CN105714428A - 一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法 - Google Patents

一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105714428A
CN105714428A CN201610245560.2A CN201610245560A CN105714428A CN 105714428 A CN105714428 A CN 105714428A CN 201610245560 A CN201610245560 A CN 201610245560A CN 105714428 A CN105714428 A CN 105714428A
Authority
CN
China
Prior art keywords
spinning method
cotton
type short
back zone
yarn
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201610245560.2A
Other languages
English (en)
Inventor
杨广泽
吉宜军
杨洋
乐荣庆
吕俊锋
邓春荣
周爱霞
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SHUANGHONG TEXTILE CO Ltd NANTONG
Original Assignee
SHUANGHONG TEXTILE CO Ltd NANTONG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SHUANGHONG TEXTILE CO Ltd NANTONG filed Critical SHUANGHONG TEXTILE CO Ltd NANTONG
Priority to CN201610245560.2A priority Critical patent/CN105714428A/zh
Publication of CN105714428A publication Critical patent/CN105714428A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/01—Natural vegetable fibres
    • D10B2201/02—Cotton
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/02—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyamides

Abstract

一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法，涉及纺织技术领域，本发明的特点是：粗纱工序时，采用赛络纺工艺，将混合熟条和长丝从粗纱后区双喇叭口两个孔同时分别喂入牵伸区进行牵伸、并合、加捻；细纱工序时采用赛络纺工艺。本发明解决了长丝抱合力较差及棉型短纤维与长丝混纺纱线容易起毛起球的缺点，使混纺纱线制成的纺织品具有良好的洗涤耐久性、穿着耐磨性、抗起毛起球性。

