CN105798590A - 充电器自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及移动用电设备配件生产领域，尤其涉及一种充电器自动组装设备，包括壳体流道、壳体推动机构、壳体防冲定位机构、针脚上料机构、针脚分离转向机构、针脚抓取机构、针脚铆压机构以及控制机构，壳体推动机构设置在壳体流道的侧部，壳体防冲定位机构设置在壳体流道上，针脚上料机构与针脚分离转向机构相连，针脚分离转向机构能够将针脚抓取并与壳体流道上的壳体进行组装，针脚铆压装置在壳体流道的上方，且位于针脚抓取机构的下游，控制机构用于控制组装过程中各机构的动作过程。本申请所提供的充电器自动组装设备实现了充电器组装的全自动操作，组装过程无需人工参与，因此能够快速、高质量地进行壳体与针脚的组装，大幅提高组装效率。

Description

充电器自动组装设备

技术领域

本申请涉及移动用电设备配件生产领域，尤其涉及一种充电器自动组装设备。

背景技术

在手机的充电器组装过程中，针脚与充电器由于对装配精度要求较高，因此一般只能由人工借助于夹具和压合机台等设备进行组装。

然而，这种人工组装的方式存在效率低，工作量大，耗力耗时，并且品质很难得到保证等问题。

发明内容

本申请提供了一种充电器自动组装设备，能够自动组装针脚和壳体，提高组装效率。

本申请提供了一种充电器自动组装设备，包括壳体流道、壳体推动机构、壳体防冲定位机构、针脚上料机构、针脚分离转向机构、针脚抓取机构、针脚铆压机构以及控制机构，

所述壳体推动机构设置在所述壳体流道的侧部，且能够沿所述壳体流道的长度方向往复运动，并推动所述壳体流道上的壳体前进，

所述壳体防冲定位机构设置在所述壳体流道上，且能够通过增大阻尼的方式使壳体停止于预定的工艺位置，

所述针脚上料机构与所述针脚分离转向机构相连，所述针脚上料机构能够将针脚沿水平方向输送至所述针脚分离转向机构内，所述针脚分离转向机构能够将针脚由水平放置状态转换为竖直向上的放置状态，

所述针脚抓取机构能够上下运动，且能够沿横向在所述针脚分离转向机构以及所述壳体流道之间往复运动，以将处于竖直放置状态的针脚抓取并与所述壳体流道上的壳体进行组装，

所述针脚铆压装置在所述壳体流道的上方，且位于所述针脚抓取机构的下游，用于将组装完成的壳体以及针脚铆压连接，

所述控制机构用于控制组装过程中各机构的动作过程。

优选地，还包括壳体上料机构以及壳体分离机构，

所述壳体上料机构、所述壳体分离机构以及所述壳体流道依次连接，所述壳体上料机构用于将壳体输送至所述壳体分离机构，所述壳体分离机构用于将壳体单个输送至所述壳体流道内。

优选地，所述壳体分离机构包括壳体分离流道以及壳体分离动力组件，

所述壳体分离流道与所述壳体上料机构以及所述壳体流道均呈垂直状态，且所述壳体分离流道的宽度仅能够容纳一个壳体，所述壳体分离动力组件沿所述壳体分离流道的长度方向往复运动，并能够将所述壳体分离流道内的壳体推动至所述壳体流道上。

优选地，所述壳体推动机构包括壳体推动动力组件、导轨、滑动座以及若干单向拨叉，

所述导轨沿所述壳体流道的长度方向延伸，所述滑动座与所述导轨滑动连接，所述壳体推动动力组件与所述滑动座连接，并驱动所述滑动座往复运动，若干单向拨叉沿所述壳体流道的长度方向等间距设置在所述滑动座上，且能够在随所述滑动座运动过程中将所述壳体滑道上的壳体向下游方向单向推动。

