料的厚度方向上的平均长度设为1，则在长轴方向上的平均长度的比值(纵横比)优选为5至200、更优选为10至100、还更优选为30至70。

若光亮性颜料的粒径过小，则亮度趋于劣化，而若光亮性颜料的粒径过大，则所得调色剂颗粒的强度可能降低，并且调色剂颗粒在成像装置中容易变形。

另外，若光亮性颜料的纵横比过小，则亮度趋于劣化，而若光亮性颜料的纵横比过大，则所得调色剂颗粒的强度可能降低，并且调色剂颗粒在成像装置中容易变形。

光亮性颜料长轴方向上的平均长度与纵横比通过以下方法测量。利用扫描电子显微镜(S-4100，由HitachiHigh-Technologies公司制造)，以足以在一个观察视野中观察到约5至20个颜料颗粒的放大倍数对颜料颗粒进行拍照，在对所得颜料颗粒进行二维处理的状态下测量每个颗粒的长轴方向上的长度和厚度方向上的长度，并计算该光亮性颜料的长轴方向上的平均长度和纵横比。

为了便于颜料的观察，可采用(例如)这样的方法，将颜料投入表面活性剂溶液等中、然后搅拌、通过超声波处理等加以分散、稀释、滴加在显微镜的观察台上并干燥，从而观察该颜料。

另外，每100质量份的调色剂颗粒中，光亮性颜料的含量(例如)优选为1质量份至50质量份、更优选为15质量份至25质量份。

若光亮性颜料的含量过少，则图像的亮度可能会降低，而若光亮性颜料的含量过高，则调色剂颗粒的电特性易于劣化，从而引起图像质量降低，如图像紊乱。

-结晶性基质-

结晶性基质优选介于多个扁平状光亮性颜料中的至少一对相邻颜料之间的间隙中。具体而言，结晶性基质介于扁平状光亮性颜料之间的间隙中，并处于与非晶性树脂相分离(phase-separated)、并形成域(区域)的状态。该结晶性基质可存在于扁平状光亮性颜料的全部间隙中，或者可存在于部分间隙之中。结晶性基质存在于多个光亮性颜料中的至少一对相邻光亮性颜料之间的间隙中已经足够，但优选存在于所有成对的相邻光亮性颜料之间的间隙中。

顺便提及，该结晶性物质还可存在于多个扁平状光亮性颜料之间的间隙之外的区域中。

这里，通过以下方法确认结晶性物质是否介于光亮性颜料之间的间隙中。

具体而言，用双酚A型液态环氧树脂和硬化剂包埋调色剂颗粒，从而制作切削用样品。然后使用采用了金刚石刀的切削机(例如ULTRACUTUCT，(由Leica生产))在-100℃下切割该样品。用0.5重量％的四氧化钌水溶液将该切割后的样品染色从而制备观察用样品，并用TEM以约5,000倍的放大倍数观察该观察用样品。通过调色剂的横截面(沿调色剂颗粒的厚度方向的横截面)中的颜色的对比度来确定结晶性物质域，并确认结晶性物质是否介于光亮性颜料之间的间隙中。

结晶性物质包括防粘剂、结晶性树脂等。这其中，从抑制光亮性图像的亮度降低的观点出发，该结晶性物质优选为防粘剂。结晶性树脂可作为粘结剂树脂与非晶性树脂一起包含在调色剂颗粒中。

-防粘剂-

防粘剂包括(例如)：烃类蜡；天然蜡，如巴西棕榈蜡、米糠蜡和小烛树蜡；合成蜡或矿物/石油类蜡，如褐煤蜡；以及酯类蜡，如脂肪酸酯和褐煤酸酯。防粘剂并不局限于此。

其中，防粘剂优选为烃类蜡。由于烃类蜡极性低，因此光亮性颜料(其间介入有结晶性物质)彼此间的防粘性提高，并且在定影时，该光亮性颜料易于相对于彼此滑移。因此，能够抑制光亮性图像的亮度降低。

烃类蜡为具有由烃构成的结构的蜡，并且包括(例如)费托蜡(Fischer-Tropshwax)、聚乙烯类蜡(具有聚乙烯结构的蜡)、聚丙烯类蜡(具有聚丙烯结构的蜡)、石蜡类蜡(具有石蜡结构的蜡)，以及微晶蜡。其中，从抑制光亮性图像的亮度降低的观点出发，烃类蜡优选为费托蜡。

防粘剂的熔融温度优选为50℃至110℃，更优选为60℃至100℃。

若防粘剂的溶解温度过低，则调色剂的热储存性趋于降低，并且易于聚集，而若防粘剂的溶解温度过高，则调色剂图像的定影性可能劣化。

熔融温度是通过参照JISK-1987中用于测定熔融温度的方法“塑料的转变温度的测量方法”中所描述的“熔融峰值温度”，由通过差示扫描量热法(DSC)得到的DSC曲线而确定的。

相对于全部调色剂颗粒，防粘剂的含量(例如)优选为1质量％至20质量％、更优选为5质量％至15质量％。

若防粘剂的含量过小，则调色剂颗粒的定影性可能劣化，而若含量过高，则粉末流动性趋于降低。

结晶性树脂包括已知的结晶性树脂，如结晶性聚酯树脂和结晶性乙烯基树脂(例如，聚亚烷基树脂、长链烷基(甲基)丙烯酸酯树脂)。其中，从抑制光亮性图像的亮度降低以及低温定影性能的观点出发，结晶性树脂优选为结晶性聚酯树脂。

结晶性聚酯树脂包括(例如)多元羧酸和多元醇的缩聚物。作为结晶性聚酯树脂，可使用市售可得的产品或合成树脂。

此处，结晶性聚酯树脂优选为使用具有直链脂肪族基团的聚合性单体而非具有芳香族基团的聚合性单体的缩聚物，这是因为具有直链脂肪族基团的聚合性单体易于形成晶体结构。

多元羧酸包括(例如)脂肪族二元羧酸(例如，草酸、琥珀酸、戊二酸、己二酸、辛二酸、壬二酸、癸二酸、1,9-壬二酸、1,10-癸二酸、1,12-十二烷二酸、1,14-十四烷二酸、和1,18-十八烷二酸)、芳香族二元羧酸(例如，诸如邻苯二甲酸、间苯二甲酸、对苯二甲酸以及2,6-萘二羧酸等二元酸)、以及它们的酸酐和它们的低级烷基(例如碳数为1至5的烷基)酯。

作为多元羧酸，可以将可形成交联结构或分支结构的三元或更多元的羧酸与二元羧酸一起组合使用。所述三元羧酸包括(例如)芳香族羧酸(例如，1,2,3-苯三甲酸、1,2,4-苯三甲酸和1,2,4-萘三甲酸)以及它们的酸酐或它们的低级烷基(例如碳数为1至5的烷基)酯。

作为多元羧酸，可以将含有磺酸基的二元羧酸或含有烯键式双键的二元羧酸与这些二元羧酸一起组合使用。

作为多元羧酸，可以单独使用这些多元羧酸中的一者，或者两种或更多种多元羧酸组合使用。

多元醇包括(例如)脂肪族二醇(例如，主链部分的碳数为7至20的直链脂肪族二醇)。脂肪族二醇包括(例如)乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、1,6-己二醇、1,7-庚二醇、1,8-辛二醇、1,9-壬二醇、1,10-癸二醇、1,11-十一烷二醇、1,12-十二烷二醇、1,13-十三烷二醇、1,14-十四烷二醇、1,18-十八烷二醇、以及1,14-二十烷癸二醇。这些脂肪族二醇中，优选1,8-辛二醇、1,9-壬二醇、1,10-癸二醇。

作为多元醇，可以将可形成交联结构或分支结构的三元或更多元的多元醇与二元醇一起组合使用。三元或更多元的多元醇包括(例如)甘油、三羟甲基乙烷、三羟甲基丙烷和季戊四醇。

对于多元醇，可以单独使用所述多元醇中的一者、或者两种或更多种多元醇组合使用。

此处，多元醇中脂肪族二醇的含量优选为80摩尔％以上，更优选为90摩尔％以上。

结晶性聚酯树脂的熔融温度优选为50℃至100℃、更优选为55℃至90℃、还更优选为60℃至85℃。

顺便提及，熔融温度是通过参照JISK7121-1987中用于测定熔融温度的方法“塑料的转变温度的测量方法”中所描述的“熔融峰值温度”，由通过差示扫描量热法(DSC)得到的DSC曲线而确定的。

结晶性聚酯树脂的重均分子量(Mw)优选为6,000至35,000。

与非晶性聚酯树脂的情况类似，例如，通过已知的制造方法获得该结晶性聚酯树脂。

从更好地提高光亮性颜料彼此间的防粘性从而有利于光亮性颜料在定影时发生彼此间的滑移、以及抑制光亮性图像的亮度降低的观点出发，介于相邻的扁平状光亮性颜料之间的间隙中的结晶性物质的量为0.3μm²至3.0μm²(优选为0.5μm²至2.0μm²)是适宜的。

介于相邻的扁平状光亮性颜料之间的间隙中的结晶性物质的量是指存在于一个间隙中的结晶性物质的量，并且其数值按以下方式测量。具体而言，用双酚A型液态环氧树脂和硬化剂包埋调色剂颗粒，从而制作切削用样品。然后使用采用了金刚石刀的切削机(例如ULTRACUTUCT，(由Leica生产))在-100℃下切割该样品。用0.5重量％的四氧化钌水溶液将该切割后的样品染色从而制备观察用样品，并用TEM以约5,000倍的放大倍数观察该观察用样品。通过调色剂的横截面(沿调色剂颗粒的厚度方向的横截面)中颜色的对比度来确定结晶性物质域，测量100个调色剂颗粒中介于光亮性颜料之间的间隙中的结晶性物质域的面积，并采用其平均值作为结晶性物质的量。

在结晶性物质中，相对于全部调色剂颗粒，全部调色剂颗粒中所含的防粘剂的含量优选为1质量％至20质量％、更优选为5质量％至15质量％。相对于全部调色剂颗粒，全部调色剂颗粒中所含的结晶性树脂的含量优选为2质量％至40质量％、更优选为2质量％至20质量％。

-其他添加剂-

其他添加剂包括(例如)已知的添加剂，如磁性材料、电荷控制剂、以及无机粉末。调色剂颗粒包含这样的添加剂作为外部添加剂。

-调色剂颗粒的特性等-

调色剂颗粒可以是具有单层结构的调色剂颗粒，或者可以是具有所谓的核-壳结构的调色剂颗粒，该核-壳结构由核部(核颗粒)和包覆在所述核部上的覆层(壳层)组成。

此处，具有核-壳结构的调色剂颗粒优选由(例如)这样的核部和覆层组成：所述核部构造为包含粘结剂树脂、光亮性颜料，并且根据需要包含其他添加剂,例如防粘剂；所述覆层构造为包含粘结剂树脂。

·调色剂颗粒的平均最大厚度C和平均等效圆直径D

如以上(1)中所述，调色剂颗粒为扁平状，并且其平均等效圆直径D优选大于平均最大厚度C。平均最大厚度C与平均等效圆直径D的比值(C/D)优选为0.001至0.500，更优选为0.001至0.200，还更优选为0.010至0.200，仍更优选为0.050至0.100。

