CN105149887A - 大型从动箱体组装件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大型从动箱体组装件的加工方法，从动箱体组装件包括从动箱和过渡套，特征在于：从动箱体组装件加工方法包括如下步骤：S1、分别对从动箱和过渡套进行粗加工；S2、对从动箱进行时效处理；S3、从动箱时效处理后，分别对从动箱和过渡套进行半精加工及部分精加工；S4、将从动箱和过渡套进行组装，然后对组装件进行精加工；S5、组装件不拆开，加工掉工艺台。优点是：利用现有设备的优势，不仅可确保从动箱体组装件的加工精度和质量，提高齿轮机床精度，而且还可提高机床的利用率，降低加工成本；因此，本发明可为大型从动箱体组装件在切削机床上加工提供便利的条件和先进的工艺手段。
Description
技术领域
本发明属于齿轮机床制造技术领域，特别是涉及一种大型从动箱体组装件的加工方法。
背景技术
从动箱体是整个齿轮机床的重要组成部分，由于在整个齿轮机床中，从动箱体起到连接立柱、床鞍及主动箱体的重要作用，并需要在其中心孔处安装传动主轴，所以对整个从动箱体的精度及质量要求很高，组装后要求各中心孔的同轴度误差值小于0.008mm，中心孔中心线与导轨上端面、下端面的平行度误差值应小于0.01mm，所以采用传统的加工方法是很难达到整个组装件的精度要求。传统采用的加工方法是在从动箱上未制做工艺台，从动箱和过渡套组装前均加工至最终尺寸，然后再将两者组装在一起，这样由于没有工艺台导致基准面不统一，从而增加了装夹次数，同时各个部件在组装前已加工至最终尺寸，故导致整个组装件累积误差值加大，无法达到设计要求，进而影响整个齿轮机床的精度。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种可大幅度提高从动箱体组装件加工精度和加工效率且可降低加工成本的大型从动箱体组装件的加工方法。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
大型从动箱体组装件的加工方法，所述从动箱体组装件包括从动箱和过渡套，所述从动箱上设有相互平行的左端面和右端面、与左端面和右端面均垂直的顶面、与顶面平行的导轨下端面、与导轨下端面平行的导轨上端面、与导轨下端面垂直的导轨左侧面、导轨右侧面、与左端面和右端面垂直的第一中心孔、与第一中心孔同轴的第二中心孔、第三中心孔、第四中心孔、第二子口孔和第三子口孔、与第一中心孔垂直的第一端面、第二端面、第三端面、第四端面、第五端面、第一子口孔和轴承孔，与轴承孔垂直的第六端面，所述从动箱顶部还设有与顶面位于同一平面内的第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台和第六工艺台，所述从动箱左侧设有与左端面位于同一平面内的第一工艺台和第四工艺台，所述从动箱右侧设有与右端面位于在同一平面内的第七工艺台和第八工艺台；所述过渡套上设有与从动箱第一中心孔同轴的配合外圆、第五中心孔、第一沉割槽和第二沉割槽、与第五中心孔垂直的过渡套第一端面和过渡套第二端面，其特征在于：从动箱体组装件的加工方法包括如下步骤：
S1、分别对从动箱和过渡套进行粗加工步骤：
其中，对于不需要组装后一起加工的从动箱第一子口孔、第二子口孔、第三子口孔和第二中心孔及过渡套配合外圆、第一沉割槽、第二沉割槽的各直径留出后序5.5～6mm加工余量，对于从动箱第二端面、第四端面、第六端面、第一底面、第二底面及过渡套第一端面、过渡套第二端面的各端面留出后序2.5～3mm加工余量；对于需要组装后一起加工的从动箱第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、轴承孔及过渡套的第五中心孔的各孔直径留出后序7～8mm加工余量，对于需要组装后一起加工的从动箱第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第一工艺台、第二工艺台、第三工艺台、第四工艺台、第五工艺台、第六工艺台、第七工艺台、第八工艺台的各端面留出后序3.5～4mm加工余量；
S2、对从动箱进行时效处理步骤；
S3、从动箱时效处理后，分别对从动箱和过渡套进行半精加工及部分精加工步骤；