优选地，单向拨叉包括拨叉座、拨叉、转动销以及弹性回位组件，

所述拨叉座固定在所述滑动座上，所述转动销固定在所述拨叉座上，且所述转动销的轴线垂直于水平面，

所述拨叉与所述转动销铰接，并延伸至所述壳体流道的上方，所述拨叉与所述拨叉座之间存在抵接面，使所述拨叉位于所述壳体流道上方的部分仅能够朝向所述壳体流道的下游转动，

所述拨叉与所述拨叉座均与所述弹性回位组件相连，并能够在所述弹性回位组件的弹力作用下使所述拨叉回位至所述壳体流道的上方位置。

优选地，所述壳体推动机构还包括制动块，

所述滑动座向远离所述壳体推动动力组件的方向运动后能够与所述制动块相抵并被限制住沿该方向的继续运动。

优选地，所述壳体防冲定位机构包括弹性组件以及与壳体侧面形状相适应的仿形阻挡块，

所述壳体流道的侧部对应工艺位置设置有开口，所述仿形阻挡块由所述开口伸入到所述壳体流道内，且通过所述弹性组件与所述壳体流道的外侧壁相连。

优选地，所述针脚分离转向机构包括转向动力组件、转盘以及齿轮齿条传动组件，

所述转盘与所述齿轮齿条传动组件中的齿轮共轴转动，所述转向动力组件则驱动所述齿轮齿条传动组件中的齿条往复运动，并能够带动所述转盘旋转90度，所述转盘的周面上并排设置有两个针脚插孔，所述针脚插孔能够随所述转盘的转动在朝向水平方向和朝向上方这两种姿态下切换，其中，所述针脚插孔朝向水平方向时与所述针脚上料机构的出料口对准。

优选地，所述针脚抓取机构包括竖直运动组件、竖直运动支架、竖直导轨、水平运动组件、固定支架、水平导轨以及针脚抓取组件，

所述水平导轨以及所述水平运动组件均固定在所述固定支架上，所述竖直运动支架与所述水平导轨滑动连接，并以所述水平运动组件作为移动动力源，在所述针脚分离转向机构以及所述壳体流道之间往复运动，所述竖直导轨以及所述竖直运动组件均固定在所述竖直运动支架上，所述针脚抓取组件与所述竖直导轨滑动连接，并以所述竖直运动组件作为移动动力源，所述针脚抓取组件能够抓取或放开针脚。

优选地，所述针脚抓取机构还包括壳体定位块，

所述壳体定位块固定在所述针脚抓取组件的外侧，且与壳体的形状相适应，当所述针脚抓取组件向下移动时，所述壳体定位块能够利用自身形状对壳体的位置进行调整。

优选地，所述针脚铆压机构包括铆压支架、铆压头以及铆压动力组件，

所述铆压动力组件竖直固定在所述铆压支架上，所述铆压头与所述铆压动力组件相连。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的充电器自动组装设备能够自动精确将壳体引导至预定的工艺位置，并将自动获取针脚与壳体精准地组装铆压在一起，实现了充电器组装的全自动操作，组装过程无需人工参与，因此能够快速、高质量地进行壳体与针脚的组装，大幅提高组装效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的充电器自动组装设备的正面结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的充电器自动组装设备的背面结构示意图；