当比值(C/D)为0.001以上时，确保了调色剂的强度并且防止了在成像时由应力导致的破裂，并且抑制了因颜料裸露而发生的静电荷堵塞(electrostaticchargestemming)以及由此导致的雾影(fogging)的发生。另一方面，当该比值为0.500以下时，获得优异的亮度。

平均最大厚度C和平均等效圆直径D可按以下的方法测定。

将调色剂置于平滑面上，并通过振动使之均匀分散。对于1000个调色剂颗粒，用彩色激光显微镜“VK-9700”(由KeyenceCorporation生产)以1,000倍的放大倍数测量光亮性调色剂颗粒的最大厚度C以及表面(俯视)的等效圆直径D，并计算它们的算术平均值，由此计算平均最大厚度和平均等效圆直径。

·调色剂颗粒的横截面的长轴方向与光亮性颜料颗粒的长轴方向之间的角度

如以上(2)所述，在观察调色剂颗粒厚度方向上的横截面时，相对于所观察到的全部光亮性颜料颗粒，调色剂颗粒的横截面的长轴方向与光亮性颜料颗粒的长轴方向之间的角度在-30°至+30°的范围内的光亮性颜料颗粒的比例(以数量计)优选为60％以上。该比值更优选为70％至95％，还更优选为80％至90％。

上述比值为60％以上时，获得了优异的亮度。

下面将说明观察调色剂颗粒的横截面的方法。

用双酚A型液态环氧树脂和硬化剂包埋调色剂颗粒，从而制作切削用样品。然后使用采用了金刚石刀的切削机(例如，超薄切片机(ULTRACUTUCT，由Leica制造))在-100℃下切割该切削用样品，从而制作观察用样品。通过能够进行TEM观察的装置(例如，超高分辨率场发射扫描型电子显微镜(S-4800，由HitachiHigh-Technologies公司制造))，以足以在一个视野中观察到约1至10个调色剂颗粒的放大倍数观察该观察用样品。

具体而言，观察调色剂颗粒的横截面(沿调色剂颗粒的厚度方向的横截面)；对于100个所观察到的调色剂颗粒，使用(例如)图像分析软件(例如，由Mitani公司生产的ImageAnalysisSoftware(WimROOF))、或者通过所观察图像的输出样品和量角器来计算调色剂颗粒的横截面的长轴方向与光亮性颜料颗粒的长轴方向之间的角度在-30°至+30°的范围内的光亮性颜料颗粒的数量；并计算其比例。

此处，“调色剂颗粒的横截面的长轴方向”表示与上述调色剂颗粒(其平均等效圆直径D大于平均最大厚度C)中的厚度方向垂直的方向，而“光亮性颜料颗粒的长轴方向”表示光亮性颜料颗粒的长度方向。

调色剂颗粒的体均粒径优选为1μm至30μm、更优选为3μm至30μm、还更优选为3μm至20μm。

调色剂颗粒的体均粒径D_50v是基于用诸如MULTISIZERII(BeckmanCoulter公司制)的测定装置测定的粒径分布，针对所划分的粒径范围(通道)，从小直径一侧开始绘制体积和数量累积分布所确定的。将累积率为16％处的粒径定义为体积平均粒径D_16v和数量平均粒径D_16p，将累积率为50％处的粒径定义为体积平均粒径D_50v和数量平均粒径D_50p，将累积率为84％处的粒径定义为体积平均粒径D_84v和数量平均粒径D_84p。通过使用这些数值，将体均粒径分布指数(GSDv)计算为(D_84v/D_16v)^1/2。

(外部添加剂)

外部添加剂包括(例如)无机颗粒。该无机颗粒包括SiO₂、TiO₂、Al₂O₃、CuO、ZnO、SnO₂、CeO₂、Fe₂O₃、MgO、BaO、CaO、K₂O、Na₂O、ZrO₂、CaO·SiO₂、K₂O·(TiO₂)_n、Al₂O₃·2SiO₂、CaCO₃、MgCO₃、BaSO₄、MgSO₄等。

优选对作为外部添加剂的无机颗粒的表面进行疏水化处理。该疏水化处理(例如)通过将无机颗粒浸渍在疏水处理剂中进行。对疏水处理剂没有特别限定，但包括(例如)硅烷类偶联剂、硅油、钛酸酯类偶联剂、以及铝类偶联剂。可以单独使用这些化合物的其中之一，或两种或更多种组合使用。

相对于每100质量份的无机颗粒，该疏水处理剂的量通常为(例如)1质量份至10质量份。

外部添加剂还包括树脂颗粒(聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、三聚氰胺树脂等的树脂颗粒)以及清洁活化剂(例如，以硬脂酸锌为代表的高级脂肪酸的金属盐以及氟类高分子聚合物的颗粒)。

相对于调色剂颗粒，所述外部添加剂的外部添加量(例如)优选为0.01质量％至5质量％，更优选为0.01质量％至2.0质量％。

(调色剂的制造方法)

以下对根据本发明示例性实施方案的调色剂的制造方法进行说明。

根据本发明示例性实施方案的调色剂这样获得，(例如)制备调色剂颗粒，然后，向该调色剂颗粒外部地添加外部添加剂。

对调色剂颗粒的制造方法没有特别限制，可以通过(例如)已知的捏合粉碎法等干式方法、以及乳液聚集法和溶解悬浮法和悬浮聚合法等湿式方法等来制造调色剂颗粒。

在这些方法中，从向调色剂颗粒中以处于彼此相同的方向取向的状态复合多个(3.5个以上)平坦状光亮性颜料的观点出发，优选乳化聚集法。

乳化聚集法包括以下步骤：将构成调色剂颗粒的原料乳化而形成树脂颗粒等的乳化步骤、形成该树脂颗粒的聚集体的聚集步骤、以及使聚集体融合的凝结步骤。

乳化聚集法包括以下步骤：将构成调色剂颗粒的原料乳化而形成树脂颗粒等的乳化步骤、形成该树脂颗粒和光亮性颜料的聚集体的聚集步骤、以及使聚集体融合的凝结步骤。

-乳化步骤-

对于树脂颗粒分散液的制造而言，除了通过一般的聚合法(例如使用乳化聚合法、悬浮聚合法、分散聚合法等)制造树脂颗粒分散液以外，也可以通过分散机对混合水性介质与粘结剂树脂所得的溶液施加剪切力来进行乳化。此时，可以通过加热该溶液从而降低树脂成分的粘性，来形成颗粒。此外，还可使用分散剂来稳定分散的树脂颗粒。另外，当树脂溶解于在水中溶解度较低的油性溶剂时，则可以将该树脂与水中的分散剂和聚合物电解质一起溶解在该溶剂中，然后加热或减压以蒸发去除溶剂，从而制备颗粒分散液。

水性介质包括(例如)蒸馏水、离子交换水等水；以及醇类，并优选为水。

乳化步骤中使用的分散剂包括(例如)聚乙烯醇、甲基纤维素、乙基纤维素、羟乙基纤维素、羧甲基纤维素、聚丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸钠等水溶性聚合物；十二烷基苯磺酸钠、十八烷基硫酸钠、油酸钠、月桂酸钠、硬脂酸钾等阴离子型表面活性剂，十二烷基胺醋酸盐、十八烷基胺醋酸盐、月桂基三甲基氯化铵等阳离子型表面活性剂，月桂基二甲基氧化胺等两性离子型表面活性剂，聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚、聚氧乙烯烷基胺等非离子型表面活性剂等表面活性剂；磷酸三钙、氢氧化铝、硫酸钙、碳酸钙、碳酸钡等无机盐。

用于制造乳化液的分散机包括(例如)均质器、匀浆器、压力捏合机、挤出机、介质辅助分散机等。以平均粒径(体均粒径)计，树脂颗粒的尺寸优选为1.0μm以下，更优选为60nm至300nm，进一步优选为150nm至250nm。当尺寸为60nm以上时，树脂颗粒在分散液中容易成为不稳定的颗粒，因此可有助于树脂颗粒的聚集。另外，当尺寸为1.0μm以下时，调色剂的粒径分布可能变窄。

制备防粘剂分散液时，将防粘剂与离子型表面活性剂、和高分子酸或高分子碱等聚合物电解质一起分散在水中，将该分散液加热至不低于防粘剂的溶解温度的温度，同时用能够施加强剪切力的均质器或排压分散机进行分散处理。经过上述处理，可以得到防粘剂分散液。分散处理时，可以向分散液中添加聚氯化铝等无机化合物。优选的无机化合物包括(例如)聚氯化铝、硫酸铝、强碱性聚氯化铝(BAC)、聚氢氧化铝、氯化铝等。在这些当中，优选聚氯化铝、硫酸铝等。

通过分散处理，获得了含有体均粒径为1μm以下的防粘剂颗粒的防粘剂分散液。防粘剂颗粒的体均粒径更优选为100nm至500nm。

当体均粒径为100nm以上时，虽然也受到所使用的粘结剂树脂的特性影响，但是通常易于将防粘剂成分结合到调色剂中。此外，当体均粒径为500nm以下时，调色剂中的防粘剂的分散状态良好。

对于光亮性颜料分散液的制备而言，可以使用已知的分散方法，例如，可以采用旋转剪切型均质器、带有介质的球磨机、砂磨机、DYNO磨、ULTIMIZER等一般的分散方法，但分散方法不限于此。光亮性颜料与离子型表面活性剂、高分子酸或高分子碱等聚合物电解质一起分散在水中。分散的光亮性颜料的体均粒径可以是20μm以下，但是优选为3μm至16μm，因为，光亮性颜料可均匀分散在调色剂中而不会损害聚集性。

另外，可通过将光亮性颜料和粘结剂树脂分散/溶解在溶剂中，由此将它们混合，并将该混合物通过转相乳化法或剪切乳化法分散在水中从而制备包覆有粘结剂树脂的光亮性颜料的分散液。

-聚集步骤-

聚集步骤包括如下步骤(A)和(B)。

步骤(A)：步骤1)在低于第一树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下，加热第一树脂颗粒分散液和光亮性颜料分散液的混合分散液，从而在该混合分散液中形成第一树脂颗粒和光亮性颜料的第一聚集体，以及2)，在低于第二树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下，加热第一聚集体分散液、第二树脂颗粒分散液以及根据需要的其他分散液(如防粘剂分散液)的混合分散液，以在该混合分散液中形成第二聚集体，从而使得第二树脂颗粒以及根据需要的防粘剂附着于第一聚集体的表面。

所述步骤(A)可以为：步骤1)，通过形成第一聚集体，然后在不低于第一树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下加热该第一聚集体，从而使该第一聚集体融合，由此形成融合颗粒；以及2)在低于第二树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下，加热融合颗粒分散液、第二树脂颗粒分散液以及根据需要的其他分散液(如防粘剂分散液)的混合分散液，以在该混合分散液中形成第二聚集体，从而使得第二树脂颗粒以及防粘剂等附着于融合颗粒的表面。