其中，对于不需要组装后一起加工的第一子口孔、第二子口孔、第三子口孔、第二中心孔、第二端面、第四端面、第六端面、第一底面、第二底面、过渡套配合外圆、过渡套第一端面、过渡套第二端面、第一沉割槽及第二沉割槽加工至最终尺寸；对于需要组装后一起加工的从动箱第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、轴承孔及过渡套第五中心孔的各孔直径留出后序3～3.5mm加工余量；对于需要组装后一起加工的从动箱第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第一工艺台、第二工艺台、第三工艺台、第四工艺台、第五工艺台、第六工艺台、第七工艺台和第八工艺台的各端面留出后序1～1.5mm加工余量；
S4、将从动箱和过渡套进行组装，然后对组装件进行精加工步骤：
其中，首先将从动箱和过渡套组装在一起，组装完成后，对需要组装后一起加工的第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、轴承孔、第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第一工艺台、第二工艺台、第三工艺台、第四工艺台、第五工艺台、第六工艺台、第七工艺台、第八工艺台及第五中心孔进行精加工，并加工至最终尺寸；
S5、使组装件保持组装状态，加工掉从动箱工艺台，
其中，从动箱和过渡套不拆开，利用龙门铣床将从动箱上的全部工艺台加工掉，然后组装件整体保存。
本发明还可以采用如下技术方案：
所述S3步骤中，从动箱的半精加工及部分精加工，首先通过龙门铣床对从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台进行半精加工，留出后序1～1.5mm加工余量，并保证顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台、第六工艺台位于同一平面内；然后将从动箱翻转个，以顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台、第六工艺台为基面，通过龙门刨床半精加工、精加工从动箱的第一底面和第二底面至最终尺寸，并保证第一底面和第二底面位于同一平面内；半精加工导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、左端面、第一工艺台及第四工艺台，将各端面留出后序1～1.5mm的加工余量，并保证左端面和第一工艺台、第四工艺台位于同一平面内；然后采用立式车床半精加工、精加工从动箱的第二子口孔、第二中心孔、第三子口孔、第二端面和第四端面至最终尺寸，并保证第二中心孔圆度误差值小于0.008mm；半精加工第一中心孔、第三中心孔和第四中心孔，将第一中心孔、第三中心孔和第四中心孔的各孔直径留出后序3～3.5mm加工余量；半精加第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台和第八工艺台，将第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台和第八工艺台的各端面留出后序1～1.5mm加工余量，并保证右端面和第七工艺台、第八工艺台位于同一平面内；最后通过加工中心机床半精加工、精加工第六端面、第一子口孔至最终尺寸，半精加工轴承孔并留出孔直径后序3～3.5mm加工余量。
所述S3步骤中，所述过渡套的半精加工及部分精加工，通过数控卧式车床半精加工、精加工过渡套第一端面、过渡套第二端面、配合外圆、第一沉割槽和第二沉割槽至最终尺寸，并保证配合外圆的圆度误差值小0.008mm；半精加工过渡套的第五中心孔，留出第五中心孔直径后序3～3.5mm加工余量。
所述S4步骤中，首先将从动箱和过渡套组装在一起，组装后先通过龙门铣床精加工从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台至尺寸上差，然后刮研从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台至最终尺寸，并保证顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台在同一平面内，且平面度误差值小于0.01mm；然后将组装件翻个，再以从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台为基面，采用龙门刨床精加工导轨下端面、导轨上端面、导轨左侧面、导轨右侧面、左端面及第一工艺台、第四工艺台至最终尺寸，并保证左端面和第一工艺台、第四工艺台在同一平面内；然后再通过立式车床精加工从动箱的第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台、第八工艺台和过渡套的第五中心孔至最终尺寸，并保证右端面和第七工艺台、第八工艺台在同一平面内；最后由加工中心机床精加工轴承孔至最终尺寸。