Description

一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及赛络混纺纱线的纺纱技术。
背景技术
随着社会经济的日益发展和人民生活水平的提高，人们的消费观念不断更新，对生活质量和生活环境越来越重视，对服装的功能性要求也越来越高，特别是对服装的洗涤耐久性、穿着耐磨性、抗起毛起球性均有较高的要求。
用棉型短纤维与长丝混和制成的纺织品具有可洗可穿性，同时具有洗涤耐久性、穿着耐磨性，可广泛应用于衬衫、T恤、内衣、运动休闲装。但由于长丝抱合力较差，且应用传统工艺生产的棉型短纤维长丝混纺纱线容易起毛起球，影响最终产品服用性能。因此，采用何种纺纱方法才能纺制出性能较佳的棉型短纤维长丝混纺纱线，将是本领域技术人员有待解决的技术问题。发明内容
本发明的目的在于设计一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法，以解决长丝抱合力较差及棉型短纤维与长丝混纺纱线容易起毛起球的缺点。
本发明技术方案是：将棉型短纤维经清花工序、梳棉工序、并条工序制成混合熟条，再将混合熟条与长丝经粗纱工序取得粗纱，再经细纱工序、络筒工序，取得纱线，本发明的特点是：粗纱工序时，采用赛络纺工艺，将混合熟条和长丝从粗纱后区双喇叭口两个孔同时分别喂入牵伸区进行牵伸、并合、加捻；细纱工序时采用赛络纺工艺。
本发明的优点和有益效果在于：
1、本发明在粗纱工序即开始采用赛络纺工艺，在粗纱工序生产过程中，长丝接触须条短纤维，并同时并合、牵伸、加捻、卷绕制成粗纱，长丝较易与棉型短纤维均匀混和、包覆，可以减少弹性不匀和粗纱张力意外伸长，粗纱毛羽更少，条干均匀度质量更好。
2、本发明在粗纱工序采用赛络纺工艺的基础上，细纱工序也采用赛络纺工艺，把两根制成的棉型短纤维与长丝混和粗纱通过细纱后区双喇叭口分别喂入牵伸区，并同时并合、牵伸、加捻、卷绕制成细纱，可显著降低细纱纺纱断头，减少纱线毛羽，有利于提升效率和改善产品质量，可提高最终纺织品耐洗性、耐磨性和抗起毛起球性。
总之，本发明克服了长丝抱合力较差及棉型短纤维与长丝混纺纱线容易起毛起球的缺点，使混纺纱线制成的纺织品具有良好的洗涤耐久性、穿着耐磨性、抗起毛起球性。
进一步地，本发明在所述梳棉工序时，生条的重量为14～20g/5m，梳棉机锡林与刺辊之间的隔距为0.12～0.17mm，将梳棉机锡林与盖板之间的隔距为0.18～0.22mm，梳棉机锡林与道夫之间的隔距为0.10～0.15mm，梳棉机锡林与刺辊的线速度比值为2.1～2.8∶1。本发明的梳棉工艺特点：梳棉工序生产棉型短纤维混合生条，采用轻定量、中隔距和大锡刺比的工艺原则，本发明实施轻定量工艺，可提高纤维分梳效果，改善纤维的伸直度和棉网清晰度，减少生条棉结，为成纱质量奠定基础。实施中隔距和大锡刺比工艺，可防止纤维缠绕锡林，减少纤维损伤，降低生条短绒含量。
本发明在所述并条工序时，采用三道并合，并条的总牵伸倍数为7.5～9.7，罗拉后区隔距为10～30mm，出条车速为200～280m/min，并条定量为10～15g/5m。本发明并条工序生产棉型短纤维混合熟条，采用三道并合，并条的总牵伸倍数渐大掌握，罗拉后区隔距适当增大。实施该并条工艺，满足不同长度短纤维混和，可提高纤维伸直度和平行度，提高条子短片段均匀度，有利于改善熟条重量不匀。
本发明在所述粗纱工序时，粗纱的捻度为3～6捻/10cm，捻系数为90～120；前罗拉速度为180～220m/min；罗拉钳口隔距为10mm×（24～30）mm×（32～40）mm；后区双喇叭口直径为20mm，两孔间距为10mm，锭速为650～750r/min。
本发明粗纱定量宜偏轻掌握，锭速偏低掌握，采用较大的粗纱捻系数，罗拉后区隔距适当增大，本工艺可满足不同长度短纤维生产，提高粗纱工序赛络纺双股效果，减少粗纱意外伸长和粗纱表面毛羽，可稳定牵伸、改善粗纱条干均匀度。
本发明在所述粗纱工序时，粗纱定量为2～6g/10m。该粗纱定量设计的出发点或可达到的特殊优良效果是：适应多种不同纱支的纺纱需求，有利于细纱工序缓和牵伸力，使细纱工序牵伸力与握持力相匹配，从而提高细纱质量。
本发明在所述细纱工序时，双喇叭口中心间距为1.5～4.5mm，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数为1.1～1.6，前罗拉速度为150～220r/min，罗拉后区隔距为20mm×36mm。细纱工序的双喇叭口中心间距偏小掌握，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数、前罗拉速度适中掌握，罗拉后区隔距适当增大，该工艺满足不同粗纱定量和不同长度短纤维生产，降低细纱纺纱断头，提高胶辊抗绕效果，使牵伸力与握持力相匹配。
本发明在所述络筒工序时，络筒速度为750～950m/min，可减少筒纱毛羽增长率，防止成纱质量下降。
具体实施方式
原料：有机棉纤维重量比例为80%，锦纶纤维重量比例为18%，涤纶长丝重量比例为2%。
纺成的细纱号数：18.5tex。
一、工序：
1、清花工序：
将有机棉纤维和锦纶纤维按设定比例混合。
2、梳棉工序：
梳棉工序参数为：设置锡林到盖板5点隔距0.23、0.20、0.18、0.18、0.20mm；锡林与道夫辊之间隔距0.1mm；锡林与刺辊之间隔距0.12mm；锡林与刺辊的线速比2.4；有机棉锦纶混合生条定量16g/5m。
3、并条工序：
并条采用三道并合，确保两种纤维进一步充分混和均匀，提高纤维的伸直平行度。要求胶辊状态良好，加压稳定，确保并条的条干水平。并条的总牵伸倍数为7.5～9.7，罗拉后区隔距为10～30mm，出条车速为200～280m/min，并条定量为10～15g/5m，本例中有机棉锦纶混合熟条定量12g/5m。
4、粗纱工序：
将混合熟条和长丝从粗纱后区双喇叭口两个孔同时分别喂入牵伸区进行牵伸、并合、加捻。
粗纱工序参数为：采用赛络纺技术，总牵伸倍数为8；粗纱捻度5.4捻/10cm，粗纱捻系数偏大掌握，选择95；定量3g/10m；罗拉钳口隔距10mm×24mm×32mm；后区牵伸倍数为1.15；前罗拉速度190m/min；后区双喇叭口直径20mm，两孔间距10mm；锭速700r/min。
5、细纱工序：
细纱工序参数为：采用赛络纺技术，在胶辊表面喷洒抗静电剂，罗拉后区隔距20mm×36mm；后区牵伸倍数为1.21；前罗拉速度180r/min；后区双喇叭口直径6mm，两孔中心间距3mm。
6、络筒工序：
重点减少毛羽，提高纱线质量，合理控制捻接参数，合理确定速度，络筒速度控制在950m/min。
二、成品各项指标：
细度18.5tex，断裂强度16.5cN/tex，单强CV8.1%，线密度变异系数CV1.3%，条干CV12.2%，细节2个/km，粗节16个/km，棉结26个/km，3mm毛羽根数2.6根/10cm。