步骤(B)：步骤1)在光亮性颜料分散液中形成第一光亮性颜料聚集体；以及步骤2)，在低于树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下，加热第一光亮性颜料聚集体分散液、树脂颗粒分散液以及根据需要的其他分散液(如防粘剂分散液)的混合分散液，以在该混合分散液中形成第二聚集体，从而使得树脂颗粒以及防粘剂等附着于光亮性颜料聚集体的表面。

在步骤(B)中，在制备光亮性颜料分散液时，也可以将其中分散有处于聚集状态的光亮性颜料的光亮性颜料分散液用作第一光亮性颜料聚集体分散液。例如，可使用：1)在注意不要使光亮性颜料聚集体解聚集(disaggregate)的同时，利用预先聚集的光亮性颜料所制备的光亮性颜料分散液，和2)在制备被覆有粘结剂树脂或与该粘结剂树脂不同的热塑性树脂的光亮性颜料的分散液时，通过凝聚法、液内干燥法、沉淀聚合法等使光亮性颜料聚集，并使被覆有粘结剂树脂或与该粘结剂树脂不同的热塑性树脂的光亮性颜料的聚集体分散所获得的光亮性颜料分散液。

此处，步骤(A)和步骤(B)均可以是这样的步骤：在形成第二聚集体颗粒之后，在低于树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下，进一步加热第二聚集体颗粒分散液和树脂颗粒分散液的混合溶液，以在该混合分散液中形成第三聚集体，从而使得树脂颗粒进一步附着于第二聚集体的表面。在这种情况下，防粘剂或光亮性颜料不易于暴露于调色剂颗粒的表面，从充电性和显影型的观点出发是优选的。在混合第二聚集体颗粒分散液和树脂颗粒分散液时，可在向第二聚集体颗粒分散液中添加聚集剂或者调节pH之后再混合这些分散液。

在步骤(A)和步骤(B)中，通过(例如)形成第一聚集体颗粒时混合分散液的搅拌条件来控制光亮性颜料在所得调色剂颗粒中的取向性能。另外，可通过(例如)调节混合分散液中的光亮性颜料浓度来控制光亮性颜料聚集体中的光亮性颜料的一次颗粒的数目，并因此控制了所得调色剂颗粒中的光亮性颜料的数目。

另外，为了控制介于光亮性颜料之间的间隙中的结晶性物质的量，可实施下面方法。

步骤1)在低于结晶性物质的熔融温度下，加热结晶性物质颗粒分散液和光亮性颜料分散液的混合分散液，从而在该混合分散液中形成结晶性物质颗粒和光亮性颜料的第一聚集体，以及2)在低于非结晶性树脂颗粒的玻璃化转变温度下，加热第一聚集体分散液和非晶性树脂颗粒分散液的混合分散液，以在该混合分散液中形成第二聚集体，从而使得非晶性树脂颗粒附着于第一聚集体的表面。

上述步骤可以为这样的步骤：在低于非结晶性树脂颗粒的玻璃化转变温度下，加热第一聚集体分散液、非晶性树脂颗粒分散液和结晶性物质颗粒分散液的混合分散液，以在该混合分散液中形成第二聚集体，从而使得非晶性树脂颗粒和结晶性物质颗粒附着于第一聚集体的表面。

上述步骤可以为：步骤1)，通过形成第一聚集体，然后在不低于结晶性物质颗粒的熔融温度的温度下加热该第一聚集体，从而使该第一聚集体融合，由此形成融合颗粒，以及2)在低于非晶性树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下，加热融合颗粒分散液、第二树脂颗粒分散液的混合分散液，以在该混合分散液中形成第二聚集体，从而使得非晶性树脂颗粒附着于融合颗粒的表面。

上述步骤可以是这样的步骤：在形成第二聚集体颗粒之后，在低于非晶性树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下，进一步加热第二聚集体颗粒分散液和非晶性树脂颗粒分散液的混合溶液，以在该混合分散液中形成第三聚集体，从而使得非晶性树脂颗粒进一步附着于第二聚集体的表面。在这种情况中，结晶性物质或光亮性颜料不易于暴露于调色剂颗粒的表面，从充电性和显影性的观点出发是优选的。在混合第二聚集体颗粒分散液和非晶性树脂颗粒分散液时，可在向第二聚集体颗粒分散液中添加聚集剂或者调节pH之后再混合这些分散液。

在上述步骤中，通过(例如)形成第一聚集体颗粒时的混合分散液的搅拌条件来控制光亮性颜料在所得调色剂颗粒中的取向性能。另外，可通过(例如)调节混合分散液中的光亮性颜料浓度来控制所得调色剂颗粒中的光亮性颜料的数目。此外，可通过(例如)调节混合分散液中的结晶性物质浓度来控制介于光亮性颜料之间的间隙中的结晶性物质的量。

这里，在聚集步骤中，在许多情况下，通过在搅拌下将混合液的pH调为酸性而形成各聚集体颗粒。通过搅拌条件可以使比值(C/D)落入优选范围内。更具体而言，在形成聚集体颗粒(特别地，第二聚集体颗粒)的过程中，当以高速搅拌混合溶液并加热时，可以使比值(C/D)变小，而以低速搅拌该混合溶液并在较低温度下加热时，可以使比值(C/D)变大。pH优选为2至7，在这种情况中，使用聚集剂也是有效的。

在聚集步骤中，当聚集剂与各种分散液(如树脂颗粒分散液)一起部分地多次添加时，能够有利地降低各组分在调色剂中的不均匀分布。这是因为，各分散液中的聚集体颗粒的电荷不同，因此，聚集体颗粒通常以不同顺序形成。

作为聚集剂，可适当地使用与作为上述分散剂使用的表面活性剂的极性相反的表面活性剂、无机金属盐、以及2价或更高价的金属络合物。这其中，优选使用金属络合物，因为可以降低表面活性剂的用量，并改进充电特性。

作为上述无机金属盐，铝盐及其聚合物是特别优选的。为了得到更窄的粒径分布，关于无机金属盐的价态，2价比1价更适合、3价比2价更适合、4价比3价更适合，而且，在价态相同时，聚合型、即无机金属盐聚合物更适合。

在本发明的示例性实施方案中，优选使用含铝的4价无机金属盐的聚合物，从而获得窄的粒径分布。

-凝聚步骤(CoalescingStep)-

在凝聚步骤中，在以上述聚集步骤为基准的搅拌条件下，通过使聚集体颗粒的悬浮液的pH升高到3至9的范围，从而停止聚集的进行，并且通过在不低于上述树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度下加热，从而使聚集体颗粒融合。

对于加热的时间，进行加热的时长足以引起凝聚，并可以进行约0.5小时至10小时。

在所述凝聚后，进行冷却从而得到融合颗粒。在冷却步骤中，可通过在树脂的玻璃化转变温度附近(玻璃化转变温度±10℃)降低冷却速度(所谓的缓慢冷却)，从而促进结晶。

使通过凝聚得到的融合颗粒经过过滤等固液分离步骤和根据需要的洗涤步骤、干燥步骤，从而形成为调色剂颗粒。

通过(例如)向所得到的干燥调色剂颗粒中添加外部添加剂，并将其混合从而制造根据本发明示例性实施方案的调色剂。优选用(例如)V型共混机、HENSCHEL混合器或混合器进行混合。此外，根据需要，可利用振动筛分机、风力筛分机等除去调色剂的粗大颗粒。

<静电荷图像显影剂>

根据本发明示例性实施方案的静电图像显影剂至少包含根据本发明示例性实施方案所述的调色剂。

根据本发明示例性实施方案的静电图像显影剂可以是仅含有本发明示例性实施方案的调色剂的单组分显影剂或者是通过将调色剂与载体混合而获得的双组分显影剂。

对载体没有特别的限定，并且包括已知的载体。所述载体包括(例如)：包覆载体，其中，由磁性粉末构成的芯材的表面以包覆树脂包覆；磁性粉末分散型载体，其中，磁性粉末分散/混入基体树脂中；树脂浸渍型载体，其中，以树脂浸渍多孔磁性粉末。

顺便提及，磁性粉末分散型载体和树脂浸渍载体可以是这样的载体：其中载体的构成颗粒用作芯材，并且该芯材包覆有包覆树脂。

磁性粉末包括(例如)磁性金属，如铁、镍和钴；以及磁性氧化物，如铁氧体和磁铁矿。

包覆树脂和基体树脂包括(例如)聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚醋酸乙烯酯、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩丁醛、聚氯乙烯、聚乙烯基醚、聚乙烯基酮、氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸共聚物、构成为包含有机硅氧烷键的直链有机硅树脂或其改性产物、氟树脂、聚酯、聚碳酸酯、酚醛树脂、以及环氧树脂。

包覆树脂和基体树脂可含有其他添加剂，如导电颗粒。

导电颗粒包括(例如)金、银和铜等金属的颗粒，炭黑、氧化钛、氧化锌、氧化锡、硫酸钡、硼酸铝和钛酸钾等的颗粒。

此处，用包覆树脂包覆芯材的表面的方法包括(例如)用将包覆树脂以及根据需要的各种添加剂溶于适当的溶剂中而获得的包覆层形成用溶液来包覆表面的方法。对于溶剂没有特别的限定，并且可以考虑要使用的包覆树脂、涂布适应性等进行选择。

树脂包覆方法的具体例子包括(例如)将芯材浸渍在包覆层形成用溶液中的浸渍法；将包覆层形成用溶液喷洒至芯材的表面上的喷雾法；在通过流动空气使芯材漂浮的状态下喷洒包覆层形成用溶液的流化床法；以及在捏合涂布机中将载体的芯材与包覆层形成用溶液混合并除去溶剂的捏合机涂布法。

双组分显影剂中调色剂与载体之间的混合比(质量比)优选为调色剂：载体＝1:100至30:100，更优选为3:100至20:100。

<成像装置/成像方法>

以下对根据本发明示例性实施方案的成像装置/成像方法进行说明。

根据本发明示例性实施方案的成像装置包括：图像保持部件；充电单元，其用于对图像保持部件的表面进行充电；静电图像形成单元，其用于在图像保持部件的充电表面上形成静电图像；显影单元，其用于容纳静电图像显影剂，并且使形成于图像保持部件的表面上的静电图像显影以形成调色剂图像；转印单元，其用于将形成于图像保持部件的表面上的调色剂图像转印到记录介质上；以及定影单元，其用于使转印至记录介质的表面上的调色剂图像定影。作为静电图像显影剂，采用了根据本发明示例性实施方案的静电图像显影剂。

在根据本发明示例性实施方案的成像装置中，实施了包括如下步骤的成像方法(本发明的示例性实施方案的成像方法)：对图像保持部件的表面进行充电的充电步骤；在所述图像保持部件的充电表面上形成静电图像的静电图像形成步骤；利用本发明示例性实施方案的静电图像显影剂使形成于图像保持部件的表面上的静电图像显影，从而形成调色剂图像的显影步骤；将形成于图像保持部件的表面上的调色剂图像转印到记录介质的表面上的转印步骤；以及使转印至所述记录介质的表面上的调色剂图像定影的定影步骤。