所述S5步骤中，从动箱和过渡套不拆开，利用龙门铣床加工掉全部工艺台，然后组装件整体保存。
本发明具有的优点和积极效果是：由于本发明采用上述技术方案，将从动箱和过渡套分别单个进行粗加工、半精加工和部分精加工后再进行组装加工至最终尺寸，通过在从动箱上制有工艺台，利用工艺台可使基准面保持统一，并方便装夹，减少装夹次数，使被加工零件的累积误差值降到最低。通过本发明的加工方法及利用现有设备的优势，不仅可以确保从动箱体组装件的加工精度和质量，提高了齿轮机床的精度，而且还可提高机床的利用率，降低了加工成本；因此，本发明可为大型从动箱体组装件在切削机床上加工提供便利的条件和先进的工艺手段。
附图说明
图1是是本发明从动箱的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是图2的A-A剖视图；
图4是图1左视图；
图5是图1右视图；
图6是本发明从动箱体组装件的结构示意图；
图7是本发明过渡套的结构示意图。
图中：1、左端面；2、第一子口孔；3、轴承孔；4、顶面；5、第一圆凸台；6、第二圆凸台；7、右端面；8、第一底面；9、导轨右侧面；10、导轨上端面；11、导轨左侧面；12、导轨下端面；13、第二底面；14、第三圆凸台；15、第四圆凸台；16、第一端面；17、第二端面；18、第一中心孔；19、第二子口孔；20、第二中心孔；21、第三中心孔；22、第三子口孔；23、第四中心孔；24、第三端面；25、第四端面；26、第五端面；27、第六端面；
100、从动箱；101、第一工艺台；102、第二工艺台；103、第三工艺台；104、第四工艺台；105、第五工艺台；106、第六工艺台；107、第七工艺台；108、第八工艺台；
200、过渡套；201、过渡套第一端面；202、第五中心孔；203、过渡套配合外圆；204、过渡套第二端面；205、第一沉割槽；206、第二沉割槽；
300、加工机床工作台。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”等不代表顺序安装，也不代表所形容的部件的重要性。
请参阅图1-图7，大型从动箱体组装件的加工方法，所述从动箱体组装件包括从动箱100和过渡套200，所述从动箱上设有相互平行的左端面1和右端面7、与左端面和右端面均垂直的顶面4、与顶面平行的导轨下端面12、与导轨下端面平行的导轨上端面10、与导轨下端面垂直的导轨左侧面11、导轨右侧面9、与左端面和右端面均垂直的第一中心孔18、与第一中心孔同轴的第二中心孔20、第三中心孔21、第四中心孔23、第二子口孔19和第三子口孔22、与第一中心孔垂直的第一端面16、第二端面17、第三端面24、第四端面25、第五端面26、第一子口孔2和轴承孔3，与轴承孔垂直的第六端面27。所述从动箱顶部还设有与顶面位于同一平面内的第一圆凸台5、第二圆凸台6、第三圆凸台14、第四圆凸台15、第二工艺台102、第三工艺台103、第五工艺台105和第六工艺台106，所述从动箱左侧设有与左端面位于同一平面内的第一工艺台101和第四工艺台104，所述从动箱右侧设有与右端面位于在同一平面内的第七工艺台107和第八工艺台108。所述过渡套200上设有与从动箱第一中心孔同轴的配合外圆203、第五中心孔202、第一沉割槽205和第二沉割槽206、与第五中心孔垂直的过渡套第一端面201和过渡套第二端面204。
从动箱体组装件的加工方法包括如下步骤：
S1、分别对从动箱和过渡套进行粗加工步骤：
其中，对于不需要组装后一起加工的从动箱第一子口孔2、第二子口孔19、第三子口孔22和第二中心孔20及过渡套配合外圆203、第一沉割槽205、第二沉割槽的各直径留出后序5.5～6mm加工余量，对于从动箱第二端面17、第四端面25、第六端面27、第一底面8、第二底面13、过渡套第一端面201、过渡套第二端面204的各端面留出后序2.5～3mm加工余量；对于需要组装后一起加工的从动箱第一中心孔18、第三中心孔21、第四中心孔23、轴承孔3及过渡套的第五中心孔202的各孔直径留出后序7～8mm加工余量。对于需要组装后一起加工的从动箱的第一端面16、第三端面24、第五端面26、左端面1、右端面7、导轨上端面10、导轨下端面12、导轨左侧面11、导轨右侧面9、顶面4、第一圆凸台5、第二圆凸台6、第三圆凸台14、第四圆凸台15、第一工艺台101、第二工艺台102、第三工艺台103、第四工艺台104、第五工艺台105、第六工艺台106、第七工艺台107、第八工艺台108的各端面留出后序3.5～4mm加工余量。