Claims (7)

1.一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法，将棉型短纤维经清花工序、梳棉工序、并条工序制成混合熟条，再将混合熟条与长丝经粗纱工序取得粗纱，再经细纱工序、络筒工序，取得纱线，其特征在于：粗纱工序时，采用赛络纺工艺，将混合熟条和长丝从粗纱后区双喇叭口两个孔同时分别喂入牵伸区进行牵伸、并合、加捻；细纱工序时采用赛络纺工艺。
2.根据权利要求1所述纺纱方法，其特征在于：在所述梳棉工序时，生条的重量为14～20g/5m，梳棉机锡林与刺辊之间的隔距为0.12～0.17mm，将梳棉机锡林与盖板之间的隔距为0.18～0.22mm，梳棉机锡林与道夫之间的隔距为0.10～0.15mm，梳棉机锡林与刺辊的线速度比值为2.1～2.8∶1。
3.根据权利要求1所述纺纱方法，其特征在于：在所述并条工序时，采用三道并合，并条的总牵伸倍数为7.5～9.7，罗拉后区隔距为10～30mm，出条车速为200～280m/min，并条定量为10～15g/5m。
4.根据权利要求1所述纺纱方法，其特征在于：在所述粗纱工序时，粗纱的捻度为3～6捻/10cm，捻系数为90～120；前罗拉速度为180～220m/min；罗拉钳口隔距为10mm×（24～30）mm×（32～40）mm；后区双喇叭口直径为20mm，两孔间距为10mm，锭速为650～750r/min。
5.根据权利要求1或4所述纺纱方法，其特征在于：在所述粗纱工序时，粗纱定量为2～6g/10m。
6.根据权利要求1所述纺纱方法，其特征在于：在所述细纱工序时，双喇叭口中心间距为1.5～4.5mm，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数为1.1～1.6，前罗拉速度为150～220r/min，罗拉后区隔距为20mm×36mm。
7.根据权利要求1所述纺纱方法，其特征在于：在所述络筒工序时，络筒速度为750～950m/min。
CN201610245560.2A 2016-04-20 2016-04-20 一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法 Pending CN105714428A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610245560.2A CN105714428A (zh) 2016-04-20 2016-04-20 一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610245560.2A CN105714428A (zh) 2016-04-20 2016-04-20 一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN105714428A true CN105714428A (zh) 2016-06-29

