CN105806192A - 大型复合材料箱体导轨装配工艺方法 - Google Patents

大型复合材料箱体导轨装配工艺方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105806192A
CN105806192A CN201610267191.7A CN201610267191A CN105806192A CN 105806192 A CN105806192 A CN 105806192A CN 201610267191 A CN201610267191 A CN 201610267191A CN 105806192 A CN105806192 A CN 105806192A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rail
mounting plate
guide rail
fromer
rear rail
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610267191.7A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105806192B (zh
Inventor
赵振
王爱春
闻伟
赵文宇
郭鸿俊
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China Academy of Launch Vehicle Technology CALT
Aerospace Research Institute of Materials and Processing Technology
Original Assignee
China Academy of Launch Vehicle Technology CALT
Aerospace Research Institute of Materials and Processing Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China Academy of Launch Vehicle Technology CALT, Aerospace Research Institute of Materials and Processing Technology filed Critical China Academy of Launch Vehicle Technology CALT
Priority to CN201610267191.7A priority Critical patent/CN105806192B/zh
Publication of CN105806192A publication Critical patent/CN105806192A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105806192B publication Critical patent/CN105806192B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
    • G01B5/24—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes
    • G01B5/25—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes for testing the alignment of axes
    • G01B5/252—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes for testing the alignment of axes for measuring eccentricity, i.e. lateral shift between two parallel axes
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
    • G01B5/02—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring length, width or thickness

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)

Abstract

大型复合材料箱体导轨装配工艺方法，涉及复合材料箱体导轨装配工艺技术领域；该复合材料箱体内腔尺寸为8000mm×1000mm×1200mm，前后导轨通过导轨基座安装在箱体I象限内表面上，导轨分为前后导轨两部分，通过导轨基座连接在箱体内壁上；通过确定复合材料箱体导轨装配基准，调整底角件相关尺寸，消除复合材料箱体梢度及挠度变形产生的误差，保证导轨相对安装基准的装配精度，通过利用箱体内壁作为装配基准，保证导轨相对箱体中心的对称度，通过数字水准仪实现方便快捷的导轨平行度及高度差尺寸准确测量，通过对称度检测工装实现快速有效导轨精度检测。