图3为本申请实施例所提供的壳体分离机构的具体结构示意图；

图4为本申请实施例所提供的壳体流道与壳体推动机构的配合结构示意图；

图5为本申请实施例所提供的单向拨叉的具体结构示意图；

图6为本申请实施例所提供的壳体流道与壳体防冲定位机构的配合结构示意图；

图7为本申请实施例所提供的针脚分离转向机构的具体结构示意图；

图8为本申请实施例所提供的针脚抓取机构的具体结构示意图；

图9为本申请实施例所提供的针脚铆压机构的具体结构示意图。

附图标记：

1-基台；

10-壳体上料机构；

11-壳体分离机构；

110-壳体分离流道；

111-壳体分离动力组件；

12-壳体流道；

13-壳体推动机构；

130-壳体推动动力组件；

131-导轨；

132-滑动座；

133-单向拨叉；

133a-拨叉座；

133b-拨叉；

133c-转动销；

133d-弹性回位组件；

134-制动块；

14-壳体防冲定位机构；

140-弹性组件；

141-仿形阻挡块；

15-针脚上料机构；

150-直震机构；

16-针脚分离转向机构；

160-转向动力组件；

161-转盘；

162-齿轮齿条传动组件；

163-针脚插孔；

17-针脚抓取机构；

170-竖直运动组件；

171-竖直运动支架；

172-竖直导轨；

173-水平运动组件；

174-固定支架；

175-水平导轨；

176-针脚抓取组件；

177-壳体定位块；

18-针脚铆压机构；

180-铆压支架；

181-铆压头；

182-铆压动力组件；

19-控制机构；

190-电控柜；

191-人机界面；

20-壳体；

30-针脚。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。文中所述“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中的充电器自动组装设备的放置状态为参照。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种充电器自动组装设备，其包括壳体上料机构10、壳体分离机构11、壳体流道12、壳体推动机构13、壳体防冲定位机构14、针脚上料机构15、针脚分离转向机构16、针脚抓取机构17、针脚铆压机构18以及控制机构19。这些机构均可以被设置在一个基台1上。

其中，壳体上料机构10、壳体分离机构11以及壳体流道12依次连接，壳体上料机构10用于将壳体20输送至壳体分离机构11，壳体分离机构11则用于将壳体20单个输送至壳体流道12内。壳体上料机构10以及壳体分离机构11能够实现壳体20的全自动上料以及单个输送，对于提高组装效率有着重要促进作用。为了实现壳体20的单个输送，壳体分离机构11可以采用诸如自动识别抓取机构等，但这种机构需要通过传感器对要抓取的壳体20进行精确定位，同时还要保证抓取过程的稳定性、高效性，因此成本会较高。

如图3所示，本实施例中提供了一种结构较为简单，成本低廉，同时能够保证壳体20进行较为精确的单个输送的壳体分离机构11。其包括壳体分离流道110以及壳体分离动力组件111，壳体分离流道110与壳体上料机构10以及壳体流道12均呈垂直状态，且壳体分离流道110的宽度仅能够容纳一个壳体20，这样，同一时刻在壳体分离流道110对着壳体上料机构10的位置仅能够始终容纳一个壳体20，只有当这个壳体20被移动到其它位置后，第二个壳体20才能够再由壳体上料机构10被推入壳体分离流道110之内。而壳体分离动力组件111沿壳体分离流道110的长度方向往复运动，目的便是能够将壳体分离流道110内的壳体20推动至壳体流道12上。壳体分离动力组件111可以采用气缸、油缸或其它动力组件，对于其功能的实现均不会产生影响。

需要注意的是，对于壳体20的自动组装而言，并不一定必须依靠壳体上料机构10以及壳体分离机构11，通过人工手动上料的方式也能够将壳体单个输送至壳体流道12上，只是这种输送方式劳动量较大，且速度较慢。

壳体推动机构13设置在壳体流道12的侧部，且能够沿壳体流道12的长度方向往复运动，并推动壳体流道12上的壳体20前进。此时，壳体流道12上的壳体20便可通过壳体推动机构13依次推向每个预定的工艺位置。在本实施例中，由于壳体20在进行不同的组装步骤时需要处于不同的工艺位置，因此对于每一个被放置在壳体流道12上的壳体20均需要单独施加推力使其运动，而不能够只对最后一个壳体20施加。为了满足这一要求，可以考虑将壳体推动机构13设计为传送带式、多卡爪式等结构。然而，这些结构要么需要对壳体流道12进行结构改进，要么自身结构复杂，对于定位精度以及后续工艺设备的设置均造成较大影响。