Family

ID=56160331

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610245560.2A Pending CN105714428A (zh) 2016-04-20 2016-04-20 一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105714428A (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109440243A (zh) * 2018-12-10 2019-03-08 太原理工大学 羊驼绒/超细羊毛/涤纶高弹丝赛络菲尔复合纱制作方法
CN110616489A (zh) * 2018-06-19 2019-12-27 浙江华孚色纺有限公司 一种混色纺包芯纱线及其生产装置和生产方法
CN114808227A (zh) * 2022-04-27 2022-07-29 江苏竹福科技有限公司 一种基于再生纤维的细支弹力纱线及其高效制备工艺
CN114808224A (zh) * 2022-04-22 2022-07-29 山东联润新材料科技有限公司 一种赛络紧密纺大差异比例短纤皮芯包缠纱纺纱方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1183488A (zh) * 1996-11-21 1998-06-03 北京市国防军需科技开发部 金属纤维长丝束与短纤维生条混并牵切方法及装置
JP2010001588A (ja) * 2008-06-23 2010-01-07 Mitsubishi Rayon Co Ltd 低率混紡糸の製造方法
CN101979733A (zh) * 2010-11-15 2011-02-23 东华大学 一种赛络纺或赛络菲尔纺生产大麻高支纱和股线的方法
CN102021683A (zh) * 2010-12-30 2011-04-20 山东宏业纺织股份有限公司 粗纱机及利用其进行赛络纺的加工方法
CN102493064A (zh) * 2011-12-12 2012-06-13 丹阳市丹盛纺织有限公司 水晶棉精梳棉紧密赛络纺纱的生产方法
CN102719956A (zh) * 2012-06-08 2012-10-10 江南大学 赛络纺纱线及其纺纱方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1183488A (zh) * 1996-11-21 1998-06-03 北京市国防军需科技开发部 金属纤维长丝束与短纤维生条混并牵切方法及装置
JP2010001588A (ja) * 2008-06-23 2010-01-07 Mitsubishi Rayon Co Ltd 低率混紡糸の製造方法
CN101979733A (zh) * 2010-11-15 2011-02-23 东华大学 一种赛络纺或赛络菲尔纺生产大麻高支纱和股线的方法
CN102021683A (zh) * 2010-12-30 2011-04-20 山东宏业纺织股份有限公司 粗纱机及利用其进行赛络纺的加工方法
CN102493064A (zh) * 2011-12-12 2012-06-13 丹阳市丹盛纺织有限公司 水晶棉精梳棉紧密赛络纺纱的生产方法
CN102719956A (zh) * 2012-06-08 2012-10-10 江南大学 赛络纺纱线及其纺纱方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110616489A (zh) * 2018-06-19 2019-12-27 浙江华孚色纺有限公司 一种混色纺包芯纱线及其生产装置和生产方法
CN109440243A (zh) * 2018-12-10 2019-03-08 太原理工大学 羊驼绒/超细羊毛/涤纶高弹丝赛络菲尔复合纱制作方法
CN114808224A (zh) * 2022-04-22 2022-07-29 山东联润新材料科技有限公司 一种赛络紧密纺大差异比例短纤皮芯包缠纱纺纱方法
CN114808227A (zh) * 2022-04-27 2022-07-29 江苏竹福科技有限公司 一种基于再生纤维的细支弹力纱线及其高效制备工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102011227B (zh) 一种抗菌混纺纱线纺纱工艺
CN103243439B (zh) 一种柔软光洁纱线及生产方法
CN106480556B (zh) 一种纳微尺度增强纤维成纱的长丝环锭复合纺纱方法
CN106337229A (zh) 纳米静电纺丝与短纤维环锭纺纱一体化成纱的方法
CN101709522A (zh) 超细羊毛纱线及其生产方法
CN101979735A (zh) 竹纤维与精梳棉紧密赛络纺纱线工艺
CN106245166B (zh) 纳米静电纺丝与短纤维摩擦纺纱一体化成纱的方法
CN104711729B (zh) 一种仪纶与丝光羊毛纤维混纺纱线及其纺纱工艺
CN102704120B (zh) 双长丝不等张力夹持短纤须条的光洁复合纺纱机构与方法
CN107299432A (zh) 一种精梳棉与石墨烯锦纶纤维混纺纱的混纺纱及其工艺
CN101654832A (zh) 一种涤纶和粘胶混纺纱的纺制方法
CN102517725A (zh) 天丝纤维纱线制备方法
CN105714428A (zh) 一种棉型短纤维与长丝双赛络混纺纱线的纺纱方法
CN103132198A (zh) 蚕蛹蛋白纤维天丝棉混纺纱及其制备方法
CN102719954A (zh) 赛络纺抗菌混纺纱线及其纺纱方法
CN110055651A (zh) Sorona纤维、Seawool纤维和再生涤纶的混纺纱线及其纺纱工艺
CN104805555A (zh) 超高分子量聚乙烯纤维纯纺纱的生产工艺
CN109763229A (zh) 电磁屏蔽纱线的生产方法
CN105369416B (zh) 一种超高分子量聚乙烯短纤纯纺纱的生产方法
CN104805554A (zh) 一种芦荟纱线的纺纱方法
CN102953180B (zh) 一种生产玉蚕纤维纯纺60支紧密纺纱的方法
CN103422209A (zh) 咖啡炭赛络纺混色纱线及其纺纱工艺
CN110747549A (zh) 一种聚乳酸与天丝混纺纱线及纺纱方法
CN102296397A (zh) 一种高支色纺纱的生产方法
CN101363153A (zh) 一种牛奶纤维、绢丝、莱卡、棉混纺弹力纱及其生产工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20160629