关于根据本发明示例性实施方案的成像装置，应用了已知的成像装置，例如，直接转印式装置，其中形成于图像保持部件的表面上的调色剂图像被直接转印到记录介质上；中间转印式装置，其中形成于图像保持部件的表面上的调色剂图像被初次转印到中间转印材料的表面上，并且转印至中间转印材料的表面上的调色剂图像被二次转印到记录介质的表面上；装配有清洁单元的装置，所述清洁单元用于在调色剂图像转印以后、充电以前清洁图像保持部件的表面；以及装配有静电消除单元的装置，其用于在调色剂图像转印后、充电以前，用消除光照射图像保持部件的表面以除去静电荷。

在中间转印式装置的情况下，应用于转印单元的构成包括：(例如)中间转印材料，其表面上转印有调色剂图像；初次转印单元，其用于将形成于图像保持部件的表面上的调色剂图像初次转印到中间转印材料的表面上；以及二次转印单元，其用于将转印到中间转印材料的表面上的调色剂图像二次转印到记录介质的表面上。

在根据本发明示例性实施方案的成像装置中，例如，包括显影单元的部分可以是能够可拆卸地安装到成像装置上的盒结构(处理盒)。作为处理盒，例如，适合使用这样的处理盒：其容纳有根据本发明示例性实施方案的静电图像显影剂并具有显影单元。

下面将说明本发明的示例性实施方案的成像装置的一个例子，但该成像装置并不限于此。顺便提及，描述了图中所示的主要部分，而省略了对其他部分的描述。

图2是示出了含有使用了本实施方案的静电图像显影剂的显影装置的本实施方案成像装置的一个例子的示意性构成图。

图2中，根据本发明示例性实施方案的成像装置具有作为沿给定方向旋转的图像保持部件的感光体20，在该感光体20的周围依次设置有：给感光体20(图像保持部件的一个例子)充电的充电装置21(充电单元的一个例子)、用于在感光体20上形成静电图像Z的静电图像形成装置(例如，曝光装置22(静电图像形成装置的一个例子))、使在感光体20上形成的静电图像Z可视化的显影装置30(显影单元的一个例子)、将在感光体20上可视化后的调色剂图像转印到的记录纸28(作为记录介质的一个例子)上的转印装置24(转印单元的一个例子)、以及清扫感光体20上的残留调色剂的清洁装置25(清洁单元的一个例子)。

在本发明的示例性实施方案中，如图2所示，显影装置30具有储存有包含调色剂40的显影剂G的显影容器31，在该显影容器31中面向感光体20开设有显影用开口32，同时面向该显影用开口32设置了作为调色剂保持部件的显影辊(显影电极)33，通过向该显影辊33施加给定的显影偏压，感光体20与显影辊33夹着的区域(显影区域)中形成了显影电场。另外，在显影容器31内设置有面对上述显影辊33、作为电荷注入部件的电荷注入辊(注入电极)34。特别地，本发明的示例性实施方案中，电荷注入辊34构成为也兼用作将调色剂40供给至显影辊33用的调色剂供给辊。

这里，虽然可以选择电荷注入辊34的旋转方向，但考虑到调色剂的供给性能和电荷注入性能，优选这样的实施方案：电荷注入辊34以与显影辊33相同的方向旋转并注入电荷，且在面向显影辊的部分具有圆周速度差(例如1.5倍以上)，同时在保持电荷注入辊34与显影辊33夹着的区域中保持调色剂40，并摩擦该调色剂。

下面说明根据示例性实施方案的成像装置的操作。

成像过程开始时，首先，通过充电装置21对感光体20表面进行充电，曝光装置22在充电后的感光体20上写入静电图像Z，显影装置30使上述静电图像Z可视化以形成调色剂图像。此后，将感光体20上的调色剂图像输送到转印部位，转印装置24将感光体20上的调色剂图像静电转印到作为记录介质的记录纸28上。另外，感光体20上的残留调色剂由清洁装置25清扫。然后，通过定影装置36(定影单元的一个例子)使记录纸28上的调色剂图像定影，从而得到图像。

<处理盒/调色剂盒>

对根据本发明示例性实施方案的处理盒进行说明。

根据本发明示例性实施方案的处理盒为这样的处理盒，其储存有根据本发明示例性实施方案的静电图像显影剂，并且具有可拆卸地安装到成像装置上的显影单元，其用于利用该静电图像显影剂使形成于图像保持部件表面上的静电图像显影以形成调色剂图像。

根据本发明示例性实施方案的处理盒并不局限于上述构成，其也可以构成为：具有显影装置以及(根据需要)额外地具有选自(例如)图像保持部件、充电单元、静电图像形成单元和转印单元等其他单元中的至少一者的其他的单元。

下文示出根据本发明示例性实施方案的处理盒的一个例子，然而该处理盒并不局限于此。顺便提及，对图中示出的主要部分进行描述，而省略对其他部分的描述。

图3为示出根据本发明示例性实施方案的处理盒的示意性构成图。

图3所示的处理盒200具有这样的构成，(例如)通过安装导轨116以及具有曝光用开口118的壳体117，将感光体107(图像保持部件的一个例子)、设置在感光体107周围的充电辊108(充电部件的一个例子)、显影装置111(显影部件的一个例子)、以及感光体清洁装置113(清洁部件的一个例子)一体化组合并保持，从而形成为盒状。

顺便提及，在图2中，109为曝光装置(静电图像形成单元的一个例子)，112为转印装置(转印单元的一个例子)，115为定影装置(定影单元的一个例子)，并且300为记录纸(记录介质的一个例子)。

接下来将描述根据本发明示例性实施方案的调色剂盒。根据本发明示例性实施方案的调色剂盒被构造成容纳有根据本发明示例性实施方案的光亮性调色剂、并且可连接于或从成像装置上拆卸下来。顺便提及，根据本发明示例性实施方案的调色剂盒中至少容纳调色剂即可，根据成像装置的原理，例如也可以容纳显影剂。

图2所示的成像装置被构造成调色剂盒(未示出)拆卸自由的成像装置，显影装置30由调色剂供给管(未示出)连接至调色剂盒。此外，当调色剂盒内容纳的调色剂变少时，可更换该调色剂盒。

[实施例]

下文参考实施例来更加具体地描述本发明的示例性实施方案，但是本发明的示例性实施方案并不限于这些实施例。在下面说明中，除非另有说明，“份”和“％”以质量计。

<树脂颗粒分散液的制备>

(树脂颗粒分散液(1)的制备)

己二酸二甲酯：74份

对苯二甲酸二甲酯：192份

双酚A环氧乙烷加成物：216份

乙二醇：38份

四丁氧基钛(催化剂)：0.037份

将这些成分放入加热干燥后的双颈烧瓶中，在搅拌下进行升温，同时通过将氮气导入容器内从而保持惰性气氛，然后在160℃下进行共缩聚反应7小时。之后，升温至220℃，同时逐渐减压至10Torr，并保持4小时。在压力恢复至常压后，加入9份的偏苯三酸酐。再次逐渐减压至10Torr，并在220℃下将反应溶液保持1小时，从而合成粘结剂树脂(1)。

粘结剂树脂(1)的玻璃化转变温度(Tg)是通过使用差示扫描量热计(Shimadzu公司制，DSC-50)并按照ASTMD3418-8确定的，其测量条件为：以10℃/分钟的升温速率由室温(25℃)升温至150℃。玻璃化转变温度是吸热部分中基线和上升线的延长线的交点处的温度。粘结剂树脂(1)的玻璃化转变温度是63.5℃。

粘结剂树脂(1)：165份

乙酸乙酯：240份

氢氧化钠水溶液(0.3N)：0.1份

将这些成分放入1,000mL分离式烧瓶中，在70℃下加热，用Three-OneMotor(ShintoScientific公司制)搅拌以制备树脂混合液。以90rpm进一步搅拌该树脂混合液的同时，逐渐添加380份离子交换水，使之转相乳化，除去溶剂从而得到树脂颗粒分散液(1)(固体含量浓度：30％)。树脂颗粒分散液(1)中的树脂颗粒的体均粒径为175nm。

<光亮性颜料分散液的制备>

(光亮性颜料分散液(1)的制备)

铝颜料(2173EA，由ShowaAlumi有限公司制造)：100份

阴离子表面活性剂(NEOGENR由DKS公司制造)：1.5份

离子交换水：900份

在从铝颜料的糊剂中除去溶剂之后，利用乳化分散机CAVITRON(CR1010，由PacificMachinery&Engineering公司制造)将这些组分混合、溶解、并分散约1小时，从而制备其中分散有光亮性颜料(铝颜料)的光亮性颜料分散液(1)(固体含量浓度：10％)。

(光亮性颜料分散液(2)的制备)

铝颜料(2173EA，由ShowaAlumi有限公司制造)：100份

聚苯乙烯树脂(分子量Mw：20,000)：1份

甲乙酮(MEK)：500份

离子交换水：900份

阴离子表面活性剂(NEOGENR，由DKS公司制造)：1.5份

在从铝颜料的糊剂中除去溶剂之后，将聚苯乙烯树脂溶解在MEK中从而获得聚苯乙烯溶液。将除去了溶剂的铝颜料添加到聚苯乙烯溶液中，并小心MEK的挥发，进行超声波分散30分钟，从而获得聚苯乙烯/铝混合溶液。

另一方面，将阴离子表面活性剂溶解于离子交换水中从而获得阴离子表面活性剂水溶液。向该阴离子表面活性剂水溶液中滴加聚苯乙烯/铝混合溶液并混合，然后通过利用均质器(ULTRA-TURRAXT50由IKA生产)将所得的混合溶液分散10分钟，从而获得聚苯乙烯/铝分散液。

将聚苯乙烯/铝分散液转入盖子打开的圆底反应釜中，在通风橱中静置一昼夜，同时持续搅拌以除去MEK。在确认去除MEK之后，向其中滴加离子交换水，用以将固形物浓度调节至10.1％，从而获得光亮性颜料分散液(2)。

(光亮性颜料分散液(3)的制备)

铝颜料(2173EA，由ShowaAlumi有限公司制造)：100份

阴离子表面活性剂(NEOGENR由DKS公司制造)：1.5份

离子交换水：900份

硫酸铝(由AsadaChemicalIndustry公司制造)：1份

在从铝颜料的糊剂中除去溶剂之后，通过将硫酸铝溶解在离子交换水中从而获得硫酸铝溶液。将除去了溶剂的铝颜料与硫酸铝溶液混合，利用乳化分散机CAVITRON(CR1010，由PacificMachinery&Engineering公司制造)将该混合物分散约5分钟，从而获得铝颜料分散液。

将该铝分散液转入圆底反应釜中，在搅拌下升温至65℃，保持30分钟，在滴加10份的10％硝酸水溶液后，再保持30分钟。然后，在搅拌下使该铝分散液冷却，当达到30℃时，滴加阴离子表面活性剂。将该铝分散液的固体含量浓度调节至10％从而获得光亮性颜料分散液(3)。

(光亮性颜料分散液(4)的制备)