如图4所示，本实施例中提供了一种结构简单、运行可靠的壳体推动机构13，包括壳体推动动力组件130、导轨131、滑动座132以及若干单向拨叉133。导轨131固定在基台1上，并沿壳体流道12的长度方向延伸，滑动座132与导轨131之间采用滑动连接。壳体推动动力组件130与滑动座132连接，并驱动滑动座132往复运动，壳体推动动力组件130也可采用气缸、油缸等常用的动力结构。若干单向拨叉133沿壳体流道12的长度方向等间距设置在滑动座132上。单向拨叉133的数量可以根据壳体流道12的长度以及所需的工艺位置数量进行确定。并且，相邻两个单向拨叉133之间的间隔就是相邻两个工艺位置之间的间隔。在壳体推动动力组件130的带动下，滑动座132以及固定在其上的每个单向拨叉133均能够沿着壳体流道12的长度方向进行往复运动。而单向拨叉133需具有特定的结构，使得其在随滑动座132向壳体流道12的下游方向运动时能够推动壳体20一起移动，使得在壳体流道12上的每一个壳体20均向下游移动一个工艺位置。而在单向拨叉133向着壳体流道12的上有方向运动并返回原位置时又不会推动壳体20一起向上游运动，从而实现对壳体滑道12上的壳体20向下游方向的单向推动效果。

要实现单向拨叉133的这一技术效果就需要在单向拨叉133上设置对应的结构，例如设置单向棘轮等。如图5所示，本实施例中的单向拨叉133包括拨叉座133a、拨叉133b、转动销133c以及弹性回位组件133d，拨叉座133a固定在滑动座132上，转动销133c固定在拨叉座133a上，且转动销133c的轴线要垂直于水平面，拨叉133b与转动销133c铰接，这样拨叉133b便能够在水平面内转动。为了使拨叉133b能够推动壳体20，拨叉133b需要延伸至壳体流道12的上方。下面详细说明单向推动功能的实现结构。拨叉133b与拨叉座133a之间存在抵接面，该抵接面在拨叉133b位于壳体流道12上方的部分向壳体流道12上游转动的时候才能够抵接，从而抑制拨叉133b在该方向上的转动，使拨叉133b位于壳体流道12上方的部分仅能够朝向壳体流道12的下游转动。而在拨叉133b随着拨叉座133a向上游移动时，由于被停放在上游工艺位置的壳体20所阻，因而拨叉133b便会向下游转动，从而使拨叉座133a能够顺利回到上游工艺位置，为下一次推动做好准备。

与此同时，为了使拨叉133b在向下游转动以越过壳体20后也能够再自动转回原来的位置，本实施例中的拨叉133b与拨叉座133a均与弹性回位组件133d相连。这样，当拨叉133b向下游转动时，弹性会为组件133d会被压缩或拉伸，因此，当拨叉133b越过壳体20后，便可利用弹性回位组件133d的弹力作用使拨叉133b回位至壳体流道12的上方位置。为了节约空间，图5中的弹性回位组件133d采用压缩方式获得弹力，包括浮动销以及弹簧，浮动销固定在拨叉座133a上，弹簧的两端则分别于拨叉133b以及浮动销连接。

此外，为了提高壳体推动机构13的推送精度，还可在其上设置制动块134。制动块134可以设置在滑动座132的附近，也可以设置在导轨131的附近，一般设置在滑动座132远离壳体推动动力组件130的一端。当滑动座132向壳体流道12的下游运动一段距离(一般是一个工艺位置)后便可与制动块134相抵，进而无法继续向下有方向运动。

由于壳体20在被壳体推动机构13推动后会具有惯性，并且每个壳体20也都会存在表面粗糙度、重量等细微差异。而如果单纯依靠壳体20自行停止移动，则停止位置以及姿态均会存在区别，这些区别便会造成针脚30与壳体20之间的位置偏差，造成装配障碍。而将壳体防冲定位机构14设置在壳体流道12上便能够使壳体20停止于预定的工艺位置。

