CN105773132A - 燃气阀自动装配线 - Google Patents

Abstract

本发明公开并提供了一种能实现燃气阀自动化装配、检测一体化，有效提高燃气阀生产装配效率和检测精度的燃气阀自动装配线，包括架体、设置在架体上的装配部分和检测部分，在所述装配部分和所述检测部分之间设置有连接传送带，在所述装配部分内设置有闭环传送带，所述装配部分包括内喷嘴装配工位、阀芯上料工位、弹簧上料工位、阀盖安装工位以及打螺丝工位，在所述内喷嘴装配工位和所述阀芯上料工位之间、所述阀芯上料工位和所述弹簧上料工位之间分别设置有阀体吹净工位、加注油脂工位和转匀油脂工位，在所述打螺丝工位一旁还设置有弹簧检测工位、螺丝检测工位，在所述连接传送带处设置有LP喷嘴安装工位，在所述检测部分上设置有综合检测装置。

Description

燃气阀自动装配线

技术领域

本发明涉及一种自动化生产线，尤其涉及一种应用于燃气阀自动装配和检测一体化的燃气阀自动装配线。

背景技术

燃气阀是气体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能。用于气体控制系统的燃气阀，从最简单的截止阀到极为复杂的自控系统中所用的各种燃气阀，其品种和规格相当繁多。现有技术中，燃气阀组装一般分为纯手工组装方式和设备组装方式两种，纯手工组装方式成本较低，但由于受人为因素影响最大，导致其加工效率偏低，而且容易出现安装错误、误差过大等现象，严重影响产品的可靠性和成本率；设备组装就能很好地解决这些问题，但现阶段的燃气阀组装设备都是独立设置的，每完成一道安装工序还需要将半成品运输至下一个设备中，这样无疑增加了生产管理上的难度，而且在运输过程中也容易对产品造成伤害，而且每次到新的设备时的定位都不一样，容易出现生产误差；而且生产装配设备和检测设备又是分离的，这样对企业的管理和生产都好很大影响，大大拖慢了生产效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是克服现有技术的不足，提供一种能实现燃气阀自动化装配、检测一体化，有效提高燃气阀生产装配效率和精度的燃气阀自动装配线。

本发明所采用的技术方案是：本发明包括架体、设置在所述架体上的装配部分和检测部分，在所述装配部分和所述检测部分之间设置有连接传送带，在所述装配部分内设置有闭环传送带，所述装配部分包括内喷嘴装配工位、阀芯上料工位、弹簧上料工位、阀盖安装工位以及打螺丝工位，在所述内喷嘴装配工位和所述阀芯上料工位之间、所述阀芯上料工位和所述弹簧上料工位之间分别设置有阀体吹净工位、加注油脂工位和转匀油脂工位，在所述打螺丝工位一旁还设置有弹簧检测工位、螺丝检测工位，在所述连接传送带处设置有LP喷嘴安装工位，在所述检测部分上设置有综合检测装置。

进一步的，所述阀芯上料工位包括设置在所述架体上的料盘放置区、出料区和空料盘放置区，在所述架体底部设置有升降气缸，在所述架体内壁上设置有若干竖直导轴，在所述架体内还设置有与所述升降气缸相连接并与所述竖直导轴相配合的连接板，所述出料区与外部工位相对应，并在所述出料区上设置有推料杆。

进一步的，在所述料盘放置区、所述出料区和所述空料盘放置区上均设置有光纤感应器，所述光纤感应器与所述升降气缸以及所述推料杆电连接。

进一步的，所述弹簧上料工位包括设置在所述架体上的振动上料机构以及设置在所述架体一侧的上弹簧机构，所述振动上料机构与所述上弹簧机构之间通过气管相连，在所述振动上料机构上还设置有与所述气管相连通的吹气管，在所述振动上料机构与所述气管相连接的位置上还设置有弹簧接头，所述弹簧接头包括分料板、设置在所述分料板上的第二光纤感应器以及设置在所述分料板一侧的挡料机构，所述分料板内还设置有弹簧滑道，在所述弹簧滑道前端设置有与所述气管相连接的管接头，所述挡料机构与所述分料板滑动配合，并横向插入所述弹簧滑道内。