Description

大型复合材料箱体导轨装配工艺方法
技术领域
本发明涉及一种复合材料箱体导轨装配工艺技术领域，特别是一种大型复合材料箱体导轨装配工艺方法。
背景技术
大型复合材料箱体内腔尺寸为8000mm×1000mm×1200mm，前后导轨通过导轨基座安装在箱体I象限内表面上，箱体内装配的导轨槽尺寸、导轨安装相对尺寸、导轨形位公差等对导弹安全出箱影响最大，因此对导轨的装配和尺寸测量需注意。
箱体导轨装配的难点在于大型复合材料箱体成型后存在梢度，箱体前后端高度不一致，此种规格的复材箱体内壁平面度在3mm左右，无法作为装配基准，箱体水平状态时由于要承受自身较大的重量，存在挠度变形需进行有效调整，而且箱体内腔长度较大，宽度和高度相对较小，无法使用大型工装和设备。
针对箱体存在梢度的问题，现有的装配方法采用加工箱体表面或加工角件平面消除箱体梢度，建立装配基准，由于箱体蒙皮较薄，加工箱体表面会导致蒙皮破损，影响箱体防水等相关性能，装配后加工角件表面，零件加工余量较大，而且需多次转运箱体，易造成箱体磕碰，装配效率低下，现有的复合材料箱体装配采用划线定位方法，以箱体两端为基准定位导轨，由于箱体尺寸较大，划线定位无法实现导轨全长状态满足装配精度要求，现有装配方法通过控制导轨精度和箱体表面精度保证最终装配精度，对零件精度要求较高，导致加工成型成本变高，针对此种尺寸规格的箱体尺寸，现有导轨装配精度测量方法，需使用激光跟踪仪等复杂设备，设备价格高，在箱体内不易操作，影响装配效率，提升装配成本。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的上述不足，提供大型复合材料箱体导轨装配工艺方法，通过确定复合材料箱体导轨装配基准，调整底角件相关尺寸，消除复合材料箱体梢度及挠度变形产生的误差，保证导轨相对安装基准的装配精度，通过利用箱体内壁作为装配基准，保证导轨相对箱体中心的对称度，通过数字水准仪实现方便快捷的导轨平行度及高度差尺寸准确测量，通过对称度检测工装实现快速有效导轨精度检测。
本发明的上述目的是通过如下技术方案予以实现的：
一种大型复合材料箱体装配工艺方法，大型复合材料箱体装配步骤包括：
步骤(一)、对复合材料箱体的4个底角件进行加工，使前端的两个底角件和后端的两个底角件高度满足要求；
步骤(二)、将复合材料箱体的4个底角件固定安装在装配平台上；并使4个底角件底面的平面度满足要求；
步骤(三)、在复合材料箱体的外部水平设置数字水准仪，数字水准仪位于前导轨的轴线方向；在装配平台、前导轨和后导轨上表面垂直放置水准尺；通过数字水准仪对水准尺进行高度测量；以装配平台上表面为水平基准，测量前导轨与后导轨的上表面高度差、后导轨距装配平台上表面的距离、前导轨与装配平台上表面的平行度、后导轨与装配平台上表面的平行度；根据所述测量值找出不满足尺寸要求的位置点，并对相应位置点进行调整；
步骤(四)、将复合材料箱体的中心基准转移到复合材料箱体两侧内壁，中心基准即复合材料箱体理论几何尺寸竖直中分面；测量前导轨、后导轨侧壁工作面到复合材料箱体内壁的距离；控制前导轨、后导轨侧壁工作面到复合材料箱体内壁的距离差小于0.5；
步骤(五)、将滑块放置在前导轨和后导轨上表面，将定位销插入到滑块中心孔中；将平尺固定放置在滑块上表面，定位销穿过平尺的中心孔；滑动滑块分别从前导轨、后导轨的一端滑向另一端；分别在前导轨、后导轨的两端和中部三个位置处停放滑块；对上述三个位置测量平尺两端到复合材料箱体内壁的距离，三个位置中测量距离差的最大值为前导轨、后导轨中心相对箱体中心的对称度；当前导轨、后导轨中心相对箱体中心的对称度满足要求，则箱体装配完毕。
在上述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，所述步骤(一)中，前端的两个底角件高度比后端的两个底角件高度高1.5mm～2mm。
在上述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，所述步骤(二)中，4个底角件的平面度≤0.2mm。
在上述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，所述步骤(三)中，导轨基座底面相应位置点调整方式为，采取局部打磨导轨基座和增加垫片的方式调整前导轨、后导轨的工作面与底角件底面的平行度。
在上述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，所述步骤(三)中，前导轨与后导轨的上表面高度差为224.5-225.5mm、后导轨距装配平台上表面的距离为397.5-398.5mm、前导轨与装配平台上表面的平行度≤0.5mm、后导轨与装配平台上表面的平行度≤0.5mm；当前导轨与后导轨的上表面高度差、后导轨距装配平台上表面的距离、前导轨与装配平台上表面的平行度、后导轨与装配平台上表面的平行度均满足上述要求，则装配尺寸满足要求，不需要调整；如至少有一项不满足上述要求，则对相应位置点进行调整，直至满足要求。
在上述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，所述步骤(五)中，前导轨、后导轨中心相对箱体中心的对称度≤0.5mm。