本实施例中，壳体防冲定位机构14的作用机理是通过增大阻尼的方式使壳体20基本不会在自身惯性的作用下自行滑动。其方法可以通过设置角度较小、表面粗糙度较大的坡或坑来实现。如图6所示，本实施例给出了一种壳体防冲定位机构14的具体结构，包括弹性组件140以及与壳体20的侧面形状相适应的仿形阻挡块141。弹性组件140可以为弹簧或弹片等，壳体流道12的侧部对应工艺位置设置有开口(图中未标号)，仿形阻挡块141由该开口伸入到壳体流道12内，且通过弹性组件140与壳体流道12的外侧壁相连。当壳体20移动到工艺位置时，仿形阻挡块141会与壳体20会互相推挤，在弹性组件140的作用下，仿形阻挡块141与壳体流道12的另一侧侧壁会共同将壳体20挤在中间，此时，壳体20在壳体推动机构13的持续推动下能够向前移动，一旦壳体推动机构13到达下游最大位移而停止继续推动壳体20，则壳体20便可立即停住，并与仿形阻挡块141紧密贴合在一起，从而精确固定在该工艺位置上。本实施例考虑到节约成本以及简化设备结构，仅在壳体流道12的一侧设置了壳体防冲定位机构14。但本领域技术人员当然能够理解，也可以同时在壳体流道12的两侧同时设置壳体防冲定位机构14。

上面叙述的内容是壳体20如何抵达每一个工艺位置。下面要叙述的内容则是针脚30如何与壳体20进行组装。

请参见图2，本实施例中的针脚上料机构15与针脚分离转向机构16相连，针脚上料机构15能够将针脚30沿水平方向输送至针脚分离转向机构16内，有时可在针脚上料机构15上加装直震机构150来进行针脚30姿态的辅助调整。针脚分离转向机构16则用于将针脚30由水平放置状态转换为竖直向上的放置状态，以便于针脚抓取机构17对针脚30的抓取。如图7所示，本实施例的针脚分离转向机构16包括转向动力组件160、转盘161以及齿轮齿条传动组件162，转盘161与齿轮齿条传动组件162中的齿轮共轴转动，转向动力组件160可以采用气缸或油缸与驱动齿轮齿条传动组件162中的齿条往复运动。通过齿条的往复运动能够使齿轮以及转盘161旋转90度。转盘161的周面上并排设置有两个针脚插孔163，针脚插孔163能够随转盘161的转动在朝向水平方向和朝向上方这两种姿态下切换，而在针脚插孔163朝向水平方向时，其要能够与针脚上料机构15的出料口对准，以便使由针脚上料机构15输送来的针脚30能够准确的进入到两个针脚插孔163内。

当针脚分离转向机构16成功分离并使两个针脚30朝向上方后，便需要依靠针脚抓取机构17将这两个针脚30由针脚分离转向机构16上抓取，并插入到壳体流道12上的壳体内。为了完成这一过程，针脚抓取机构17需要能够上下运动，且能够沿横向在针脚分离转向机构16以及壳体流道12之间往复运动，同时还需要具备抓取针脚30的功能。

如图8所示，本实施例提供了一种能够同时具备上述功能的针脚抓取机构17，包括竖直运动组件170、竖直运动支架171、竖直导轨172、水平运动组件173、固定支架174、水平导轨175以及针脚抓取组件176。固定支架174固定在基台1上，水平导轨175以及水平运动组件173均固定在固定支架174上，竖直运动支架171与水平导轨175滑动连接，并以水平运动组件173作为移动动力源，沿水平方向在针脚分离转向机构16以及壳体流道12之间往复运动。竖直导轨172以及竖直运动组件170均固定在竖直运动支架171上，针脚抓取组件176与竖直导轨172滑动连接，并以竖直运动组件170作为移动动力源。这样，针脚抓取组件176既能够随着水平运动支架171进行水平横向移动，以在针脚分离转向机构16以及壳体流道12之间往复，又能够相对于竖直运动支架170做竖直方向的往复运动。并且，在竖直方向运动过程中，针脚抓取组件176还能够抓取或放开针脚30。