进一步的，所述综合检测装置包括工作台面、设置在所述工作台面上且与其旋转配合的安装板以及依次设置在所述安装板外围的小孔流量检测机构、外喷嘴流量检测机构、旋转气密性检测机构、关闭气密性检测机构和激光刻码机构，在所述小孔流量检测机构与所述激光刻码机构一侧分别设置有上料机械手和下料机械手，在所述安装板上均匀设置有若干阀体定位座，所述安装板每转动一定角度，所述阀体定位座均能与上述任意一个机构相对应。

进一步的，所述小孔流量检测机构、外喷嘴流量检测机构、旋转气密性检测机构、关闭气密性检测机构均包括固定设置在所述工作台面上的旋杆模块以及设置在所述安装板上的充气模块，所述旋杆模块包括支撑杆、设置在所述支撑杆顶部的伺服电机以及与所述伺服电机相配合的旋杆，所述旋杆的设置位置与所述阀体定位座相对应。

进一步的，所述激光刻码机构包括固定设置在所述工作台面上的支撑柱、设置在所述支撑柱顶部的第二伺服电机、与所述第二伺服电机相配合的旋杆模块以及套设在所述支撑柱上且与所述第二伺服电机相配合的压紧板，在所述旋杆模块底部还设置有第二柔性触头。

进一步的，在与所述下料机械手相对应的位置上还设置有分料传送装置，它包括分料传送带、若干设置在所述分料传送带一侧的不良品盒、数量和位置均与所述不良品盒相对应的挡板以及设置在所述分料传送带末端的产品放置箱，所述产品放置箱入口处设置有分料挡板。

更进一步的，所述架体上还设置有螺丝检测装置，所述螺丝检测装置包括固定设置在所述架体上的摄像镜头以及与所述摄像镜头相对设置的光源，所述摄像镜头对准所述闭环传送带。

本发明的有益效果是：由于本发明包括架体、设置在所述架体上的装配部分和检测部分，在所述装配部分和所述检测部分之间设置有连接传送带，在所述装配部分内设置有闭环传送带，所述装配部分包括内喷嘴装配工位、阀芯上料工位、弹簧上料工位、阀盖安装工位以及打螺丝工位，在所述内喷嘴装配工位和所述阀芯上料工位之间、所述阀芯上料工位和所述弹簧上料工位之间分别设置有阀体吹净工位、加注油脂工位和转匀油脂工位，在所述打螺丝工位一旁还设置有弹簧检测工位、螺丝检测工位，在所述连接传送带处设置有LP喷嘴安装工位，在所述检测部分上设置有综合检测装置。与现有技术相比，本发明利用所述闭环传送带将上述工位全部连接在一起，省去了现在生产过程中间需要多次运输的麻烦，提高了生产效率；同时，本发明从燃气阀的装配到检测都可以在所述装配部分和所述检测部分中完成，实现自动化生产，大大降低了人力成本和人为因素对产品的影响。因此，本发明能实现燃气阀自动化装配、检测一体化，有效提高燃气阀生产装配效率和检测精度。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是所述阀芯上料工位的结构示意图；

图3是所述弹簧上料工位的结构示意图；

图4是所述弹簧接头的结构示意图；

图5所述综合检测装置的俯视图；

图6是所述综合检测装置的结构示意图；

图7是所述旋杆模块的结构示意图；

图8是所述旋杆的结构示意图；

图9是所述充气模块的结构示意图；

图10是所述激光打码机构的结构示意图；

图11是所述分料传送装置的结构示意图；

图12是所述螺丝检测装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1至图12所示，本发明包括架体1、设置在所述架体1上的装配部分和检测部分，在所述装配部分和所述检测部分之间设置有连接传送带2，在所述装配部分内设置有闭环传送带，所述装配部分包括内喷嘴装配工位3、阀芯上料工位4、弹簧上料工位5、阀盖安装工位6以及打螺丝工位7，在所述内喷嘴装配工位3和所述阀芯上料工位4之间、所述阀芯上料工位4和所述弹簧上料工位5之间分别设置有阀体吹净工位35、加注油脂工位36和转匀油脂工位8，在所述打螺丝工位7一旁还设置有弹簧检测工位9、螺丝检测工位31，在所述连接传送带2处设置有LP喷嘴安装工位10，在所述检测部分上设置有综合检测装置。在本发明中，所述内喷嘴装配工位3为半自动操作岗位，工人将内喷嘴组件放置在冲压机的工位上进行冲压，再将其放置在气孔检测工位上检测阀体气密性后，再将其放置入位于所述闭环传送带上的工装上。本发明的自动化生产过程由电脑设备监控，在将产品传送入所述阀芯上料工位前，先通过所述阀体吹净工位35对阀体进行吹净，再利用所述加注油脂工位36向阀体内壁添加润滑脂；在进入所述弹簧上料工位5之前，还需通过所述转匀油脂工位8的旋转，将阀体上的润滑脂甩至均匀。