在上述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，所述步骤(三)中，通过数字水准仪进行高度位置测量的方法为：将数字水准仪安放在距离箱口前端3-5m，将数字水准仪气泡调至居中，达到水平状态；将水准尺放于分别放于前导轨、后导轨和装配平台工作面上；通过目镜将数字水准仪镜头瞄准水准尺，在数字水准仪显示屏上读取数据，测量导轨工作面高度时，将水准尺分别放于导轨前端、中部及后端位置，分别读取测量数据，得到前导轨、后导轨和装配平台高度数值。
在上述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，通过数字水准仪的测量值计算前导轨与后导轨的上表面高度差、后导轨距装配平台上表面的距离的方法为：在前导轨与导轨基座的连接位置上取3个点，测量3个点的高度数值h1、h2、h3；在后导轨与导轨基座的连接位置上取3个点，测量3个点的高度数值为H1、H2、H3；测量装配平台上表面高度数值h，前导轨与后导轨的选取位置的上表面高差Ha＝H1-h1、H2-h2、H3-h3，取三者的最大值和最小值作为公差范围；后导轨距装配平台上表面的距离分别为H1-h、H2-h、H3-h，取三者的最大值和最小值作为公差范围。
在上述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，前导轨与装配平台上表面的平行度、后导轨与装配平台上表面的平行度的计算方法为：前导轨与装配平台上表面的平行度为h1-h、h2-h、h3-h三者中的最大值减去最小值，后导轨与装配平台上表面的平行度为H1-h、H2-h、H3-h三者中的最大值减去最小值。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
(1)本发明采用了转换装配基准统一至装配平台，导轨与底角件之间通过导轨基座和箱体连接，装配过程中涉及多个连接面，零件之间存在不同的制造公差，影响装配精度，将装配平台与底角件底面贴合来代替底角件底面为测量基准，测量导轨空间位置尺寸，直接控制导轨与装配平台之间的位置关系，消除装配零件误差累计，提高了装配精度，实现了导轨高精度装配；
(2)本发明控制装配零件工艺参数，在装配过程时，各零件相互之间按标准进行匹配，提高了装配效率，实现了导轨高效装配；
(3)本发明采用了以箱体内壁为基准控制导轨对称度，通过控制导轨侧壁工作面到箱体内壁距离一致来保证导轨中心与箱体实际中心的重合，相对划线定位等装配方法可以保证导轨通长范围内对称度满足要求，保证导轨中心相对箱体中心的对称度；
(4)本发明采用了数字水准仪和对称度工装测量导轨装配精度，通过利用数字水准仪解决复合材料箱体内部尺寸不易测量的状况，实现方便快捷的导轨平行度及高度差尺寸精度测量，保证导轨装配精度符合装配要求，提高了导轨检测效率，降低测量成本，实现了导轨高效、高精度及低成本测量。
附图说明
图1为导轨安装位置示意图；
图2为本发明导轨平行度及高度差测量原理图；
图3为本发明导轨对称度测量原理图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的描述：
本发明是一种将装配基准统一至装配平台表面，满足一次找正完成导轨装配工作，通过调整底角件尺寸消除复合材料箱体梢度和挠度变形影响，以装配平台为基准，通过修配导轨基座保证导轨平行度及高度差尺寸的工艺方法；本发明是一种通过将复合材料箱体内壁作为箱体中心的参考基准，通过控制前后导轨工作表面到箱体内壁的距离保证导轨相对箱体中心的对称度的装配工艺方法。
本发明是一种通过利用数字水准仪解决复合材料箱体内部尺寸不易测量的状况，实现方便快捷的导轨平行度及高度差尺寸精度测量，通过研制对称度检测工装，实现快速有效的检查导轨相对箱体中心的对称度的工艺方法。
如图1所示为导轨安装位置示意图，复合材料箱体内腔尺寸为8000mm×1000mm×1200mm，由图可知，大型复合材料箱体装配步骤包括：
步骤(一)、对复合材料箱体1的4个底角件5进行加工，使前端的两个底角件5和后端的两个底角件5高度满足要求；前端的两个底角件5高度比后端的两个底角件5高度高1.5mm～2mm。
步骤(二)、将复合材料箱体1的4个底角件5固定安装在装配平台9上；并使4个底角件5底面的平面度满足要求；4个底角件5的平面度≤0.2mm。
步骤(三)、在复合材料箱体1的外部水平设置数字水准仪6，数字水准仪6位于前导轨2的轴线方向；在装配平台9、前导轨2和后导轨3上表面垂直放置水准尺7；通过数字水准仪6对水准尺7进行高度测量；
通过数字水准仪6进行高度位置测量的方法为：将数字水准仪6安放在距离箱口前端3-5m，将数字水准仪6气泡调至居中，达到水平状态；将水准尺7放于分别放于前导轨2、后导轨3和装配平台9工作面上；通过目镜将数字水准仪6镜头瞄准水准尺7，在数字水准仪6显示屏上读取数据8，测量导轨工作面高度时，将水准尺7分别放于导轨前端、中部及后端位置，分别读取测量数据，得到前导轨2、后导轨3和装配平台9高度数值。
以装配平台9上表面为水平基准，测量前导轨2与后导轨3的上表面高度差、后导轨3距装配平台9上表面的距离、前导轨2与装配平台9上表面的平行度、后导轨3与装配平台9上表面的平行度；