铝颜料(2173EA，由ShowaAlumi有限公司制造)：100份

阴离子表面活性剂(NEOGENR由DKS公司制造)：1.5份

离子交换水：900份

硫酸铝(由AsadaChemicalIndustry公司制造)：1份

树脂颗粒分散液(1)：16.7份

在从铝颜料的糊剂中除去溶剂之后，通过将硫酸铝溶解在离子交换水中从而获得硫酸铝溶液。将除去了溶剂的铝颜料与硫酸铝溶液混合，在利用乳化分散机CAVITRON(CR1010，由PacificMachinery&Engineering公司制造)分散的同时，滴加树脂颗粒分散液(1)，从而获得树脂颗粒/铝颜料分散液。将该树脂颗粒/铝颜料分散液转入圆底反应釜中，在搅拌下升温至80℃，保持90分钟。然后，在搅拌下使该树脂颗粒/铝颜料分散液冷却，当达到30℃时，滴加阴离子表面活性剂。将该铝分散液的固形物浓度调节至10.5％，从而获得光亮性颜料分散液(4)。

<防粘剂分散液的制备>

(防粘剂分散液(1)的制备)

巴西棕榈蜡(RC-160，由ToaKasei制造)：50份

阴离子表面活性剂(NEOGENRK，由DKS公司制造)：1.0份

离子交换水：200份

将上述成分混合并加热至95℃，利用均质器(UltraTurraxT50，由IKA制造)分散，随后利用MantonGaulin高压均质器(由Gaulin公司制造)分散处理360分钟,由此制备防粘剂分散液(1)(固形物浓度：20％)，其中分散有体均粒径为0.23μm的防粘剂颗粒。

<实施例1>

(调色剂颗粒(1)的制造)

树脂颗粒分散液(1)：6.7份

光亮性颜料分散液(1)：200份

非离子表面活性剂(IGEPALCA897)：0.3份

将以上原料放入2L圆柱形不锈钢容器中，然后分散/混合10分钟，同时通过均质器(ULTRA-TURRAXT50，由IKA制造)以4,000rpm向其施加剪切力。接着，向其中逐渐滴加0.5份作为聚集剂的聚氯化铝的10％硝酸水溶液(PAHO2S，由AsadaChemicalIndustry公司制造)，通过将均质器的转速设为5,000rpm从而将所得混合物分散/混合15分钟，由此获得混合分散液。

接下来，将该混合分散液转入装备有温度计以及利用带有四个倾斜桨叶的搅拌叶片的搅拌装置的容器中，在810rpm的搅拌速度下通过覆套式加热器开始加热，并且在54℃下促进聚集体颗粒的生长。此时，用0.3N的硝酸或1N的氢氧化钠水溶液，将该原料分散液的pH控制在2.2至3.5的范围内。将pH维持在上述范围内约2小时，从而形成第一聚集体颗粒。

然后，将温度升至56℃，通过光学显微镜和MULTISIZERII检查颗粒的尺寸和形状的同时调整第一聚集体颗粒的粒径和形状。将pH升高到8.0以使第一聚集体颗粒融合，然后升温至75℃。在用光学显微镜确认第一聚集体颗粒融合后，降低pH至6.0，同时将温度保持在75℃，1小时后停止加热，随后以1.0℃/分钟的降温速度冷却。

这样，获得了融合颗粒。

向其中分散有融合颗粒的分散液中，额外添加通过将160份树脂颗粒分散液(1)、50份防粘剂分散液(1)和1.25份作为聚集剂的聚氯化铝的10％硝酸溶液混合所获得混合溶液。开始用覆套式加热器加热所得溶液，同时调节搅拌旋转速度从而保持液面一直移动，并在54℃下促进聚集体颗粒的生长。此时，用0.3N的硝酸或1N的氢氧化钠水溶液将该原料分散液的pH控制在2.2至3.5的范围内。将pH维持在上述范围内约2小时，以形成第二聚集体颗粒，从而使得树脂颗粒和防粘剂附着于融合颗粒的表面。

此外，添加66.7份树脂颗粒分散液(1)以形成第三聚集体颗粒，从而使得树脂颗粒附着于第二聚集体颗粒的表面。然后，将温度升至56℃，通过光学显微镜和MULTISIZERII检查颗粒的尺寸和形态的同时调整聚集体颗粒。将pH升高到8.0以使第三聚集体颗粒融合，然后升温至75℃。用光学显微镜确认第三聚集体颗粒融合后，降低pH至6.0同时温度保持在75℃，1小时后停止加热，接着以1.0℃/分钟的降温速度冷却。然后，用20μm筛将颗粒筛分，用水反复清洗，然后在真空干燥器中干燥从而获得调色剂颗粒(1)。所得调色剂颗粒(1)的体均粒径为12.1μm。另外，经证实，调色剂颗粒(1)为扁平状，并且其平均等效圆直径D大于平均最大厚度C。

(调色剂的制备)

用HENSCHEL混合机以圆周速度30m/s将2.0份疏水性硅石(RY50，NipponAerosil制造)与100份调色剂颗粒(1)混合3分钟。之后，用45μm筛孔的振动筛将该混合物筛分，从而制备调色剂(1)。

(载体的制备)

铁氧体颗粒(体均粒径：35μm)：100份

甲苯：14份

全氟丙烯酸酯共聚物(临界表面张力：24dyn/cm)：1.6份

炭黑(商品名：VXC-72，由Cabot公司制造，体积电阻率：100cm以下)：0.12份

交联三聚氰胺树脂颗粒颗粒(平均粒径：0.3μm，不溶于甲苯)：0.3份

首先，将用甲苯稀释的炭黑加入到全氟丙烯酸酯共聚物中，并且用砂磨机分散获得的混合物。然后，通过利用搅拌器将除铁氧体颗粒以外的上述其他各成分分散于其中10分钟，从而制备包覆层形成用溶液。将该包覆层形成用溶液和铁氧体颗粒放入真空脱气式捏合机中，在60℃的温度下搅拌30分钟。然后减压蒸馏除去甲苯，以形成树脂包覆层，从而得到载体。

(显影剂的制备)

将70份调色剂(1)和780份如上所得的载体放入2L的V型混合机中，搅拌20分钟，然后用212μm的筛孔进行筛分以制作显影剂(1)。

<实施例2>

按以下方式制备调色剂颗粒(2)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(2)，不同之处在于使用调色剂颗粒(2)。

(调色剂颗粒(2)的制造)

按与调色剂颗粒(1)相同的方式获得调色剂颗粒(2)，不同之处在于，使用带有三个后掠翼(sweepbackwings)的搅拌叶片的搅拌装置替换带有四个倾斜桨叶的搅拌叶片的搅拌装置。

<实施例3>

按以下方式制备调色剂颗粒(3)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(2)，不同之处在于使用调色剂颗粒(3)。

(调色剂颗粒(3)的制造)

树脂颗粒分散液(1)：6.7份

光亮性颜料分散液(1)：200份

非离子表面活性剂(IGEPALCA897)：0.3份

将以上原料放入2L圆柱形不锈钢容器中，然后分散/混合10分钟，同时通过均质器(ULTRA-TURRAXT50，由IKA生产)在2,000rpm下向其施加剪切力。接着，向其中逐渐滴加0.5份作为聚集剂的聚氯化铝的10％硝酸水溶液(PAHO2S，由AsadaChemicalIndustry公司制造)，通过将均质器的转速设为5,000rpm从而将所得混合物分散/混合15分钟。

接下来，将该混合分散液转入装备有温度计并利用带有三个后掠翼的搅拌叶片的搅拌装置的容器中，通过将搅拌速度设定为810rpm从而通过覆套式加热器开始加热，并且在54℃下促进聚集体颗粒的生长。此时，用0.3N的硝酸或1N的氢氧化钠水溶液将该原料分散液的pH控制在2.2至3.5的范围内。将pH维持在上述范围内约2小时，以形成第一聚集体颗粒。

向其中分散有融合颗粒的分散液中，额外添加通过将160份树脂颗粒分散液(1)、50份防粘剂分散液(1)和1.25份作为聚集剂的聚氯化铝的10％硝酸水溶液混合所获得混合溶液。开始用覆套式加热器加热所得溶液，同时调节搅拌旋转速度从而保持液面一直移动，并在54℃下促进聚集体颗粒的生长。此时，用0.3N的硝酸或1N的氢氧化钠水溶液将该原料分散液的pH控制在2.2至3.5的范围内。将pH维持在上述范围内约2小时，以形成第二聚集体颗粒，从而使得树脂颗粒和防粘剂附着于第一聚集体颗粒的表面。

此外，添加66.7份树脂颗粒分散液(1)以形成第三聚集体颗粒，从而使得树脂颗粒附着于第二聚集体颗粒的表面。然后，将温度升至56℃，通过光学显微镜和MULTISIZERII检查颗粒的尺寸和形态的同时调整聚集体颗粒。将pH升高到8.0以使第三聚集体颗粒融合，然后升温至75℃。用光学显微镜确认第三聚集体颗粒融合后，将pH降低至6.0，同时温度保持在75℃。1小时后停止加热，接着以1.0℃/分钟的降温速度冷却，然后，用20μm筛筛分颗粒，用水反复清洗，然后在真空干燥器中干燥从而获得调色剂颗粒(3)。所得调色剂颗粒(3)的体均粒径为13.6μm。另外，经确认，调色剂颗粒(3)为扁平状，并且其平均等效圆直径D大于平均最大厚度C。

<实施例4>

按以下方式制备调色剂颗粒(4)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(4)，不同之处在于使用调色剂颗粒(4)。

(调色剂颗粒(4)的制造)

按与调色剂颗粒(3)相同的方式获得调色剂颗粒(4)，不同之处在于，将光亮性颜料分散液(1)的添加量由3.33份变为5.0份，并使用利用带有半月板翼(half-moonplatewing)的搅拌叶片的搅拌装置替换带有三个后掠翼的搅拌叶片的搅拌装置。

<实施例5>

按以下方式制备调色剂颗粒(5)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(5)，不同之处在于使用调色剂颗粒(5)。

(调色剂颗粒(5)的制造)

按与调色剂颗粒(3)相同的方式获得调色剂颗粒(5)，不同之处在于，使用利用带有锚状翼(anchorwing)的搅拌叶片的搅拌装置替换带有三个后掠翼的搅拌叶片的搅拌装置。

<实施例6>

按以下方式制备调色剂颗粒(6)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(6)，不同之处在于使用调色剂颗粒(6)。

(调色剂颗粒(6)的制造)

按与调色剂颗粒(3)相同的方式获得调色剂颗粒(6)，不同之处在于，使用利用带有六个涡轮翼(turbinewings)的搅拌叶片的搅拌装置替换带有三个后掠翼的搅拌叶片的搅拌装置，并在容器内设置挡板。

<实施例7>

按以下方式制备调色剂颗粒(7)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(7)，不同之处在于使用调色剂颗粒(7)。

(调色剂颗粒(7)的制造)

按与调色剂颗粒(3)相同的方式获得调色剂颗粒(7)，不同之处在于，用光亮性颜料分散液(2)替换光亮性颜料分散液(1)。

<实施例8>

按以下方式制备调色剂颗粒(8)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(8)，不同之处在于使用调色剂颗粒(8)。

(调色剂颗粒(8)的制造)

