CN105710086B - 用于板式催化剂的分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于板式催化剂的分离装置，该装置包括一操作台，所述操作台设置在一封闭式的操作空间内；所述操作台使得所述板式催化剂从所述封闭式的操作空间一外侧输入至另一外侧输出；在所述操作台上，沿所述板式催化剂输入方向依次设有：至少一对滚筒和若干个振荡器；一对所述滚筒用于碾压所述板式催化剂，所述振荡器用于将经碾压后的催化剂振落。本发明能够以简单的处理方式，解决废弃板式催化剂产生二次污染问题，并对基材结构进行回收利用，有效地节约原材料，降低生产成本，达到环境和经济的双重效益。

Description

用于板式催化剂的分离装置

技术领域

本发明涉及催化剂回收处理技术领域，尤指一种用于板式催化剂的分离装置。

背景技术

作为燃煤电厂SCR脱硝系统的重要组成部分，脱硝催化剂的地位是举足轻重的，目前市场上主流的SCR脱硝催化剂有蜂窝式、板式和波纹板式3种类型。其中，板式催化剂是以薄型不锈钢筛网板作为基材，在不锈钢钢筛网板表面加压涂覆活性成分并将涂覆好的催化剂片褶皱，按要求剪切成单板，组装成催化剂单元箱，经煅烧后组装成催化剂模块。板式催化剂在防止飞灰堵塞、抗磨损和抗中毒等方面具有很大的优势，适合于我国燃煤电厂煤种不稳定、燃煤烟气中含尘量高等国情，因此在我国烟气脱硝工程中占据较大的市场份额。

而在SCR脱硝系统实际运行中，多种原因都有可能会导致催化剂的活性降低、寿命减少。影响催化剂活性降低的主要原因有：催化剂堵塞、催化剂覆盖、热烧结、催化剂的机械侵蚀、催化剂中毒。其中，催化剂热烧结和催化剂的机械侵蚀是不能通过再生的方式使其恢复活性。

脱硝催化剂的化学寿命基本上是按24000小时设计的，意味着运行三到四年后，其催化剂活性会降低。按照脱硝催化剂的运行更换规律，预计从2016年开始，废催化剂的产生量为每年10-24万立方米(约5-12万吨/年)呈每年递增趋势，根据目前国内催化剂的使用情况看，可再生率在70％左右，那么不能再生的废弃脱硝催化剂从2016年开始，每年大约有1.5-3.6万吨需要无害化处理或是填埋。废弃脱硝催化剂回收再利用是解决这些问题的最佳途径。

因此，通过对废弃脱硝催化剂的回收，实现了中国有限资源的循环再利用，节约原材料，降低能耗，有利于环境保护，如果不回收，将造成资源的严重浪费，并对环境带来二次污染。

鉴于上述的原因，本申请中急需设计一种针对板式催化剂的回收处理的装置，以简单的处理方式，能够解决废弃板式催化剂产生二次污染的问题，还能够对基材结构进行回收利用，有效地节约原材料，降低生产成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于板式催化剂的分离装置，能够以简单的处理方式，克服废弃板式催化剂产生二次污染，并对基材结构进行回收利用，有效地节约原材料，降低生产成本，达到环境和经济的双重效益。

本发明提供的技术方案如下：

一种用于板式催化剂的分离装置，其包括：

一操作台，所述操作台设置在一封闭式的操作空间内；

所述操作台使得所述板式催化剂从所述封闭式的操作空间一外侧输入至另一外侧输出；

在所述操作台上，沿所述板式催化剂输入方向依次设有：至少一对滚筒和若干个振荡器；

一对所述滚筒用于碾压所述板式催化剂，所述振荡器用于将经碾压后的催化剂振落。

本技术方案中，将操作台设置在一个封闭式的操作空间内，能够有效地避免对催化剂操作的过程中产生的粉尘造成二次污染。同时通过操作台上依次设置的滚筒和振荡器，使得输入的板式催化剂经过滚筒的碾压后，实现催化剂与基材结构的分离，再由振荡器将基材上的催化剂振落，进而能够对基材结构进行回收利用，有效地降低生产成本，达到环境和经济的双重效益。