通过数字水准仪6的测量值计算前导轨2与后导轨3的上表面高度差、后导轨3距装配平台9上表面的距离的方法为：在前导轨2与导轨基座4的连接位置上取3个点，测量3个点的高度数值h1、h2、h3；在后导轨3与导轨基座4的连接位置上取3个点，测量3个点的高度数值为H1、H2、H3；测量装配平台9上表面高度数值h，前导轨2与后导轨3的选取位置的上表面高差Ha＝H1-h1、H2-h2、H3-h3，取三者的最大值和最小值作为公差范围；后导轨3距装配平台9上表面的距离分别为H1-h、H2-h、H3-h，取三者的最大值和最小值作为公差范围；前导轨2距装配平台9上表面的距离分别为h1-h、h2-h、h3-h，取三者的最大值和最小值作为公差范围。
前导轨2与装配平台9上表面的平行度、后导轨3与装配平台9上表面的平行度的计算方法为：前导轨2与装配平台9上表面的平行度为h1-h、h2-h、h3-h三者中的最大值减去最小值，后导轨3与装配平台9上表面的平行度为H1-h、H2-h、H3-h三者中的最大值减去最小值。
前导轨2与后导轨3的上表面高度差为224.5-225.5mm、后导轨3距装配平台9上表面的距离为397.5-398.5mm、前导轨2与装配平台9上表面的平行度≤0.5mm、后导轨3与装配平台9上表面的平行度≤0.5mm；当前导轨2与后导轨3的上表面高度差、后导轨3距装配平台9上表面的距离、前导轨2与装配平台9上表面的平行度、后导轨3与装配平台9上表面的平行度均满足上述要求，则装配尺寸满足要求，不需要调整；如至少有一项不满足上述要求，则对相应位置点进行调整，直至满足要求。
根据所述测量值找出不满足尺寸要求的位置点，并对相应位置点进行调整；导轨基座9底面相应位置点调整方式为，采取局部打磨导轨基座和增加垫片的方式调整前导轨2、后导轨3的工作面与底角件底面的平行度。
步骤(四)、将复合材料箱体1的中心基准转移到复合材料箱体1两侧内壁，中心基准即复合材料箱体1理论几何尺寸竖直中分面；测量前导轨2、后导轨3侧壁工作面到复合材料箱体1内壁的距离；控制前导轨2、后导轨3侧壁工作面到复合材料箱体1内壁的距离差小于0.5；
步骤(五)、将滑块12放置在前导轨2和后导轨3上表面，将定位销11插入到滑块12中心孔中；将平尺10固定放置在滑块12上表面，定位销11穿过平尺10的中心孔；滑动滑块12分别从前导轨2、后导轨3的一端滑向另一端；分别在前导轨2、后导轨3的两端和中部三个位置处停放滑块12；对上述三个位置测量平尺10两端到复合材料箱体1内壁的距离，三个位置中测量距离差的最大值为前导轨2、后导轨3中心相对箱体中心的对称度；当前导轨2、后导轨3中心相对箱体中心的对称度满足要求，则箱体装配完毕。前导轨2、后导轨3中心相对箱体中心应满足对称度≤0.5mm。
有益效果
本发明通过转换装配基准，消除复合材料箱体梢度及挠度变形产生的误差，保证导轨相对安装基准的装配精度，通过利用箱体内壁作为装配基准，保证导轨相对箱体中心的对称度，通过数字水准仪实现方便快捷的导轨平行度及高度差尺寸准确测量，通过对称度检测工装实现快速有效导轨精度检测实现了大型复合材料箱体导轨的高精度、高效率的装配及其检测。
实施例
步骤(一)、装配基准确定
装配而时将复合材料箱体底角件置于装配平台上，保证底角件与装配平台无间隙，如此将装配平台视为前后导轨装配的唯一基准。
步骤(二)、底角件装配
通过对角件安装工艺优化，将箱体前端两底角件高度加工至46.5mm，后端两角件高度为45mm，根据测量结果通过锉修发射箱蒙皮或在角件与箱体外壁增加玻璃布的方式调整四个角件的平面度为0.2mm，保证底角件底面表面与箱体内腔底面平行，有效消除箱体梢度及挠度变形的影响。
步骤(三)、在复合材料箱体1的外部水平设置数字水准仪6，数字水准仪6位于前导轨2的轴线方向；在装配平台9、前导轨2和后导轨3上表面垂直放置水准尺7；通过数字水准仪6对水准尺7进行高度测量；
通过数字水准仪6进行高度位置测量的方法为：将数字水准仪6安放在距离箱口前端4m，将数字水准仪6气泡调至居中，达到水平状态；将水准尺7放于分别放于前导轨2、后导轨3和装配平台9工作面上；通过目镜将数字水准仪6镜头瞄准水准尺7，在数字水准仪6显示屏上读取数据8，测量导轨工作面高度时，将水准尺7分别放于导轨前端、中部及后端位置，分别读取测量数据，得到前导轨2、后导轨3和装配平台9高度数值。
以装配平台9上表面为水平基准，测量前导轨2与后导轨3的上表面高度差、后导轨3距装配平台9上表面的距离、前导轨2与装配平台9上表面的平行度、后导轨3与装配平台9上表面的平行度；
通过数字水准仪6的测量值计算前导轨2与后导轨3的上表面高度差、后导轨3距装配平台9上表面的距离的方法为：在前导轨2与导轨基座4的连接位置上取3个点，测量3个点的高度数值分别为h1＝430.45mm、h2＝430.51mm、h3＝430.39mm；在后导轨3与导轨基座4的连接位置上取3个点，测量3个点的高度数值分别为H1＝655.47mm、H2＝655.51mm、H3＝655.57mm；测量装配平台9上表面高度数值h＝257.15mm，前导轨2与后导轨3的选取位置的上表面高差Ha＝H1-h1＝225.02mm、H2-h2＝225.0mm、H3-h3＝225.18mm，取三者的最大值和最小值作为公差范围，公差为225.0-225.18mm；后导轨3距装配平台9上表面的距离分别为H1-h＝398.32、H2-h＝398.36、H3-h＝398.42，取三者的最大值和最小值作为公差范围，公差为398.32-398.42mm。