S2、对从动箱100进行时效处理步骤，过渡套200采用有色金属，无需作时效处理。
S3、从动箱时效处理后，分别对从动箱和过渡套进行半精加工及部分精加工步骤；
其中，对于不需要组装后一起加工的第一子口孔、第二子口孔、第三子口孔、第二中心孔、第二端面、第四端面、第六端面、第一底面、第二底面、过渡套配合外圆、过渡套第一端面、过渡套第二端面、第一沉割槽及第二沉割槽加工至最终尺寸。对于需要组装后一起加工的从动箱的第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、轴承孔及过渡套的第五中心孔的各孔直径留出后序3～3.5mm加工余量；对于需要组装后一起加工的从动箱第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第一工艺台、第二工艺台、第三工艺台、第四工艺台、第五工艺台、第六工艺台、第七工艺台和第八工艺台的各端面留出后序1～1.5mm加工余量。
S4、将从动箱和过渡套进行组装，然后对组装件进行精加工步骤：
请参阅图6，其中，首先将从动箱100和过渡套200组装在一起，组装完成后，对需要组装后一起加工的从动箱的第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、轴承孔、第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第一工艺台、第二工艺台、第三工艺台、第四工艺台、第五工艺台、第六工艺台、第七工艺台、第八工艺台及第五中心孔进行精加工，并加工至最终尺寸。
S5、使组装件保持组装状态，其中，从动箱和过渡套不拆开，利用龙门铣床将从动箱上的全部工艺台加工掉，然后组装件整体保存。
所述S3步骤中，从动箱的半精加工及部分精加工，首先通过龙门铣床对从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台进行半精加工，留出后序1～1.5mm加工余量，并保证顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台、第六工艺台位于同一平面内；然后将从动箱翻个，以顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台、第六工艺台为基面，通过龙门刨床半精加工、精加工从动箱的第一底面和第二底面至最终尺寸，并保证第一底面和第二底面位于同一平面内；半精加工导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、左端面、第一工艺台及第四工艺台，将各端面留出后序1～1.5mm的加工余量，并保证左端面和第一工艺台、第四工艺台位于同一平面内；然后采用立式车床半精加工、精加工从动箱的第二子口孔、第二中心孔、第三子口孔、第二端面和第四端面至最终尺寸，并保证第二中心孔圆度误差值小于0.008mm；半精加工第一中心孔、第三中心孔和第四中心孔，将第一中心孔、第三中心孔和第四中心孔的各孔直径留出后序3～3.5mm加工余量；半精加第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台和第八工艺台，将第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台和第八工艺台的各端面留出后序1～1.5mm加工余量，并保证右端面和第七工艺台、第八工艺台位于同一平面内；最后通过加工中心机床半精加工、精加工第六端面、第一子口孔至最终尺寸，半精加工轴承孔留出孔直径后序3～3.5mm加工余量。
所述S3步骤中，所述过渡套的半精加工及部分精加工，通过数控卧式车床半精加工、精加工过渡套第一端面、过渡套第二端面、配合外圆、第一沉割槽和第二沉割槽至最终尺寸，并保证配合外圆的圆度误差值小0.008mm；半精加工过渡套的第五中心孔，留出第五中心孔直径后序3～3.5mm加工余量。