按与调色剂颗粒(3)相同的方式获得调色剂颗粒(8)，不同之处在于，用光亮性颜料分散液(3)替换光亮性颜料分散液(1)。

<实施例9>

按以下方式制备调色剂颗粒(9)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(9)，不同之处在于使用调色剂颗粒(9)。

(调色剂颗粒(9)的制造)

按与调色剂颗粒(1)相同的方式获得调色剂颗粒(9)，不同之处在于，用光亮性颜料分散液(4)替换光亮性颜料分散液(1)。

<实施例10>

按以下方式制备调色剂颗粒(10)。按与实施例1相同的方式制备显影剂(10)，不同之处在于使用调色剂颗粒(10)。

(调色剂颗粒(10)的制造)

将光亮性颜料分散液(3)用水洗涤，然后冻干，从而获得颜料粉末(1)。

接着，将100份的粘结剂树脂(1)、100份颜料粉末(1)和50份甲苯装载到作为捏合机器的捏合机中，并在60℃下混合。在固化之前，将所获得的混合物单向拉伸为厚度约为5mm的片状，然后转入放置在通风橱内的金属桶中，在除去溶剂之后，通过销棒粉碎机粉碎，从而获得颜料混合树脂(1)。

然后，将10份巴西棕榈蜡(RC-160，由ToaKasei制造)、50份粘结剂树脂(1)和40份颜料混合树脂(1)预混合，然后利用BANBURY混合机(90rpm、冲压：4kgf)捏合，在将该混合物单向拉伸为盘状的同时进一步用辊进行辊轧，并冷却。冷却后，通过100AFG(粉碎压力：0.4MPa、粉碎喷嘴直径φ：2mm)将冷却的混合物粉碎，利用弯头喷嘴分级器获得平均粒径为13.5μm的调色剂颗粒(10)。

<比较例1>

按以下方式制备比较调色剂颗粒(C1)。按与实施例1相同的方式制备显影剂，不同之处在于使用比较调色剂颗粒(C1)。

(比较调色剂颗粒(C1)的制备)

树脂颗粒分散液(1)：183.3份

防粘剂分散液(1)：50份

光亮性颜料分散液(1)：200份

非离子表面活性剂(IGEPALCA897)：1.40份

将以上原料放入2L圆柱形不锈钢容器中，然后分散/混合20分钟，同时通过均质器(ULTRA-TURRAXT50，由IKA生产)在4,000rpm下向其施加剪切力。接着，向其中逐渐滴加1.5份作为聚集剂的聚氯化铝的10％硝酸水溶液，通过将均质器的旋速设为6,000rpm从而将所得混合物分散/混合30分钟，从而制备原料分散液。

将该原料分散液转入装备有温度计以及利用带有锚状翼的搅拌叶片的搅拌装置的容器中，并开始用覆套式加热器加热所得溶液，同时调节搅拌旋转速度从而保持液面一直移动，在54℃下促进聚集体颗粒的生长。此时，用0.3N的硝酸或1N的氢氧化钠水溶液将该原料分散液的pH控制在2.2至3.5的范围内。将pH维持在上述范围内约2小时，从而形成聚集体颗粒。

接着，额外添加50份树脂颗粒分散液、和0.25份聚氯化铝的10％硝酸水溶液，由此粘结剂树脂的树脂颗粒附着于上述聚集体颗粒的表面。进一步将温度升至56℃，通过光学显微镜和MULTISIZERII检查颗粒的尺寸和形态的同时调整聚集体颗粒。然后，为了使聚集体颗粒融合而将pH升高到8.0，然后升温至75℃。用光学显微镜确认第三聚集体颗粒融合后，将pH降低至6.0，同时将温度保持在75℃。1小时后停止加热，接着以1.0℃/分钟的降温速度冷却，用20μm筛筛分颗粒，用水反复清洗，然后在真空干燥器中干燥从而获得调色剂颗粒。所得调色剂颗粒的体均粒径为10.3μm。另外，经确认，调色剂颗粒(C1)为扁平状，并且其平均等效圆直径D大于平均最大厚度C。

<比较例2>

按以下方式制备比较调色剂颗粒(C2)。按与实施例1相同的方式制备显影剂，不同之处在于使用比较调色剂颗粒(C2)。

(比较调色剂颗粒(C2)的制备)

树脂颗粒分散液(1)：166.7份

光亮性颜料分散液(1)：200份

防粘剂分散液：50份

非离子表面活性剂(IGEPALCA897)：0.3份

将以上原料放入2L圆柱形不锈钢容器中，并分散/混合10分钟，同时通过均质器(ULTRA-TURRAXT50，由IKA生产)在2,000rpm下向其施加剪切力。接着，向其中逐渐滴加1.5份作为聚集剂的聚氯化铝的10％硝酸水溶液(PAHO2S，由AsadaChemicalIndustry公司制造)，通过将均质器的转速设为5,000rpm从而将所得混合物分散/混合15分钟。

接下来，将该混合分散液转入装备有温度计以及利用带有四个倾斜桨叶的搅拌叶片的搅拌装置的容器中，在810rpm的搅拌速度下通过覆套式加热器开始加热，并且在54℃下促进聚集体颗粒的生长。此时，用0.3N的硝酸或1N的氢氧化钠水溶液将该原料分散液的pH控制在2.2至3.5的范围内。将pH维持在上述范围内约2小时，从而形成第一聚集体颗粒。

然后，将温度升至56℃，通过光学显微镜和MULTISIZERII确检查颗粒的尺寸和形状的同时调整第一聚集体颗粒的粒径和形状。之后，将pH升高到8.0以使第一聚集体颗粒融合，然后升温至75℃。用光学显微镜确认第一聚集体颗粒融合后，将pH降低至6.0同时温度保持在75℃，1小时后停止加热，接着以1.0℃/分钟的降温速度冷却。

这样，获得了融合颗粒。

接着，额外添加66.7份树脂颗粒分散液(1)和0.25份作为聚集剂的聚氯化铝的10％硝酸水溶液。开始用覆套式加热器加热所得溶液，同时调节搅拌旋转速度从而保持液面一直移动的同时，并且在54℃下促进聚集体颗粒的生长。此时，用0.3N的硝酸或1N的氢氧化钠水溶液将该原料分散液的pH控制在2.2至3.5的范围内。将pH维持在上述范围内约2小时，以形成第二聚集体颗粒，从而使得树脂颗粒附着于融合颗粒的表面。

将温度升至56℃，通过光学显微镜和MULTISIZERII检查颗粒的尺寸和形态的同时调整聚集体颗粒。

将pH升高到8.0以使第二聚集体颗粒融合，然后升温至75℃。用光学显微镜确认第二聚集体颗粒融合后，将pH降低至6.0同时温度保持在75℃，1小时后停止加热，接着以1.0℃/分钟的降温速度冷却。然后，用20μm筛筛分颗粒，用水反复清洗，然后在真空干燥器中干燥从而获得比较调色剂颗粒(C2)。所得比较调色剂颗粒(C2)的体均粒径为14.6μm。另外，经确认，比较调色剂颗粒(C2)为扁平状，并且其平均等效圆直径D大于平均最大厚度C。

<评价测试>

(各项测量)

对于实施例和比较例中制备的调色剂(其调色剂颗粒)，根据上述方法测量光亮性颜料的数目和多个光亮性颜料的相互取向方向所成的角度θ。

另外，对于实施例和比较例中制备的调色剂(其调色剂颗粒)，根据上述方法确认粘结剂树脂是否介于多个光亮性颜料中的至少一对相邻光亮性颜料之间的间隙中。

(横截面观察)

通过SEM观察实施例1至10以及比较例1和2中所制备的调色剂(其调色剂颗粒)的横截面。图5示出了实施例1所制造的调色剂(其调色剂颗粒)的横截面照片。图8和9分别示出了比较例1和2所制造的调色剂(其调色剂颗粒)的横截面照片。

如图5所示，在实施例1所制备的调色剂(其调色剂颗粒)中，观察到一个调色剂颗粒中包含了5.5个在彼此相同的方向上取向的光亮性颜料。

如图8所示，在比较例1所制备的调色剂(其调色剂颗粒)中，观察到一个调色剂颗粒中包含了2.4个光亮性颜料。

如图9所示，在比较例2所制备的调色剂(其调色剂颗粒)中，观察到一个调色剂颗粒中包含了5.5个光亮性颜料，并且这些光亮性颜料在不同方向上取向。

(密实图像的形成)

通过下面方法形成密实图像。

首先，将OKTOPCOATPAPER(基重：127，由OjiPaper公司生产)的纸张设置在APEOSPORT-VC5575中，在整个表面上输出总调色剂负载量为3.5g/m²的青绿色61％、品红色18％和黄色12％的图像，以制备以水彩(waterycolor)着色的纸张(以下，称为水彩纸)。

然后，用各实施例和比较例中所得的显影剂填充由FujiXerox公司制造的“COLOR800PRESS,改装机”的显影剂瓶中，在165℃的定影温度下在水彩纸上形成光亮性调色剂负载量为4.5g/m²的密实图像。上述“密实图像”表示印刷率为100％的图像。

(光亮性：比值(X/Y)[FI值]的测定)

采用日本电色工业株式会社制的多角度分光比色仪GC5000L，针对所形成的密实图像的图像区域，将入射角为-45°的入射光入射到该密实图像上，并测定受光角+30°处的反射率X和受光角-30°处的反射率Y。需要说明的是，反射率X和反射率Y均为用波长在400nm至700nm范围内的光以20nm间隔进行测定、并取各波长的反射率的平均值。由这些测定结果算出比值(X/Y)[FI值]。结果在表1中示出。

较高的FI值表示较高的亮感，当FI值为6以上时，大部分观察者可感受到金属感。若FI值小于6，则暗淡感(dullness)较强，并且难以感受到亮感。

(色偏(colorshift)：色差ΔE)

针对所形成的密实图像的图像区域，使用反射分光密度仪X-RITE939(由X-rite制造)测量CIE1976(L_α*、a_α*、b_α*)色度空间内的色度。

同样地，按与上述相同的方式形成密实图像，不同之处在于使用白色记录介质(新的OKTOPCOATPAPER；基重：127，由OjiPaper公司生产)，针对该密实图像的图像区域，使用反射分光密度仪X-RITE939(由X-rite制造)测量CIE1976(L_α*、a_α*、b_α*)色度空间内的色度。

然后，对两个密实图像均测量CIE1976(L_α*、a_α*、b_α*)色度空间内的色度，并从两个密实图像的值确定色差ΔE。ΔE的计算方法如下所示。

ΔE＝[(L_α-L_β)²+(a_α-a_β)²+(b_α-b_β)²]^1/2

ΔE越小，色差越小。根据以下标准进行评价。

A：ΔE为6.5以下，颜色看起来一样，并可作为同样的颜色来处理的水平。

B：ΔE大于6.6且为13.0以下，其色差相当于JIS标准比色图标、芒赛尔比色图表等中的一个等级的水平，并且在实际应用中，颜色在感官水平上也感觉为相同的颜色。

C：ΔE为13以上；当与系统的颜色名称相比，其色差处于能够区分为不同颜色那样大的水平，并且在感官水平上，这些颜色也极可能被辨认为不同颜色。

(图像凹凸)