所述阀芯上料工位4包括设置在所述架体1上的料盘放置区41、出料区42和空料盘放置区43，在所述架体1底部设置有升降气缸44，在所述架体1内壁上设置有若干竖直导轴45，在所述架体1内还设置有与所述升降气缸44相连接并与所述竖直导轴45相配合的连接板46，所述出料区42与外部工位相对应，并在所述出料区42上设置有推料杆47。工作人员只需将实现准备好的多组料盘一次性地放入所述料盘放置区41中，启动本发明后，所述升降气缸44带动所述连接板46向上滑动，并将料盘推动至所述出料区42中，此时所述推料杆47将第一个料盘推出至外部工位中，进行阀芯的上料；结束后所述推料杆47将料盘往回拉，所述连接板46继续往上滑动，将空的料盘送入所述空料盘放置区43中，所述推料杆47重复上述工作，直至所有料盘做完为止。

在本发明中，在所述料盘放置区41、所述出料区42和所述空料盘放置区43上均设置有光纤感应器48，所述光纤感应器48与所述升降气缸44以及所述推料杆47电连接。在所述架体1外侧还设置有数量与位置均与所述竖直导轴45相对应的导轴定位杆49，在所述架体1前端设置有挡门50。所述架体1两侧还设置有防护罩60。在所述架体1上还设置有报警器，所述报警器与所述光纤感应器48电连接。

所述弹簧上料工位5包括设置在所述架体1上的振动上料机构以及设置在所述架体一侧的上弹簧机构，所述振动上料机构与所述上弹簧机构之间通过气管51相连，在所述振动上料机构上还设置有与所述气管51相连通的吹气管52，在所述振动上料机构与所述气管51相连接的位置上还设置有弹簧接头53，所述弹簧接头53包括分料板54、设置在所述分料板54上的第二光纤感应器55以及设置在所述分料板54一侧的挡料机构，所述分料板54内还设置有弹簧滑道56，在所述弹簧滑道56前端设置有与所述气管51相连接的管接头57，所述挡料机构与所述分料板54滑动配合，并横向插入所述弹簧滑道56内。所述挡料机构包括固定板61、设置在所述固定板61上的若干挡料块62以及与所述挡料块62滑动配合的挡料针63，在所述固定板61上还设置有与所述挡料块62相配合的气缸64，所述挡料针63横向插入所述弹簧滑道56内。在本发明中设置有两个所述挡料针63。

在本发明中，所述弹簧接头53还包括固定设置在所述架体1上的底座65、与所述底座65相连接的支撑板66，所述分料板54固定设置在所述支撑板66上，在所述分料板54与所述第二光纤感应器55之间还设置有保护挡板67，所述保护挡板67上设置有均与所述弹簧滑道56和所述第二光纤感应器55相对应的可视窗68，所述吹气管52设置在所述保护挡板67上。所述第二光纤感应器55透过所述可视窗68感应到从所述弹簧滑道56中滑过的弹簧，并控制所述气缸64控制所述挡料针63，使其横向插入弹簧滑道56并卡主弹簧，保证每次只吹出一个弹簧。所述振动上料机构包括固定设置在所述架体1上的弹簧放置箱69、设置在所述弹簧放置箱69前端的上料盘70以及设置在所述上料盘70一侧的振动分离器71，所述振动分离器71与所述上料盘70相连接，所述上料盘70上设置有与所述弹簧接头53相连接的运料轨72，在所述弹簧放置箱69上设置有与所述上料盘70相配合的放料滑槽73。所述上弹簧机构包括第二支撑柱74以及套设在所述第二支撑柱74上的放料手75，所述放料手75前端设置有弹簧导向头76，所述弹簧导向头76与所述气管51相连接。