前导轨2与装配平台9上表面的平行度、后导轨3与装配平台9上表面的平行度的计算方法为：前导轨2与装配平台9上表面的平行度为h1-h＝173.30mm、h2-h＝173.36mm、h3-h173.24mm；三者中的最大值减去最小值，即最终平行度的数值为0.12mm；后导轨3与装配平台9上表面的平行度为H1-h＝398.32mm、H2-h＝398.36mm、H3-h＝398.42mm；三者中的最大值减去最小值，即最终平行度的数值为398.42-398.32＝0.1mm。
前导轨2与后导轨3的上表面高度差为225.0-225.18mm，满足要求；后导轨3距装配平台9上表面的距离为398.32-398.42mm满足要求；前导轨2与装配平台9上表面的平行度0.12mm，满足要求、后导轨3与装配平台9上表面的平行度0.1mm，满足要求；当前导轨2与后导轨3的上表面高度差、后导轨3距装配平台9上表面的距离、前导轨2与装配平台9上表面的平行度、后导轨3与装配平台9上表面的平行度均满足上述要求，则装配尺寸满足要求，不需要调整；如至少有一项不满足上述要求，则对相应位置点进行调整，直至满足要求。
根据所述测量值找出不满足尺寸要求的位置点，并对相应位置点进行调整；导轨基座9底面相应位置点调整方式为，采取局部打磨导轨基座和增加垫片的方式调整前导轨2、后导轨3的工作面与底角件底面的平行度。
步骤(四)、将复合材料箱体1的中心基准转移到复合材料箱体1两侧内壁，中心基准即复合材料箱体1理论几何尺寸竖直中分面；测量前导轨2、后导轨3侧壁工作面到复合材料箱体1内壁的距离；控制前导轨2、后导轨3侧壁工作面到复合材料箱体1内壁的距离差小于0.5；
步骤(五)、将滑块12放置在前导轨2和后导轨3上表面，将定位销11插入到滑块12中心孔中；将平尺10固定放置在滑块12上表面，定位销11穿过平尺10的中心孔；滑动滑块12分别从前导轨2、后导轨3的一端滑向另一端；分别在前导轨2、后导轨3的两端和中部三个位置处停放滑块12；对上述三个位置测量平尺10两端到复合材料箱体1内壁的距离，前导轨2两端距离差分别为0.1mm、0.16mm、0.12mm，三个位置中测量距离差的最大值0.16mm，则前导轨2中心相对箱体中心的对称度为0.16mm，满足要求；后导轨3两端距离差分别为0.15mm、0.18mm、0.14mm，三个位置中测量距离差的最大值0.18mm，则后导轨3中心相对箱体中心的对称度为0.18mm，满足要求；则箱体装配完毕。
本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。

Claims (9)

1.一种大型复合材料箱体装配工艺方法，其特征在于：大型复合材料箱体装配步骤包括：
步骤(一)、对复合材料箱体(1)的4个底角件(5)进行加工，使前端的两个底角件(5)和后端的两个底角件(5)高度满足要求；
步骤(二)、将复合材料箱体(1)的4个底角件(5)固定安装在装配平台(9)上；并使4个底角件(5)底面的平面度满足要求；
步骤(三)、在复合材料箱体(1)的外部水平设置数字水准仪(6)，数字水准仪(6)位于前导轨(2)的轴线方向；在装配平台(9)、前导轨(2)和后导轨(3)上表面垂直放置水准尺(7)；通过数字水准仪(6)对水准尺(7)进行高度测量；以装配平台(9)上表面为水平基准，测量前导轨(2)与后导轨(3)的上表面高度差、后导轨(3)距装配平台(9)上表面的距离、前导轨(2)与装配平台(9)上表面的平行度、后导轨(3)与装配平台(9)上表面的平行度；根据所述测量值找出不满足尺寸要求的位置点，并对相应位置点进行调整；
步骤(四)、将复合材料箱体(1)的中心基准转移到复合材料箱体(1)两侧内壁，中心基准即复合材料箱体(1)理论几何尺寸竖直中分面；测量前导轨(2)、后导轨(3)侧壁工作面到复合材料箱体(1)内壁的距离；控制前导轨(2)、后导轨(3)侧壁工作面到复合材料箱体(1)内壁的距离差小于0.5；
步骤(五)、将滑块(12)放置在前导轨(2)和后导轨(3)上表面，将定位销(11)插入到滑块(12)中心孔中；将平尺(10)固定放置在滑块(12)上表面，定位销(11)穿过平尺(10)的中心孔；滑动滑块(12)分别从前导轨(2)、后导轨(3)的一端滑向另一端；分别在前导轨(2)、后导轨(3)的两端和中部三个位置处停放滑块(12)；对上述三个位置测量平尺(10)两端到复合材料箱体(1)内壁的距离，三个位置中测量距离差的最大值为前导轨(2)、后导轨(3)中心相对箱体中心的对称度；当前导轨(2)、后导轨(3)中心相对箱体中心的对称度满足要求，则箱体装配完毕。
2.根据权利要求1所述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，其特征在于：所述步骤(一)中，前端的两个底角件(5)高度比后端的两个底角件(5)高度高1.5mm～2mm。
3.根据权利要求1所述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，其特征在于：所述步骤(二)中，4个底角件(5)的平面度≤0.2mm。