针脚抓取机构17的具体操作流程为：首先将针脚抓取组件176移动至针脚分离转向机构16的上方，之后针脚抓取组件16下移，并抓取针脚30。抓取完成后针脚抓取组件176上移，并横向移动至壳体流道12的对应工艺位置上方，随后再将针脚抓取组件16下移，使针脚30插入处于该工艺位置的壳体20内，最后松开针脚30并上移针脚抓取组件16，完成一次组装过程。在将针脚30插入壳体20之内时，壳体20与针脚30之间仍然可能存在一些细微的偏差，这些偏差也可能造成针脚30与壳体20的组装障碍，因此为了尽量消除偏差，在针脚抓取机构17上还可设置壳体定位块177，壳体定位块177固定在针脚抓取组件176的外侧，且与壳体20的形状相适应，当针脚抓取组件176向下移动时，壳体定位块177能够利用自身形状对壳体20的位置进行调整，以便针脚30能够更为准确的组装。

在本实施例中，竖直运动组件170以及水平运动组件173均可采用气缸或油缸。针脚抓取组件16可以采用机械爪或机械夹等结构，这些均为本领域的常用结构，在此不再赘述。

在针脚30与壳体20组装完成后便是铆压固定环节。本实施例采用针脚铆压装置18进行铆压固定。针脚铆压装置18在壳体流道12的上方，且位于针脚抓取机构17的下游。针脚30与壳体20组装完成后便通过壳体推动机构13以及壳体防冲定位机构14转移至下游的工艺位置，即铆压工位，针脚铆压装置18对针脚30施加铆压力，便可实现铆压固定。如图9所示，针脚铆压机构18包括铆压支架180、铆压头181以及铆压动力组件182，铆压支架180固定在基台1上，铆压动力组件182为气缸或油缸，竖直固定在铆压支架180上，铆压头181与铆压动力组件182相连，以带动铆压头181移动并提供铆压力。经过铆压完成后，整个组装过程即告完成。

控制机构19用于控制和协调组装过程中各机构的动作过程。其主要包括位于基台1下方的电控柜190以及固定在基台1上的人机界面191。

本申请所提供的充电器自动组装设备实现了充电器组装的全自动操作，组装过程无需人工参与，因此能够快速、高质量地进行壳体20与针脚30的组装，大幅提高组装效率。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种充电器自动组装设备，其特征在于，包括壳体流道、壳体推动机构、壳体防冲定位机构、针脚上料机构、针脚分离转向机构、针脚抓取机构、针脚铆压机构以及控制机构，

所述壳体推动机构设置在所述壳体流道的侧部，且能够沿所述壳体流道的长度方向往复运动，并推动所述壳体流道上的壳体前进，

所述壳体防冲定位机构设置在所述壳体流道上，且能够通过增大阻尼的方式使壳体停止于预定的工艺位置，

所述针脚上料机构与所述针脚分离转向机构相连，所述针脚上料机构能够将针脚沿水平方向输送至所述针脚分离转向机构内，所述针脚分离转向机构能够将针脚由水平放置状态转换为竖直向上的放置状态，

所述针脚抓取机构能够上下运动，且能够沿横向在所述针脚分离转向机构以及所述壳体流道之间往复运动，以将处于竖直放置状态的针脚抓取并与所述壳体流道上的壳体进行组装，

所述针脚铆压装置在所述壳体流道的上方，且位于所述针脚抓取机构的下游，用于将组装完成的壳体以及针脚铆压连接，

所述控制机构用于控制组装过程中各机构的动作过程。

2.根据权利要求1所述的充电器自动组装设备，其特征在于，还包括壳体上料机构以及壳体分离机构，

所述壳体上料机构、所述壳体分离机构以及所述壳体流道依次连接，所述壳体上料机构用于将壳体输送至所述壳体分离机构，所述壳体分离机构用于将壳体单个输送至所述壳体流道内。

3.根据权利要求2所述的充电器自动组装设备，其特征在于，所述壳体分离机构包括壳体分离流道以及壳体分离动力组件，

所述壳体分离流道与所述壳体上料机构以及所述壳体流道均呈垂直状态，且所述壳体分离流道的宽度仅能够容纳一个壳体，所述壳体分离动力组件沿所述壳体分离流道的长度方向往复运动，并能够将所述壳体分离流道内的壳体推动至所述壳体流道上。