所述综合检测装置包括工作台面11、设置在所述工作台面11上且与其旋转配合的安装板12以及依次设置在所述安装板12外围的小孔流量检测机构13、外喷嘴流量检测机构14、旋转气密性检测机构15、关闭气密性检测机构16和激光刻码机构17，在所述小孔流量检测机构13与所述激光刻码机构17一侧分别设置有上料机械手18和下料机械手19，在所述安装板12上均匀设置有若干阀体定位座20，所述安装板12每转动一定角度，所述阀体定位座20均能与上述任意一个机构相对应。在本发明中，在所述工作台面11上还设置有若干电控箱34，所述电控箱34分别与所述小孔流量检测机构13、外喷嘴流量检测机构14、旋转气密性检测机构15、关闭气密性检测机构16和激光刻码机构17电连接。

在本发明中，小孔流量检测机构13、外喷嘴流量检测机构14、旋转气密性检测机构15、关闭气密性检测机构16均包括固定设置在所述工作台面11上的旋杆模块以及设置在所述安装板12上的充气模块21，所述旋杆模块包括支撑杆22、设置在所述支撑杆22顶部的伺服电机23以及与所述伺服电机23相配合的旋杆24，所述旋杆24的设置位置与所述阀体定位座20相对应。所述旋杆24包括滑动板241、设置在所述滑动板241上的第三伺服电机242、设置在所述滑动板241下端且与所述第三伺服电机242相适配的旋转杆243，在所述旋转杆243底部设置有缓冲套244，并且在所述缓冲套244中设置有柔性触头245。

所述充气模块21包括气缸安装板211、设置在所述气缸安装板211上的压紧气缸212、设置在所述压紧气缸212末端的气缸推杆213以及与所述压紧气缸212相连接的气缸进气杆214，在所述压紧气缸212与所述气缸推杆213之间、所述气缸推杆213与所述气缸进气杆214之间分别设置有加强板215和联轴器216。在所述压紧气缸212前端还设置有磁性开关217，在所述气缸安装板211左右两侧均设置有固定块218。

所述激光刻码机构17包括固定设置在所述工作台面11上的支撑柱171、设置在所述支撑柱171顶部的第二伺服电机172、与所述第二伺服电机172相配合的旋杆模块173以及套设在所述支撑柱171上且与所述第二伺服电机172相配合的压紧板174，在所述旋杆模块173底部还设置有第二柔性触头175。

在与所述下料机械手19相对应的位置上还设置有分料传送装置25，它包括分料传送带26、若干设置在所述分料传送带26一侧的不良品盒27、数量和位置均与所述不良品盒27相对应的挡板28以及设置在所述分料传送带26末端的产品放置箱29，所述产品放置箱29入口处设置有分料挡板30。

所述架体1上还设置有螺丝检测装置31，所述螺丝检测装置31包括固定设置在所述架体1上的摄像镜头32以及与所述摄像镜头32相对设置的光源33，所述摄像镜头32对准所述闭环传送带。

本发明适用于燃气阀生产领域。

Claims (9)

1.一种燃气阀自动装配线，它包括架体（1）、设置在所述架体（1）上的装配部分和检测部分，在所述装配部分和所述检测部分之间设置有连接传送带（2），在所述装配部分内设置有闭环传送带，其特征在于：所述装配部分包括内喷嘴装配工位（3）、阀芯上料工位（4）、弹簧上料工位（5）、阀盖安装工位（6）以及打螺丝工位（7），在所述内喷嘴装配工位（3）和所述阀芯上料工位（4）之间、所述阀芯上料工位（4）和所述弹簧上料工位（5）之间分别设置有阀体吹净工位（35）、加注油脂工位（36）和转匀油脂工位（8），在所述打螺丝工位（7）一旁还设置有弹簧检测工位（9）、螺丝检测工位，在所述连接传送带（2）处设置有LP喷嘴安装工位（10），在所述检测部分上设置有综合检测装置。