4.根据权利要求1所述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，其特征在于：所述步骤(三)中，导轨基座(9)底面相应位置点调整方式为，采取局部打磨导轨基座和增加垫片的方式调整前导轨(2)、后导轨(3)的工作面与底角件底面的平行度。
5.根据权利要求1所述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，其特征在于：所述步骤(三)中，前导轨(2)与后导轨(3)的上表面高度差为224.5-225.5mm、后导轨(3)距装配平台(9)上表面的距离为397.5-398.5mm、前导轨(2)与装配平台(9)上表面的平行度≤0.5mm、后导轨(3)与装配平台(9)上表面的平行度≤0.5mm；当前导轨(2)与后导轨(3)的上表面高度差、后导轨(3)距装配平台(9)上表面的距离、前导轨(2)与装配平台(9)上表面的平行度、后导轨(3)与装配平台(9)上表面的平行度均满足上述要求，则装配尺寸满足要求，不需要调整；如至少有一项不满足上述要求，则对相应位置点进行调整，直至满足要求。
6.根据权利要求1所述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，其特征在于：所述步骤(五)中，前导轨(2)、后导轨(3)中心相对箱体中心的对称度≤0.5mm。
7.根据权利要求1所述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，其特征在于：所述步骤(三)中，通过数字水准仪(6)进行高度位置测量的方法为：将数字水准仪(6)安放在距离箱口前端3-5m，将数字水准仪(6)气泡调至居中，达到水平状态；将水准尺(7)放于分别放于前导轨(2)、后导轨(3)和装配平台(9)工作面上；通过目镜将数字水准仪(6)镜头瞄准水准尺(7)，在数字水准仪(6)显示屏上读取数据(8)，测量导轨工作面高度时，将水准尺(7)分别放于导轨前端、中部及后端位置，分别读取测量数据，得到前导轨(2)、后导轨(3)和装配平台(9)高度数值。
8.根据权利要求5所述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，其特征在于：通过数字水准仪(6)的测量值计算前导轨(2)与后导轨(3)的上表面高度差、后导轨(3)距装配平台(9)上表面的距离的方法为：在前导轨(2)与导轨基座(4)的连接位置上取3个点，测量3个点的高度数值h1、h2、h3；在后导轨(3)与导轨基座(4)的连接位置上取3个点，测量3个点的高度数值为H1、H2、H3；测量装配平台(9)上表面高度数值h；前导轨(2)与后导轨(3)的选取位置的上表面高差Ha＝H1-h1、H2-h2、H3-h3，取三者的最大值和最小值作为公差范围；后导轨(3)距装配平台(9)上表面的距离分别为H1-h、H2-h、H3-h，取三者的最大值和最小值作为公差范围。
9.根据权利要求8所述的大型复合材料箱体导轨装配及检测工艺，其特征在于：前导轨(2)与装配平台(9)上表面的平行度、后导轨(3)与装配平台(9)上表面的平行度的计算方法为：前导轨(2)与装配平台(9)上表面的平行度为h1-h、h2-h、h3-h三者中的最大值减去最小值，后导轨(3)与装配平台(9)上表面的平行度为H1-h、H2-h、H3-h三者中的最大值减去最小值。
CN201610267191.7A 2016-04-27 2016-04-27 大型复合材料箱体导轨装配工艺方法 Active CN105806192B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610267191.7A CN105806192B (zh) 2016-04-27 2016-04-27 大型复合材料箱体导轨装配工艺方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610267191.7A CN105806192B (zh) 2016-04-27 2016-04-27 大型复合材料箱体导轨装配工艺方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105806192A true CN105806192A (zh) 2016-07-27
CN105806192B CN105806192B (zh) 2019-06-18

Family

ID=56457802

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610267191.7A Active CN105806192B (zh) 2016-04-27 2016-04-27 大型复合材料箱体导轨装配工艺方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105806192B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107152899A (zh) * 2017-07-04 2017-09-12 宁波海天精工股份有限公司 一种数控车床防护机构装配精度检测工具及检测方法