优选地，所述操作台的下方设有至少一个接料斗，所述接料斗上设有至少一个用于将收集的催化剂卸出的卸料口。

在操作台的下方设置的接料斗，通过接料斗实现对振落的催化剂进行收集，由于接料斗的容料空间有一定的限制，因此，利用卸料口将催化剂从接料斗中卸出，并进行一步的集中处，有效地避免处理不当造成的二次污染。

优选地，所述接料斗设置成倒圆锥形或倒棱锥形。

通过倒圆锥形或倒棱锥形，形成一个“漏斗”形的流动区域，避免流动“死区”存在。有效地保证接料斗中的催化剂同时向卸料口流动，使得催化剂均匀下降，流速稳定，便于控制。

优选地，所述操作台由第一直面型平台和第二直面型平台连接构成；

在沿从所述封闭式的操作空间一外侧向另一外侧的方向上，所述第一直面型平台的尾端设有所述第二直面型平台，且所述第一直面型平台与所述第二直面型平台形成一夹角；

所述第一直面型平台的尾端位于所述封闭式的操作空间内；

所述第二直面型平台的起始端与所述第一直面型平台的尾端连接，所述第一直面型平台的起始端位于所述封闭式的操作空间外。

优选地，所述第一直面型平台水平设置；

所述第二直面型平台的尾端倾斜向下设置。

本技术方案中，将操作平台设置成由第一直面型平台和第二直面型平台连接构成，且两平台之间形成一夹角。主要是由于基材结构本身具有一定的重力，且能够在重力作用下沿倾斜向下设置的第二直面型平台一直向下移动，直至从封闭式的操作空间一外侧输出，进而实现对基材结构的回收。

优选地，一对所述滚筒纵向排列设置在所述第一直面型平台上，每个所述滚筒的外围上均设有环形的外锯齿圈，相邻所述外锯齿圈之间用于所述板式催化剂通过并对其进行碾压。

本技术方案中，将一对滚筒纵向设置在第一直面平台上，保证板式催化剂被一对滚筒碾压时的稳定性，提高碾压效率。且同时通过滚筒的外围设置的环形的外锯齿圈，进一步的提高碾压效率，碾压的目的是将催化剂与基材结构实现分离，避免回收后的基材结构利用效率降低。

优选地，所述振荡器由多个曲面板连接构成。

将振荡器设置成由多个曲面板连接构成，这样在基材结构重力下向下移动的过程中，在高低不平的曲面板的颠簸下，将一部分的力转换成上下的力，即可达到对基材结构振动的作用，设计之巧妙，且结构简单，效果较佳，更优的是避免利用一些额外设备实现振动的功能，经济实用。

优选地，所述振荡器铺设在所述第二直面型平台上表面上。

由于倾斜向下设置的第二直面平台能够实现基材结构的移动。而将整个振荡器铺设在第二直面平台上，能够保证移动的基材结构在移动的过程中至始至终受上下振动力的影响，进而提高催化剂的分离效率。

在上述结构的基础上进一步的优选，所述的振荡器的上方设有若干个拍打装置，所述拍打装置用于将经碾压后的所述板式催化剂上的催化剂拍落。

设置的拍打装置，能够在基材结构移动和振荡的基础上，通过拍打装置将附着在基材结构上的催化剂进一步的通过拍打实现分离，并掉落至操作台下方设置的接料斗中，可以有效避免一些“盲区”的催化剂无法彻底掉落的问题产生。

优选地，所述封闭式的操作空间的顶部设有引风机，所述引风机与所述操作台之间设有除尘装置，所述除尘装置用于吸附催化剂粉尘。

通过设置的引风机实现对封闭式的操作空间内进行通风和引风，保证封闭式的操作空间内空气的流通。同时通过设置在引风机的下方的除尘装置将碾压、振荡、拍打过程中产生的催化剂粉尘进行吸附，避免通风和引风过程中粉尘催化剂排出封闭式的操作空间外，造成对空气环境的污染。