所述S4步骤中，首先将从动箱和过渡套组装在一起，组装后先通过龙门铣床精加工从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台至尺寸上差，然后刮研从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台至最终尺寸，并保证顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台在同一平面内，且平面度误差值小于0.01mm；然后将组装件翻个，再以从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台为基面，采用龙门刨床精加工导轨下端面、导轨上端面、导轨左侧面、导轨右侧面、左端面及第一工艺台、第四工艺台至最终尺寸，并保证左端面和第一工艺台、第四工艺台在同一平面内；然后再通过立式车床精加工从动箱的第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台、第八工艺台和过渡套的第五中心孔至最终尺寸，并保证右端面和第七工艺台、第八工艺台在同一平面内；最后由加工中心机床精加工轴承孔至最终尺寸。
所述S5步骤中，从动箱和过渡套不拆开，利用龙门铣床加工掉全部工艺台，然后组装件整体保存。
本发明附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
Claims (5)
1.一种大型从动箱体组装件的加工方法，所述从动箱体组装件包括从动箱和过渡套，所述从动箱上设有相互平行的左端面和右端面、与左端面和右端面均垂直的顶面、与顶面平行的导轨下端面、与导轨下端面平行的导轨上端面、与导轨下端面垂直的导轨左侧面、导轨右侧面、与左端面和右端面均垂直的第一中心孔、与第一中心孔同轴的第二中心孔、第三中心孔、第四中心孔、第二子口孔和第三子口孔、与第一中心孔垂直的第一端面、第二端面、第三端面、第四端面、第五端面、第一子口孔和轴承孔，与轴承孔垂直的第六端面，所述从动箱顶部还设有与顶面位于同一平面内的第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台和第六工艺台，所述从动箱左侧设有与左端面位于同一平面内的第一工艺台和第四工艺台，所述从动箱右侧设有与右端面位于在同一平面内的第七工艺台和第八工艺台；所述过渡套上设有与从动箱第一中心孔同轴的配合外圆、第五中心孔、第一沉割槽和第二沉割槽、与第五中心孔垂直的过渡套第一端面和过渡套第二端面，其特征在于：从动箱体组装件的加工方法包括如下步骤：
S1、分别对从动箱和过渡套进行粗加工：
其中，对于不需要组装后一起加工的从动箱第一子口孔、第二子口孔、第三子口孔和第二中心孔及过渡套配合外圆、第一沉割槽、第二沉割槽的各直径留出后序5.5～6mm加工余量，对于从动箱第二端面、第四端面、第六端面、第一底面、第二底面、过渡套第一端面、过渡套第二端面各留出后序2.5～3mm加工余量；对于需要组装后一起加工的从动箱第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、轴承孔及过渡套的第五中心孔的各孔直径留出后序7～8mm加工余量，对于需要组装后一起加工的从动箱第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第一工艺台、第二工艺台、第三工艺台、第四工艺台、第五工艺台、第六工艺台、第七工艺台、第八工艺台的各端面留出后序3.5～4mm加工余量；
S2、对从动箱进行时效处理；
S3、从动箱时效处理后，分别对从动箱和过渡套进行半精加工及部分精加工；
其中，对于不需要组装后一起加工的第一子口孔、第二子口孔、第三子口孔、第二中心孔、第二端面、第四端面、第六端面、第一底面、第二底面及过渡套配合外圆、过渡套第一端面、过渡套第二端面、第一沉割槽及第二沉割槽加工至最终尺寸；对于需要组装后一起加工的从动箱第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、轴承孔及过渡套第五中心孔的各孔直径留出后序3～3.5mm加工余量；对于需要组装后一起加工的从动箱第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第一工艺台、第二工艺台、第三工艺台、第四工艺台、第五工艺台、第六工艺台、第七工艺台和第八工艺台的各端面留出后序1～1.5mm加工余量；
S4、将从动箱和过渡套进行组装，然后对组装件进行精加工：
其中，首先将从动箱和过渡套组装在一起，组装完成后，对需要组装后一起加工的第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、轴承孔、第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第一工艺台、第二工艺台、第三工艺台、第四工艺台、第五工艺台、第六工艺台、第七工艺台、第八工艺台及第五中心孔进行精加工，并加工至最终尺寸；
S5、使组装件保持组装状态，加工掉从动箱工艺台，
其中，从动箱和过渡套不拆开，将从动箱上的全部工艺台加工掉，然后组装件整体保存。
2.根据权利要求1所述的大型从动箱体组装件的加工方法，其特征在于：所述S3步骤中，从动箱的半精加工及部分精加工，首先通过龙门铣床对从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台进行半精加工，留出后序1～1.5mm加工余量，并保证顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台、第六工艺台位于同一平面内；然后将从动箱翻个，以顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台、第六工艺台为基面，通过龙门刨床半精加工、精加工从动箱的第一底面和第二底面至最终尺寸，并保证第一底面和第二底面位于同一平面内；半精加工导轨上端面、导轨下端面、导轨左侧面、导轨右侧面、左端面、第一工艺台及第四工艺台，将各端面留出后序1～1.5mm的加工余量，并保证左端面和第一工艺台、第四工艺台位于同一平面内；然后采用立式车床半精加工、精加工从动箱的第二子口孔、第二中心孔、第三子口孔、第二端面和第四端面至最终尺寸，并保证第二中心孔圆度误差值小于0.008mm；半精加工第一中心孔、第三中心孔和第四中心孔，将第一中心孔、第三中心孔和第四中心孔的各孔直径留出后序3～3.5mm加工余量；半精加第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台和第八工艺台，将第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台和第八工艺台的各端面留出后序1～1.5mm加工余量，并保证右端面和第七工艺台、第八工艺台位于同一平面内；最后通过加工中心机床半精加工、精加工第六端面、第一子口孔至最终尺寸，半精加工轴承孔并留出孔直径后序3～3.5mm加工余量。
3.根据权利要求1所述的大型从动箱体组装件的加工方法，其特征在于：所述S3步骤中，所述过渡套的半精加工及部分精加工，通过数控卧式车床半精加工、精加工过渡套第一端面、过渡套第二端面、配合外圆、第一沉割槽和第二沉割槽至最终尺寸，并保证配合外圆的圆度误差值小0.008mm；半精加工过渡套的第五中心孔，留出第五中心孔直径后序3～3.5mm加工余量。
4.根据权利要求1所述的大型从动箱体组装件的加工方法，其特征在于：所述S4步骤中，首先将从动箱和过渡套组装在一起，组装后先通过龙门铣床精加工从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台至尺寸上差，然后刮研从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台至最终尺寸，并保证顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台在同一平面内，且平面度误差值小于0.01mm；然后将组装件翻个，再以从动箱的顶面、第一圆凸台、第二圆凸台、第三圆凸台、第四圆凸台、第二工艺台、第三工艺台、第五工艺台及第六工艺台为基面，采用龙门刨床精加工导轨下端面、导轨上端面、导轨左侧面、导轨右侧面、左端面及第一工艺台、第四工艺台至最终尺寸，并保证左端面和第一工艺台、第四工艺台在同一平面内；然后再通过立式车床精加工从动箱的第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工艺台、第八工艺台和过渡套的第五中心孔至最终尺寸，并保证右端面和第七工艺台、第八工艺台在同一平面内；最后由加工中心机床精加工轴承孔至最终尺寸。
5.根据权利要求1所述的大型从动箱体组装件的加工方法，其特征在于：所述S5步骤中，从动箱和过渡套不拆开，利用龙门铣床加工掉全部工艺台，然后组装件整体保存。
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