CN108534602A (zh) * 2018-05-29 2018-09-14 湖北三江航天万峰科技发展有限公司 小口径发射箱双v型导轨的调试方法及其装调机构
CN112476269A (zh) * 2020-11-12 2021-03-12 西安长峰机电研究所 一种设备定位和检验工装
CN113910157A (zh) * 2021-09-16 2022-01-11 泉州华中科技大学智能制造研究院 一种箱包自动化生产设备及其定位压装装置、生产方法
CN114770227A (zh) * 2022-04-12 2022-07-22 南京大量数控科技有限公司 一种pcb成型与钻孔机花岗岩安装结合表面制作方法

Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1039300A (zh) * 1989-07-22 1990-01-31 窦迎峰 键槽对称度测量装置
CN2447718Y (zh) * 2000-10-25 2001-09-12 杨红旗 孔内键槽对称度测量尺
CN2541122Y (zh) * 2002-05-14 2003-03-26 西安专用机床厂 立轴式缸体缸盖平面磨床
CN101696871A (zh) * 2009-10-23 2010-04-21 滁州市经纬模具制造有限公司 平面度及其平面扭翘的快速计量法
US7997000B2 (en) * 2008-06-27 2011-08-16 Kone Corporation Arrangement and method for positioning the alignment plumb lines of the guide rails of an elevator
CN102243380A (zh) * 2010-05-14 2011-11-16 亚洲光学股份有限公司 分划板、数字影像水准仪及影像辨识方法
CN102463462A (zh) * 2010-11-15 2012-05-23 深圳市大族激光科技股份有限公司 一种提高直线导轨安装精度的方法
CN102528567A (zh) * 2011-09-21 2012-07-04 杨东佐 一种数控设备及加工工艺、数控生产线、物品自动存取系统
CN102749068A (zh) * 2012-07-14 2012-10-24 安徽博微长安电子有限公司 平面阵列天线面的安装精度检测方法
CN202793247U (zh) * 2012-08-23 2013-03-13 合肥美桥汽车传动及底盘系统有限公司 汽车后桥壳钢托孔与主减速器安装孔对称度检具
CN103115581A (zh) * 2013-01-23 2013-05-22 爱佩仪中测（成都）精密仪器有限公司 多功能轨道测量系统及方法
CN103486947A (zh) * 2013-08-30 2014-01-01 安徽池州家用机床股份有限公司 一种检测燕尾导轨平行度装置
KR101405036B1 (ko) * 2013-01-16 2014-06-19 한국남부발전(주) 샤프트 축 동심도 측정장치
CN104359381A (zh) * 2014-10-14 2015-02-18 安徽沃佳机床制造有限公司 一种导轨平行度检验装置
CN105149887A (zh) * 2015-09-30 2015-12-16 天津第一机床总厂 大型从动箱体组装件的加工方法

Patent Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1039300A (zh) * 1989-07-22 1990-01-31 窦迎峰 键槽对称度测量装置
CN2447718Y (zh) * 2000-10-25 2001-09-12 杨红旗 孔内键槽对称度测量尺
CN2541122Y (zh) * 2002-05-14 2003-03-26 西安专用机床厂 立轴式缸体缸盖平面磨床
US7997000B2 (en) * 2008-06-27 2011-08-16 Kone Corporation Arrangement and method for positioning the alignment plumb lines of the guide rails of an elevator
CN101696871A (zh) * 2009-10-23 2010-04-21 滁州市经纬模具制造有限公司 平面度及其平面扭翘的快速计量法
CN102243380A (zh) * 2010-05-14 2011-11-16 亚洲光学股份有限公司 分划板、数字影像水准仪及影像辨识方法
CN102463462A (zh) * 2010-11-15 2012-05-23 深圳市大族激光科技股份有限公司 一种提高直线导轨安装精度的方法
CN102528567A (zh) * 2011-09-21 2012-07-04 杨东佐 一种数控设备及加工工艺、数控生产线、物品自动存取系统
CN102749068A (zh) * 2012-07-14 2012-10-24 安徽博微长安电子有限公司 平面阵列天线面的安装精度检测方法