4.根据权利要求1至3任一项所述的充电器自动组装设备，其特征在于，所述壳体推动机构包括壳体推动动力组件、导轨、滑动座以及若干单向拨叉，

所述导轨沿所述壳体流道的长度方向延伸，所述滑动座与所述导轨滑动连接，所述壳体推动动力组件与所述滑动座连接，并驱动所述滑动座往复运动，若干单向拨叉沿所述壳体流道的长度方向等间距设置在所述滑动座上，且能够在随所述滑动座运动过程中将所述壳体滑道上的壳体向下游方向单向推动。

5.根据权利要求4所述的充电器自动组装设备，其特征在于，单向拨叉包括拨叉座、拨叉、转动销以及弹性回位组件，

所述拨叉座固定在所述滑动座上，所述转动销固定在所述拨叉座上，且所述转动销的轴线垂直于水平面，

所述拨叉与所述转动销铰接，并延伸至所述壳体流道的上方，所述拨叉与所述拨叉座之间存在抵接面，使所述拨叉位于所述壳体流道上方的部分仅能够朝向所述壳体流道的下游转动，

所述拨叉与所述拨叉座均与所述弹性回位组件相连，并能够在所述弹性回位组件的弹力作用下使所述拨叉回位至所述壳体流道的上方位置。

6.根据权利要求4所述的充电器自动组装设备，其特征在于，所述壳体推动机构还包括制动块，

所述滑动座向远离所述壳体推动动力组件的方向运动后能够与所述制动块相抵并被限制住沿该方向的继续运动。

7.根据权利要求1至3任一项所述的充电器自动组装设备，其特征在于，所述壳体防冲定位机构包括弹性组件以及与壳体侧面形状相适应的仿形阻挡块，

所述壳体流道的侧部对应工艺位置设置有开口，所述仿形阻挡块由所述开口伸入到所述壳体流道内，且通过所述弹性组件与所述壳体流道的外侧壁相连。

8.根据权利要求1至3任一项所述的充电器自动组装设备，其特征在于，所述针脚分离转向机构包括转向动力组件、转盘以及齿轮齿条传动组件，

所述转盘与所述齿轮齿条传动组件中的齿轮共轴转动，所述转向动力组件则驱动所述齿轮齿条传动组件中的齿条往复运动，并能够带动所述转盘旋转90度，所述转盘的周面上并排设置有两个针脚插孔，所述针脚插孔能够随所述转盘的转动在朝向水平方向和朝向上方这两种姿态下切换，其中，所述针脚插孔朝向水平方向时与所述针脚上料机构的出料口对准。

9.根据权利要求1至3任一项所述的充电器自动组装设备，其特征在于，所述针脚抓取机构包括竖直运动组件、竖直运动支架、竖直导轨、水平运动组件、固定支架、水平导轨以及针脚抓取组件，

所述水平导轨以及所述水平运动组件均固定在所述固定支架上，所述竖直运动支架与所述水平导轨滑动连接，并以所述水平运动组件作为移动动力源，在所述针脚分离转向机构以及所述壳体流道之间往复运动，所述竖直导轨以及所述竖直运动组件均固定在所述竖直运动支架上，所述针脚抓取组件与所述竖直导轨滑动连接，并以所述竖直运动组件作为移动动力源，所述针脚抓取组件能够抓取或放开针脚。

10.根据权利要求9所述的充电器自动组装设备，其特征在于，所述针脚抓取机构还包括壳体定位块，

所述壳体定位块固定在所述针脚抓取组件的外侧，且与壳体的形状相适应，当所述针脚抓取组件向下移动时，所述壳体定位块能够利用自身形状对壳体的位置进行调整。

11.根据权利要求1至3任一项所述的充电器自动组装设备，其特征在于，所述针脚铆压机构包括铆压支架、铆压头以及铆压动力组件，

所述铆压动力组件竖直固定在所述铆压支架上，所述铆压头与所述铆压动力组件相连。