通过目视并用10倍放大镜观察在白色记录介质上形成的密实图像，并确认是否存在图像凹凸。

A：在目视观察以及以放大镜观察中，整个图像均很少看到凹凸。

B：当以放大镜观察时，在部分图像中经证实存在凹凸，但以目视几乎确认不到凹凸。

C：即便以目视观察时，也能确认凹凸存在于部分图像中，但处于没有实际问题的水平。

D：目视即可确认在一部分中的明显凹凸，或者目视可确认到凹凸遍及表面，并且这是实际不适合的水平。

表1

上述结果表明，与比较例相比，在本发明的实施例中，在光亮性和色偏的评价中均获得了良好的结果。

从这些结果中可以理解，在本发明的实施例中，当在以白色和黑色之外的其他颜色着色的记录介质上形成光亮性图像时，避免了该光亮性图像呈现该记录介质的色调，同时抑制了该光亮性图像的亮度降低，此外，还抑制了图像质量劣化，如图像凹凸。

<非晶性树脂颗粒分散液(1)的制备>

(非晶性树脂颗粒分散液(1)的制备)

己二酸二甲酯：30份

对苯二甲酸二甲酯：221份

双酚A环氧乙烷加合物：85份

双酚A环氧丙烷加合物：106份

乙二醇：41份

四丁氧基钛(催化剂)：0.042份

将这些成分放入加热干燥后的双颈烧瓶中，在搅拌下进行升温，同时通过将氮气导入容器内从而保持惰性气氛，然后在160℃下进行共缩聚反应7小时。之后，升温至220℃缓慢同时逐渐减压至10Torr并保持3小时。在压力恢复至常压之后，加入21份偏苯三酸酐。再次逐渐减压至10Torr，并在220℃下将反应溶液保持1小时，从而合成非晶性聚酯树脂(1)。

非晶性聚酯树脂(1)的玻璃化转变温度(Tg)是通过使用差示扫描量热计(Shimadzu公司制，DSC-50)并按照ASTMD3418-8确定的，其测量条件为：以10℃/分钟的升温速率由室温(25℃)升温至150℃。玻璃化转变温度是吸热部分中基线和上升线的延长线的交点处的温度。非晶性聚酯树脂(1)的玻璃化转变温度是59.8℃，由GPC测量的质均分子量Mw为52,000，并且其数均分子量Mn为6,500。

非晶性聚酯树脂(1)：200份

乙酸乙酯：340份

氢氧化钠水溶液(0.3M)：5.5份

将这些成分放入2,000mL的分离式烧瓶中，在70℃下加热，用Three-OneMotor(ShintoScientific公司制)搅拌以制造树脂混合液。在以90rpm进一步搅拌该树脂混合液的同时，逐渐添加550份离子交换水，使之转相乳化，除去溶剂从而得到非晶性树脂颗粒分散液(1)(固体含量浓度：25％)。非晶性树脂颗粒分散液(1)中的树脂颗粒的体均粒径为182nm。

<非晶性树脂颗粒分散液(2)的制备>

苯乙烯：320份

丙烯酸正丁酯：120份

丙烯酸：3份

十二硫醇：8份

阴离子表面活性剂(DOWFAX，由DowChemical公司生产)：12份

离子交换水：950份

在上述组分中，将苯乙烯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸和十二硫醇混合以制备溶液，将该溶液在含有阴离子表面活性剂和离子交换水的烧瓶中分散/乳化(单体乳液1)。将2份的阴离子表面活性剂溶解于350份离子交换水中，将所得溶液装于聚合烧瓶中。将该聚合烧瓶塞紧，并设置回流管。然后，在搅拌条件下在水浴中将该聚合烧瓶加热至75℃，同时用氮气吹扫该聚合烧瓶的内部，并保持45分钟，将7份过硫酸铵溶解在60份离子交换水中从而获得溶液，通过管泵(tubepump)经过12分钟将该溶液滴加到聚合烧瓶中之后，通过管泵用60分钟滴加该单体乳液1。然后，将该反应溶液搅拌4小时，同时将该聚合烧瓶保持在85℃，然后用冰水将该聚合烧瓶冷却至30℃以完成聚合，由此获得非晶性树脂颗粒分散液(2)(固体含量浓度：34％)。由GPC测量的质均分子量Mw为31,000，并且其数均分子量Mn为4,200，非晶性树脂颗粒分散液(2)中的树脂颗粒的体均粒径为205nm。

<非晶性树脂颗粒分散液(3)的制备>

己二酸二甲酯：15份

对苯二甲酸二甲酯：251份

双酚A环氧乙烷加合物：62份

双酚A环氧丙烷加合物：126份

乙二醇：38份

四丁氧基钛(催化剂)：0.040份

将这些成分放入加热干燥后的双颈烧瓶中，在搅拌下进行升温，同时通过将氮气导入容器内从而保持惰性气氛，然后在160℃下进行共缩聚反应7小时。之后，升温至220℃，同时逐渐减压至10Torr并保持3小时。在压力恢复至常压后，加入31份偏苯三酸酐。再次逐渐减压至10Torr，并在220℃下将反应溶液保持1小时，从而合成非晶性聚酯树脂(2)。

非晶性聚酯树脂(2)的玻璃化转变温度(Tg)是通过使用差示扫描量热计(Shimadzu公司制，DSC-50)并按照ASTMD3418-8确定的，其测量条件为：以10℃/分钟的升温速率由室温(25℃)升温至150℃。玻璃化转变温度是吸热部分中基线和上升线的延长线的交点处的温度。非晶性聚酯树脂(2)的玻璃化转变温度是53.4℃，由GPC测量的质均分子量Mw为42,000，并且其数均分子量Mn为7,600。

非晶性聚酯树脂(2)：200份

乙酸乙酯：340份

氢氧化钠水溶液(0.3M)：5.5份

将这些成分放入2,000mL分离式烧瓶中，在70℃下加热，用Three-OneMotor(ShintoScientific公司制)搅拌以制造树脂混合液。以90rpm进一步搅拌该树脂混合液，同时逐渐添加550份离子交换水，使之转相乳化，除去溶剂从而得到非晶性树脂颗粒分散液(3)(固体含量浓度：28％)。非晶性树脂颗粒分散液(3)中的树脂颗粒的体均粒径为175nm。

<光亮性颜料分散液的制备>

(光亮性颜料分散液(1A)的制备)

铝颜料(2173EA，由ShowaAlumi有限公司制造)：100份

阴离子表面活性剂(BN2060，由Tayca公司生产)：1.5份

离子交换水：900份

在从铝颜料的糊剂中除去溶剂之后，利用乳化分散机CAVITRON(CR1010，由PacificMachinery&Engineering公司制造)将这些组分混合、溶解并分散约1小时，从而制备其中分散有光亮性颜料(铝颜料)的光亮性颜料分散液(固体含量浓度：10％)。

<结晶性物质颗粒分散液的制备>

(防粘剂分散液的制备)

-防粘剂分散液(1A)的制备-

烃类蜡(FNP0080，由NipponSeiro公司生产，熔融温度：80℃)：270份

阴离子表面活性剂(BN2060，由Tayca公司生产)：12份

离子交换水：21.6份

将这些组分混合，通过利用排压均质器(由Gaulin公司制造，Gaulin均质器)在液内温度为120℃下溶解防粘剂，之后将该混合物在分散压力为5MPa下进行分散处理120分钟，然后在40MPa下进行分散处理360分钟，冷却从而获得防粘剂分散液(1A)。该防粘剂分散液内的防粘剂的体均粒径D50为225nm。然后，用离子交换水将固形物浓度调节为20.0％。

-防粘剂分散液(2A)的制备-

酯类蜡(WEP-8，由NOF公司制造，熔融温度：79℃)270份

阴离子表面活性剂(BN2060，由Tayca公司生产)：12份

离子交换水：21.6份

将这些组分混合，通过利用排压均质器(由Gaulin公司制造，Gaulin均质器)在液内温度为120℃下溶解防粘剂，之后将该混合物在分散压力为5MPa下进行分散处理120分钟，然后在40MPa下进行分散处理360分钟，冷却从而获得防粘剂分散液(2A)。该防粘剂分散液内的防粘剂的体均粒径D50为231nm。然后，用离子交换水将固形物浓度调节为20.0％。

(结晶性树脂颗粒分散液的制备)

-结晶性树脂颗粒分散液(1)的制备-

癸二酸：102份

1,9-壬二醇：85份

将上述单体组分放入装备有搅拌器、温度计、冷凝器和氮气导入管的反应容器中，用干燥氮气吹扫该反应容器的内部之后，向其中加入0.47份四丁基氧化钛(试剂)。使该反应在氮气流中在搅拌下于170℃进行3小时，然后经过1小时将温度进一步升至210℃。将反应容器内的压力降至3kPa，在减压下搅拌13小时的同时进行该反应，从而获得结晶性聚酯树脂(1)。

通过DSC测得的所得结晶性聚酯树脂(1)的熔融温度为71.2℃，由GPC测量的质均分子量Mw为25,000，并且其数均分子量Mn为10,500。

结晶性聚酯树脂(1)：200份

乙酸乙酯：520份

氢氧化钠水溶液(0.3M)：3.2份

将这些成分放入2,000mL分离式烧瓶中，在75℃下加热，用Three-OneMotor(ShintoScientific公司制)搅拌以制造树脂混合液。以90rpm进一步搅拌该树脂混合液，同时逐渐添加450份离子交换水，使之转相乳化，除去溶剂从而得到结晶性树脂颗粒分散液(1)(固形物浓度：28％)。结晶性树脂颗粒分散液(1)中的树脂颗粒的体均粒径为175nm。

<实施例1A>

防粘剂分散液(1A)：80份

光亮性颜料分散液(1A)：380份

阴离子表面活性剂(BN2060，由Tayca公司生产)：3份

将以上原料放入3L圆柱形不锈钢容器中，然后分散/混合10分钟，同时通过均质器(ULTRA-TURRAXT50由IKA生产)在4,000rpm下向其施加剪切力。接着，向其中逐渐滴加15份作为聚集剂的聚氯化铝的10％硝酸水溶液，通过将均质器的旋速设为5,000rpm从而将所得混合物分散/混合15分钟，从而获得原料分散液。

将该原料分散液转入装备有温度计以及利用带有两个桨叶的搅拌叶片的搅拌装置的容器中，在搅拌速度为350rpm下，通过覆套式加热器开始加热，在54℃下静置。此时，用0.3M的硝酸水或1M的氢氧化钠水溶液将该原料分散液的pH控制在2.2至3.5的范围内。将分散液保持在上述条件下约2小时，从而形成第一聚集体颗粒。

此外，额外添加584份非晶性树脂颗粒分散液(1)，从而形成第二聚集体颗粒。将温度进一步升至56℃，通过光学显微镜和MULTISIZERII检查颗粒的尺寸和形态的同时调整第二聚集体颗粒。之后，将pH升高到8.0，然后升温至87℃。用光学显微镜确认聚集体颗粒融合后，将pH降低至6.0，同时温度保持在87℃，1小时后停止加热，然后以1.0℃/分钟的降温速度冷却。然后，用40μm筛筛分颗粒，用水反复清洗，然后在真空干燥器中干燥从而获得调色剂颗粒(1A)。所得调色剂颗粒(1A)的体均粒径为11.0μm。另外，确认到的是调色剂颗粒(1A)为扁平状，并且其平均当量圆直径D大于平均最大厚度C。

(调色剂的制备)

用HENSCHEL混合机以圆周速度30m/s将2.0份疏水性硅石(RY50，NipponAerosil制)与100份调色剂颗粒(1A)混合3分钟。之后，用筛目45μm的振动筛筛分该混合物，从而制备调色剂(1A)。

(载体的制备)

铁氧体颗粒(体均粒径：35μm)：100份

甲苯：14份

甲基丙烯酸甲酯-全氟丙烯酸乙酯共聚物(临界表面张力：24dyn/cm)：1.6份

炭黑(商品名：VXC-72，由Cabot公司制造，体积电阻率：100Ωcm以下)：0.12份

交联三聚氰胺树脂颗粒(平均粒径：0.3μm，不溶于甲苯)：0.3份

首先，将用甲苯稀释的炭黑加入到共聚物中，并且用砂磨机分散所得混合物。然后，向其中用搅拌器分散除铁氧体颗粒以外的上述各成分10分钟，从而制备包覆层形成用溶液。将该包覆层形成用溶液和铁氧体颗粒放入真空脱气式捏合机中，在温度60℃下搅拌30分钟后，减压蒸馏除去甲苯，以形成树脂包覆层，并由此获得载体。

(显影剂的制备)

将36份上述调色剂(1A)和414份如上所得的载体放入2L的V型混合机，搅拌20分钟，然后用212μm的筛目进行筛分以制作显影剂。

<实施例2A>

按以下方式制备调色剂颗粒(2A)。按与实施例1A相同的方式制备显影剂，不同之处在于使用调色剂颗粒(2A)。

(调色剂颗粒(2A)的制造)

通过进行与调色剂颗粒的制造(1A)同样的操作从而获得调色剂颗粒，不同之处在于，在调色剂颗粒的制造(1A)中将光亮性颜料分散液(1A)的量改为520份，并将非晶性树脂颗粒分散液(1)的量改为528份。所得调色剂颗粒的体均粒径为10.8μm。另外，经确认，调色剂颗粒为扁平状，并且其平均当量圆直径D大于平均最大厚度C。

<实施例3A>

按以下方式制备调色剂颗粒(3A)。按与实施例1A相同的方式制备显影剂，不同之处在于使用调色剂颗粒(3A)。

(调色剂颗粒(3A)的制造)

通过进行与调色剂颗粒的制造(1A)同样的操作从而获得调色剂颗粒，不同之处在于，在调色剂颗粒的制造(1A)中将光亮性颜料分散液(1A)的量改为340份，用防粘剂分散液(2A)替代防粘剂分散液(1A)，并且将非晶性树脂颗粒分散液(1)的量改为600份。所得调色剂颗粒的体均粒径为10.9μm。另外，经确认，调色剂颗粒为扁平状，并且其平均当量圆直径D大于平均最大厚度C。

<实施例4A>

按以下方式制备调色剂颗粒(4A)。按与实施例1A相同的方式制备显影剂，不同之处在于使用调色剂颗粒(4A)。

(调色剂颗粒(4A)的制造)

通过进行与调色剂颗粒的制造(1A)同样的操作从而获得调色剂颗粒，不同之处在于，在调色剂颗粒的制造(1A)中将光亮性颜料分散液(1A)的量改为360份，并且用435份非晶性树脂颗粒分散液(2)替换非晶性树脂颗粒分散液(1)。所得调色剂颗粒的体均粒径为11.0μm。另外，经确认，调色剂颗粒为扁平状，并且其平均当量圆直径D大于平均最大厚度C。

<实施例5A>

按以下方式制备调色剂颗粒(5A)。按与实施例1A相同的方式制备显影剂，不同之处在于使用调色剂颗粒(5A)。

(调色剂颗粒(5A)的制造)

通过与调色剂颗粒(1A)同样的方法获得调色剂颗粒(5A)，不同之处在于，将下面组合物用于形成第一聚集体颗粒。

防粘剂分散液(1)：80份

光亮性颜料分散液(1)：380份

结晶性树脂分散液(1)：50份

阴离子表面活性剂(BN2060，由Tayca公司生产)：3份

获得的调色剂颗粒的体均粒径为11.1μm。另外，确认的是调色剂颗粒为扁平状，并且其平均当量圆直径D大于平均最大厚度C。

<实施例6A>

按以下方式制备调色剂颗粒(6A)。按与实施例1A相同的方式制备显影剂，不同之处在于使用调色剂颗粒(6A)。

(调色剂颗粒(6A)的制造)

通过进行与调色剂颗粒的制造(5A)同样的操作从而获得调色剂颗粒，不同之处在于，在调色剂颗粒的制造(5A)中将光亮性颜料分散液(1A)的量改为360份，将防粘剂分散液(1A)的量改为90份，将结晶性树脂颗粒分散液(1)的量改为35.7份，并且将非晶性树脂颗粒分散液(1)的量改为544份。所得调色剂颗粒的体均粒径为10.7μm。另外，经确认，调色剂颗粒为扁平状，并且其平均当量圆直径D大于平均最大厚度C。

<实施例7A>

按以下方式制备调色剂颗粒(7A)。按与实施例1A相同的方式制备显影剂，不同之处在于使用调色剂颗粒(7A)。

(调色剂颗粒(7A)的制造)

通过进行与调色剂颗粒的制造(5A)同样的操作从而获得调色剂颗粒，不同之处在于，在调色剂颗粒的制造(5A)中将光亮性颜料分散液(1A)的量改为300份，将防粘剂分散液(1A)的量改为40份，将结晶性树脂颗粒分散液(1)的量改为7.1份，并且将非晶性树脂颗粒分散液(1)的量改为640份。所得调色剂颗粒的体均粒径为10.9μm。另外，经确认，调色剂颗粒为扁平状，并且其平均当量圆直径D大于平均最大厚度C。

<评价测试>

(各项测量)

对于实施例和比较例中制备的调色剂(其调色剂颗粒)，根据上述方法，测量光亮性颜料的数目和多个光亮性颜料的相互取向方向所成的角度θ。

另外，对于实施例和比较例中制备的调色剂(其调色剂颗粒)，根据上述方法，确认结晶性物质是否介于多个光亮性颜料中的至少一对相邻的光亮性颜料之间的间隙中。测定介于相邻的扁平状光亮性颜料之间的间隙中的结晶性物质的量(在表中，表示为“介入量”)。

(密实图像的形成)

通过下面方法形成密实图像。

用各实施例和比较例中所得的显影剂填充到由FujiXerox公司制造的“APEOSPORTIVC3370(装有电磁诱导加热系统的定影装置、并且该定影装置的辊隙压力设为1.6kg/cm²、挤压时间设为35秒、并且定影温度设为150℃)”的显影剂瓶中，然后在白色记录介质(OKTOPCOAT+PAPER，由OjiPaper公司生产)上形成调色剂负载量为3.5g/m²的密实图像。该“密实图像”表示印刷率为100％的图像。

(光亮性：比值(X/Y)[FI值]的测定)

采用日本电色工业株式会社制的多角度分光比色仪GC5000L，针对所形成的密实图像的图像区域，将入射角-45°的入射光入射到该密实图像上，并测定受光角+30°处的反射率X和受光角-30°处的反射率Y。需要说明的是，反射率X和反射率Y均为用波长在400nm至700nm范围内的光以20nm间隔进行测定、并取各波长的反射率的平均值。由这些测定结果算出比值(X/Y)[FI值]。结果示于表2。较高的FI值表示较高的亮感，当FI值为6以上时，大部分观察者可感受到金属感。若FI值小于6，则暗淡感较强，并且难以感受到亮感。

(热储存性)

各实施例和比较例中所得的显影剂的热储存性评价如下。

将各实施例和比较例中所得的调色剂在50℃/50％RH的环境中静置约24小时，然后装载到调色剂粉末测试仪的53μm筛上，该调色剂粉末测试仪从顶部起依次串联布置有筛目为53μm、45μm和38μm的筛子，以1mm的振幅施加振动90秒。测量振动后各筛子上的调色剂的重量，分别称量0.5、0.3和0.1，并加入到从上到下的筛子的重量上。将所得的新数值除以测量前的样品量所得的值，以百分数表示。

结果示于表2。当以百分数表示的数值为35％以下时，调色剂可以用于实际操作而没有问题，因此，当为35％以下时将热储存性评级为“A”，当为35％以上时，评级为“B”。

表2

上述结果表明在本发明的实施例中，在亮度的评价中获得了良好的结果。

应当理解的是在本发明的实施例中，在热储存性评价中也获得了良好的结果。

Claims

1.一种光亮性调色剂，包含调色剂颗粒，所述调色剂颗粒包含：

粘结剂树脂，和

扁平状光亮性颜料，

2.根据权利要求1所述的光亮性调色剂，

其中，在形成密实图像时，所述光亮性调色剂满足下式：

2≤X/Y≤100

其中，X表示受光角为+30°处的反射率且Y表示受光角为-30°处的反射率，所述X和Y是通过使用测角光度计并以入射角为-45°的入射光照射所述图像而测定的。

3.根据权利要求1所述的光亮性调色剂，

其中，所述光亮性颜料的数目为4至8。

4.根据权利要求1所述的光亮性调色剂，

其中，树脂或结晶性物质介于多个所述光亮性颜料中的至少一对彼此相邻的光亮性颜料之间的间隙中。

5.根据权利要求1所述的光亮性调色剂，

其中，包含所述光亮性颜料的所述调色剂颗粒的体均粒径为3μm至30μm。

6.根据权利要求4所述的光亮性调色剂，

其中，所述结晶性物质为烃类蜡。

7.根据权利要求1所述的光亮性调色剂，

其中，所述粘结剂树脂包含非晶性聚酯。

8.根据权利要求1所述的光亮性调色剂，

9.根据权利要求1所述的光亮性调色剂，

其中，在所述调色剂颗粒中，所述调色剂颗粒的平均最大厚度C与所述调色剂颗粒的平均当量圆直径D之间的比值(C/D)为0.001至0.200。

10.一种静电图像显影剂，包含根据权利要求1所述的光亮性调色剂以及载体。

11.根据权利要求10所述的静电图像显影剂，

其中，在形成密实图像时，所述光亮性调色剂满足下式：

2≤X/Y≤100

12.根据权利要求10所述的静电图像显影剂，

13.根据权利要求10所述的静电图像显影剂，

其中，树脂或结晶性物质介于多个所述光亮性颜料中至少一对彼此相邻的光亮性颜料之间的间隙中。

14.一种调色剂盒，具有储存根据权利要求1所述的光亮性调色剂的容器，该容器能够连接至成像装置并从成像装置上拆卸下来。

15.根据权利要求14所述的调色剂盒，

16.根据权利要求14所述的调色剂盒，

其中，在所述光亮性调色剂中，树脂或结晶性物质介于多个所述光亮性颜料中至少一对彼此相邻的光亮性颜料之间的间隙中。