CN202793247U (zh) * 2012-08-23 2013-03-13 合肥美桥汽车传动及底盘系统有限公司 汽车后桥壳钢托孔与主减速器安装孔对称度检具
KR101405036B1 (ko) * 2013-01-16 2014-06-19 한국남부발전(주) 샤프트 축 동심도 측정장치
CN103115581A (zh) * 2013-01-23 2013-05-22 爱佩仪中测（成都）精密仪器有限公司 多功能轨道测量系统及方法
CN103486947A (zh) * 2013-08-30 2014-01-01 安徽池州家用机床股份有限公司 一种检测燕尾导轨平行度装置
CN104359381A (zh) * 2014-10-14 2015-02-18 安徽沃佳机床制造有限公司 一种导轨平行度检验装置
CN105149887A (zh) * 2015-09-30 2015-12-16 天津第一机床总厂 大型从动箱体组装件的加工方法

Non-Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
崔敏，程泽林，陈英，张毅: "基于VARTM工艺的大型闭合截面复合材料箱体的研制", 《宇航材料工艺》 *
张鹏: "十字滑台装配测量技术", 《机械工程与自动化》 *
李朝国: "机床导轨精度测量方法探讨", 《金属加工（冷加工）》 *
赵刚: "大型数控龙门铣床导轨精度检测方法探讨", 《制造技术与机床》 *
高明熙: "数控车床总装关键工序的装配技术及精度分析", 《组合机床与自动化加工技术》 *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107152899A (zh) * 2017-07-04 2017-09-12 宁波海天精工股份有限公司 一种数控车床防护机构装配精度检测工具及检测方法
CN107152899B (zh) * 2017-07-04 2019-06-25 宁波海天精工股份有限公司 一种数控车床防护机构装配精度检测工具及检测方法
CN108534602A (zh) * 2018-05-29 2018-09-14 湖北三江航天万峰科技发展有限公司 小口径发射箱双v型导轨的调试方法及其装调机构
CN112476269A (zh) * 2020-11-12 2021-03-12 西安长峰机电研究所 一种设备定位和检验工装
CN112476269B (zh) * 2020-11-12 2022-05-17 西安长峰机电研究所 一种设备定位和检验工装
CN113910157A (zh) * 2021-09-16 2022-01-11 泉州华中科技大学智能制造研究院 一种箱包自动化生产设备及其定位压装装置、生产方法
CN114770227A (zh) * 2022-04-12 2022-07-22 南京大量数控科技有限公司 一种pcb成型与钻孔机花岗岩安装结合表面制作方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105806192B (zh) 2019-06-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105806192A (zh) 大型复合材料箱体导轨装配工艺方法
CN102463462B (zh) 一种提高直线导轨安装精度的方法
CN105953711B (zh) 剑杆织机导轨定规直线度校验装置及其使用方法
CN203704847U (zh) 一种弧面工件的检测装置
WO2018090353A1 (zh) 一种检测折弯机工作台与机架主轴孔平行度的装置
CN205617168U (zh) 用于中低速磁浮轨道轨排的精调工装
CN101648342B (zh) 一种机床导轨的安装方法
CN204027548U (zh) 一种准确测量轴类零件表面粗糙度的装置
CN204404965U (zh) 一种站台界限测量仪
CN204630535U (zh) 一种高精度铜带直线度测量装置
CN209813401U (zh) 基于超声波距离检测的压平烫金版压力矫正的辅具
CN213021492U (zh) 一种钢直尺自动检定装置
CN208872238U (zh) 一种数控铣床工作台平面度的精密检测装置
CN208772979U (zh) 一种可修型微调滑板
CN203171611U (zh) 矩形母线对接快速划线模板
CN205981022U (zh) 一种叉车门架槽钢特定高度内宽测量工具
CN209647209U (zh) 短应力线轧机
CN203837607U (zh) 用于钢轨断面尺寸检测的游标卡尺
CN110906836A (zh) 一种可模拟装配状态的间隔铁检测装置
KR20120045257A (ko) 정밀가공물 표면 측정장치
CN205898048U (zh) 剑杆织机导轨定规直线度校验装置
CN203798289U (zh) 机床轨距检测装置
CN205300428U (zh) 一种用于h型钢鱼腹划线检测装置
CN204831147U (zh) 检测方形截面细长工件的拼接面与基准面间垂直度的量具
CN215447635U (zh) 间隔铁通用检测尺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant