CN105722341A - 自动配板工作台 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种自动配板工作台，用于配送制作印刷电路板的压合叠板，本体，所述本体包括承载装置，所述承载装置用于承载所述压合叠板；感应器，设置在所述承载装置上，用于感应所述压合叠板的抽取数量是否正确，其中，当感应到所述抽取数量正确，发出感应信号；伺服控制系统，位于所述本体内，用于接收所述感应信号，并根据所述感应信号控制所述承载装置开启和/或关闭。通过本发明的技术方案，可以实现自动配送制作印制电路板的压合叠板，有效地防止抽取数量及叠配顺序发生错误，进而提高印制电路板的产品合格率及生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及印制电路板技术领域，具体而言，涉及一种自动配板工作台。
背景技术
目前，多层印制电路板的制作是将多张内层芯板与内层树脂片按一定顺序叠配好，随后放入压机压合制成。如图1所示，传统的叠配台为左右两个四脚工作台1和工作台2，分别放置内层芯板和内层树脂片，具体地，工作台1中依次放有内层芯板A、内层芯板B、内层芯板C及内层芯板D，工作台2中依次放有内层树脂片a、内层树脂片b及内层树脂片c操作员位于两个工作台之间，依靠操作员自身转动在两个工作台面之间拿取内层芯板和内层树脂片完成叠配工序，将其叠配完后放入铆合机中进行压合。随着印制电路板的发展，层数越来越多，需要叠配的内层芯板和树脂片的数量越来越多，操作员在叠配的过程中的数量和顺序控制容易产生错误，且多叠一张或数张芯板或树脂片的不良品在后续工序中没有有效的监控手段，以致产生大量的不良品。
因此，如何实现内层芯板和内层树脂片的自动配板，以避免因人为操作有误导致配板的数量和叠配顺序错误而产生不良品，成为亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明正是基于上述技术问题至少之一，提出了一种自动配板工作台，可以实现自动配送制作印制电路板的压合叠板，有效地防止抽取数量及叠配顺序发生错误，进而提高印制电路板的产品合格率及生产效率。
有鉴于此，本发明提出了一种自动配板工作台，用于配送制作印刷电路板的压合叠板，包括：本体，所述本体包括承载装置，所述承载装置用于承载所述压合叠板；感应器，设置在所述承载装置上，用于感应所述压合叠板的抽取数量是否正确，其中，当感应到所述抽取数量正确，发出感应信号；伺服控制系统，位于所述本体内，用于接收所述感应信号，并根据所述感应信号控制所述承载装置开启和/或关闭。
在该技术方案中，压合叠板位于本体的承载装置中，操作员从承载装置中抽取一定数量的压合叠板，当感应器感应到抽取的压合叠板的数量正确时，发出数量正确的感应信号给伺服控制系统，然后伺服控制系统控制该承载装置关闭，然后按照设定的叠配顺序自动打开下一个承载装置，当抽取的数量错误时，伺服控制系统控制该承载装置一直打开不关闭，从而使操作员知道抽取的数量有误，然后进行改进。通过该自动配板工作台有效地防止抽取数量及叠配顺序发生错误，进而提高印制电路板的产品合格率及生产效率，并且还避免了操作员在进行叠配压合叠板时出现顺序错误，并且实现了自动配送压合叠板。
在上述技术方案中，优选地，所述承载装置的数量为多个，其中，每个所述承载装置内放置一种所述压合叠板。
在该技术方案中，承载装置的数量设置为多个，可以实现对不同层数的印制电路板的配板操作，适用于不同种类印制电路板的生产，而每个承载装置内放置一种压合叠板，可以有效地避免压合叠板抽取种类混乱，进而导致数量及叠配顺序出现问题。
在上述技术方案中，优选地，所述压合叠板的数量为多个。
在该技术方案中，压合叠板的数量为多个，可以保证自动配板过程中不会因为压合叠板数量短缺而中断生产，进而提高印制电路板的生产效率并得到完整合格的印制电路板。
在上述技术方案中，优选地，所述压合叠板为内层芯板或内层树脂片。
在该技术方案中，压合叠板包括但不限于内层芯板或内层树脂片。
在上述技术方案中，优选地，所述本体还包括支撑装置，所述支撑装置位于所述本体的底部。
在该技术方案中，本体内设置支撑装置，可以有效地保证本体的稳定性，以使配板过程顺利进行。
在上述技术方案中，优选地，所述支撑装置的数量为4个。
在该技术方案中，设置4个支撑装置可以有效的保证本体的操作稳定性，当然支撑装置的数量越多越好。
在上述技术方案中，优选地，所述感应器为红外线传感器。
在该技术方案中，用红外现传感器作为感应器，感应压合叠板的抽取数量并发出感应信号，可以有效地防止抽取数量及叠配顺序发生错误，其中，选择红外线传感器是因为其灵敏度高，反应快，从而可以节约配板时间，提高效率。
其中，该感应器也可以是其它种类，只要能够实现本发明，均应在本发明的保护范围之内。
在上述技术方案中，优选地，所述红外线感应器的数量为多个，其中，每个所述承载装置上均设置有所述红外线感应器。
在该技术方案中，在每个承载装置上设置红外线感应器，当感应到压合叠板抽取数量无误时发出感应信号以实现对承载装置进行控制，以有序顺利地实现配板过程。
在上述技术方案中，优选地，所述承载装置为抽屉。
在该技术方案中，将承载装置设置为抽屉，有利于保证对压合叠板的顺利抽取，进而保证后续工序的顺利进行。其中，该承载装置也可以为其它类别，只要能够实现本发明，均应在本发明的保护范围之内。
在上述技术方案中，优选地，所述本体为立柜状或旋转台阶状。
在该技术方案中，将本体设置为立柜状或旋转台阶状，可以在其中设置多个承载装置，并且占地面积小，有利于节省设备所占的空间，并且将本体设置成立柜状或旋转台阶状有利于操作员进行抽取压合叠板，并有利于提高压合叠板的配送效率。
通过以上技术方案，可以实现自动配送制作印制电路板的压合叠板，有效地防止抽取数量及叠配顺序发生错误，进而提高印制电路板的产品合格率及生产效率。
附图说明
图1示出了现有技术中的印配板工作台的结构示意图；
图2示出了根据本发明的一个实施例的自动配板工作台的立体结构示意图；
图3示出了根据本发明的一个实施例的自动配板工作台的平面结构意图；
图4示出了根据本发明的另一个实施例的自动配板工作台的平面结构意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
图2示出了根据本发明的一个实施例的自动配板工作台的立体结构示意图。
如图2所示，根据本发明的一个实施例的自动配板工作台，用于配送制作印刷电路板的压合叠板，包括：本体10，所述本体10包括承载装置101，所述承载装置101用于承载所述压合叠板；感应器20，设置在所述承载装置101上，用于感应所述压合叠板的抽取数量是否正确，其中，当感应到所述抽取数量正确，发出感应信号；伺服控制系统，位于所述本体10内，用于接收所述感应信号，并根据所述感应信号控制所述承载装置101开启和/或关闭。
在该技术方案中，压合叠板位于本体的承载装置中，操作员从承载装置中抽取一定数量的压合叠板，当感应器感应到抽取的压合叠板的数量正确时，发出数量正确的感应信号给伺服控制系统，然后伺服控制系统控制该承载装置关闭，然后按照设定的叠配顺序自动打开下一个承载装置，当抽取的数量错误时，伺服控制系统控制该承载装置一直打开不关闭，从而使操作员知道抽取的数量有误，然后进行改进。通过该自动配板工作台有效地防止抽取数量及叠配顺序发生错误，进而提高印制电路板的产品合格率及生产效率，并且还避免了操作员在进行叠配压合叠板时出现顺序错误，并且实现了自动配送压合叠板。
在上述技术方案中，如图2所示，优选地，所述承载装置101的数量为多个，其中，每个所述承载装置101内放置一种所述压合叠板。
在该技术方案中，承载装置的数量设置为多个，可以实现对不同层数的印制电路板的配板操作，适用于不同种类印制电路板的生产，而每个承载装置内放置一种压合叠板，可以有效地避免压合叠板抽取种类混乱，进而导致数量及叠配顺序出现问题。
在上述技术方案中，优选地，所述压合叠板的数量为多个。
在该技术方案中，压合叠板的数量为多个，可以保证自动配板过程中不会因为压合叠板数量短缺而中断生产，进而提高印制电路板的生产效率并得到完整合格的印制电路板。
在上述技术方案中，优选地，所述压合叠板为内层芯板或内层树脂片。
在该技术方案中，压合叠板包括但不限于内层芯板或内层树脂片。
在上述技术方案中，优选地，所述本体10还包括支撑装置，所述支撑装置位于所述本体的底部。
在该技术方案中，本体内设置支撑装置，可以有效地保证本体的稳定性，以使配板过程顺利进行。
在上述技术方案中，优选地，所述支撑装置的数量为4个。
在该技术方案中，设置4个支撑装置可以有效的保证本体的操作稳定性，当然支撑装置的数量越多越好。
在上述技术方案中，如图2所示，优选地，所述感应器20为红外线传感器。
在该技术方案中，用红外现传感器作为感应器，感应压合叠板的抽取数量并发出感应信号，可以有效地防止抽取数量及叠配顺序发生错误，其中，选择红外线传感器是因为其灵敏度高，反应快，从而可以节约配板时间，提高效率。
其中，该感应器也可以是其它种类，只要能够实现本发明，均应在本发明的保护范围之内。
在上述技术方案中，优选地，所述红外线感应器的数量为多个，其中，每个所述承载装置101上均设置有所述红外线感应器。
在该技术方案中，在每个承载装置上设置红外线感应器，当感应到压合叠板抽取数量无误时发出感应信号以实现对承载装置进行控制，以有序顺利地实现配板过程。
在上述技术方案中，如图2所示，优选地，所述承载装置101为抽屉。
在该技术方案中，将承载装置设置为抽屉，有利于保证对压合叠板的顺利抽取，进而保证后续工序的顺利进行。其中，该承载装置也可以为其它类别，只要能够实现本发明，均应在本发明的保护范围之内。
图3示出了根据本发明的一个实施例的自动配板工作台的平面结构意图。
图4示出了根据本发明的另一个实施例的自动配板工作台的平面结构意图。
在上述技术方案中，如图3和图4所示，优选地，所述本体10为立柜状或旋转台阶状。
在该技术方案中，将本体设置为立柜状或旋转台阶状，可以在其中设置多个承载装置，并且占地面积小，有利于节省设备所占的空间，并且将本体设置成立柜状或旋转台阶状有利于操作员进行抽取压合叠板，并有利于提高压合叠板的配送效率。
具体地，根据本发明的一个实施例，如图3所示，操作员从立柜式本体中的抽屉中抽取制作印刷电路板的压合叠板，红外线感应器感应到抽取的数量正确，将感应信号传递给伺服控制系统，伺服控制系统控制该抽屉关闭，按照设定的指定顺序开启下一个抽屉，操作员进行抽取，依次类推。当操作员按顺序叠配好后放入铆合机对其进行叠压。
具体地，根据本发明的一个实施例，如图4所示，操作员从旋转台阶状本体中的抽屉中抽取制作印刷电路板的压合叠板，红外线感应器感应到抽取的数量正确，将感应信号传递给伺服控制系统，伺服控制系统控制该抽屉关闭，按照设定的指定顺序开启下一个抽屉，操作员进行抽取，依次类推。当操作员按顺序叠配好后放入铆合机对其进行叠压。
通过以上技术方案，可以实现自动配送制作印制电路板的压合叠板，有效地防止抽取数量及叠配顺序发生错误，进而提高印制电路板的产品合格率及生产效率。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种自动配板工作台，用于配送制作印刷电路板的压合叠板，其特征在于，包括：
本体，所述本体包括承载装置，所述承载装置用于承载所述压合叠板；
感应器，设置在所述承载装置上，用于感应所述压合叠板的抽取数量是否正确，其中，当感应到所述抽取数量正确，发出感应信号；
伺服控制系统，位于所述本体内，用于接收所述感应信号，并根据所述感应信号控制所述承载装置开启和/或关闭。
2.根据权利要求1所述的自动配板工作台，其特征在于，所述承载装置的数量为多个，其中，每个所述承载装置内放置一种所述压合叠板。
3.根据权利要求2所述的自动配板工作台，其特征在于，所述压合叠板的数量为多个。
4.根据权利要求2所述的自动配板工作台，其特征在于，所述压合叠板为内层芯板或内层树脂片。
5.根据权利要求1所述的自动配板工作台，其特征在于，所述本体还包括支撑装置，所述支撑装置位于所述本体的底部。
6.根据权利要求4所述的自动配板工作台，其特征在于，所述支撑装置的数量为4个。
7.根据权利要求1所述的自动配板工作台，其特征在于，所述感应器为红外线传感器。
8.根据权利要求7所述的自动配板工作台，其特征在于，所述红外线感应器的数量为多个，其中，每个所述承载装置上均设置有所述红外线感应器。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的自动配板工作台，其特征在于，所述承载装置为抽屉。
10.根据权利要求1至8中任一项所述的自动配板工作台，其特征在于，所述本体为立柜状或旋转台阶状。
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