2.根据权利要求1所述的燃气阀自动装配线，其特征在于：所述阀芯上料工位（4）包括设置在所述架体（1）上的料盘放置区（41）、出料区（42）和空料盘放置区（43），在所述架体（1）底部设置有升降气缸（44），在所述架体（1）内壁上设置有若干竖直导轴（45），在所述架体（1）内还设置有与所述升降气缸（44）相连接并与所述竖直导轴（45）相配合的连接板（46），所述出料区（42）与外部工位相对应，并在所述出料区（42）上设置有推料杆（47）。

3.根据权利要求2所述的燃气阀自动装配线，其特征在于：在所述料盘放置区（41）、所述出料区（42）和所述空料盘放置区（43）上均设置有光纤感应器（48），所述光纤感应器（48）与所述升降气缸（44）以及所述推料杆（47）电连接。

4.根据权利要求1所述的燃气阀自动装配线，其特征在于：所述弹簧上料工位（5）包括设置在所述架体（1）上的振动上料机构以及设置在所述架体一侧的上弹簧机构，所述振动上料机构与所述上弹簧机构之间通过气管（51）相连，在所述振动上料机构上还设置有与所述气管（51）相连通的吹气管（52），在所述振动上料机构与所述气管（51）相连接的位置上还设置有弹簧接头（53），所述弹簧接头（53）包括分料板（54）、设置在所述分料板（54）上的第二光纤感应器（55）以及设置在所述分料板（54）一侧的挡料机构，所述分料板（54）内还设置有弹簧滑道（56），在所述弹簧滑道（56）前端设置有与所述气管（51）相连接的管接头（57），所述挡料机构与所述分料板（54）滑动配合，并横向插入所述弹簧滑道（56）内。

5.根据权利要求1所述的燃气阀自动装配线，其特征在于：所述综合检测装置包括工作台面（11）、设置在所述工作台面（11）上且与其旋转配合的安装板（12）以及依次设置在所述安装板（12）外围的小孔流量检测机构（13）、外喷嘴流量检测机构（14）、旋转气密性检测机构（15）、关闭气密性检测机构（16）和激光刻码机构（17），在所述小孔流量检测机构（13）与所述激光刻码机构（17）一侧分别设置有上料机械手（18）和下料机械手（19），在所述安装板（12）上均匀设置有若干阀体定位座（20），所述安装板（12）每转动一定角度，所述阀体定位座（20）均能与上述任意一个机构相对应。

6.根据权利要求5所述的燃气阀自动装配线，其特征在于：小孔流量检测机构（13）、外喷嘴流量检测机构（14）、旋转气密性检测机构（15）、关闭气密性检测机构（16）均包括固定设置在所述工作台面（11）上的旋杆模块以及设置在所述安装板（12）上的充气模块（21），所述旋杆模块包括支撑杆（22）、设置在所述支撑杆（22）顶部的伺服电机（23）以及与所述伺服电机（23）相配合的旋杆（24），所述旋杆（24）的设置位置与所述阀体定位座（20）相对应。

7.根据权利要求6所述的燃气阀自动装配线，其特征在于：所述激光刻码机构（17）包括固定设置在所述工作台面（11）上的支撑柱（171）、设置在所述支撑柱（171）顶部的第二伺服电机（172）、与所述第二伺服电机（172）相配合的旋杆模块（173）以及套设在所述支撑柱（171）上且与所述第二伺服电机（172）相配合的压紧板（174），在所述旋杆模块（173）底部还设置有第二柔性触头（175）。

8.根据权利要求6所述的燃气阀自动装配线，其特征在于：在与所述下料机械手（19）相对应的位置上还设置有分料传送装置（25），它包括分料传送带（26）、若干设置在所述分料传送带（26）一侧的不良品盒（27）、数量和位置均与所述不良品盒（27）相对应的挡板（28）以及设置在所述分料传送带（26）末端的产品放置箱（29），所述产品放置箱（29）入口处设置有分料挡板（30）。

9.根据权利要求1所述的燃气阀自动装配线，其特征在于：所述架体（1）上还设置有螺丝检测装置（31），所述螺丝检测装置（31）包括固定设置在所述架体（1）上的摄像镜头（32）以及与所述摄像镜头（32）相对设置的光源（33），所述摄像镜头（32）对准所述闭环传送带。