通过本发明提供的用于板式催化剂的分离装置，能够带来以下至少一种有益效果：

1、本发明通过在封闭式的操作空间内设置的操作台，且在操作台上设置的滚筒和振荡器的作用下，能够避免板式催化剂中吸附有害物质的催化剂对环境产生二次污染，且能够将催化剂分离后的基材结构进行回收，并进行再次利用，不仅可以解决环境问题，也可以解决成本问题。

2、本发明通过多处的结构提高催化剂与基材结构的分离效果。(1)第一直面型平台和第二直面型平台构成的操作平台，且在第一直面型平台上设置的滚筒实现对板式催化剂进行碾压，通过碾压将两者实现分离。(2)由于两平台之间构成一角度，第一直面型平台成水平设置，第二直面型平台的尾端成倾斜向下设置，同时在第二直面型平台上铺设振荡器，使得基材结构在自身重力的作用下沿第二直面型平台自由向下移动的过程中，通过振荡将附着在基材结构上的催化剂振落，提高两者分离效率。(3)在振荡器的上方设置拍打装置，能够在基材结构移动和振荡的基础上通过拍打将附着在基材结构“盲区”上的催化剂进一步的拍落，进一步的提高两者的分离效率。进而提高收集的基材结构利用效果。

3、通过在封闭式的操作空间内顶部设置的引风机实现对内部空间的通风和引风，保证内部空气的流通，提高安全性。且在此基础上避免碾压后上扬的催化剂粉尘由引风机引入空气中，因而通过引风机下方设置的除尘装置进行对粉尘的吸附，设计之巧妙，更优的是对环境起到保护作用。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种用于板式催化剂的分离装置的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本发明用于板式催化剂的分离装置的结构示意图。

附图标号说明：

封闭式的操作空间A；入口B；出口C；夹角α；

操作台100；第一直面型平台101；第二直面型平台102；

滚筒200；支架201；转轴202；外锯齿圈203；

振荡器300；曲面板301；

接料斗400；卸料口500；拍打装置600；除尘装置700。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形，另外在图1中箭头表示板式催化剂的运动方向。

在本发明的实施例一中，参看图1所示，用于板式催化剂的分离装置，该分离装置包括一操作台100，且将操作台100设置在一个封闭式的操作空间A内。其中，操作台100的作用是使得板式催化剂(图中未标示)从封闭式的操作空间A的一外侧输入至另一外侧输出，实现将板式催化剂中的催化剂从基材结构(即薄型不锈钢筛网板)上分离，再对输出的基材结构进行回收后再次利用。

在本实施例一中，具体的在操作台100上，沿板式催化剂的输入方向(即封闭式的操作空间A上的入口B处输入)依次设有，至少一对滚筒200和若干个振荡器300。这样通过滚筒200将板式催化剂进行碾压后，实现基材结构和催化剂的分离，再由振荡器300将基材结构上附着的催化剂振落，进而提高两者分离的效果。其中振荡器300的数量根据操作台100的长度设定，具体的不做限定。

在本实施例一中，具体的板式催化剂从封闭式的操作空A的入口B处输入，这样经过碾压的板式催化剂，基材结构和催化剂的分离，基材结构从出口C处输出，实现对基材结构的回收，而分离后通过振荡器300振落下来的催化剂直接掉入操作台100下方设置的接料斗400中，同时在接料斗400的下方设置一个用于将催化剂卸出的卸料口500。能够有效地实现对催化剂的收集和处理，避免吸收有害物质的催化剂造成二次污染。

应说明的是，在操作台100下方设置的接料斗400的数量和大小具体的根据实际操作台100的大小确定，图1所示，示例性的设置的两个。同时在接料斗400上设置的卸料口500的数量也可以根据实际需求设置，数量的多少可以有效地控制卸料量，提高卸料效果。

在本实施例一中，为避免接料斗400中催化剂流出时产生“死区”(不能完全将接料斗400中的催化剂从卸料口500中流出)因此，进一步的将接料斗400设置成倒圆锥形或倒棱锥形，这样可以有效地保证接料斗400中的催化剂同时向卸料口500流动，使得催化剂均匀下降。其中，棱锥形可以是三角、四角或多角构成，具体的根据实际加工需要设定即可，本申请中不再一一赘述。

在本实施例一中，不难理解的是操作台100是本申请中至关重要的一个技术部分。其中，操作台100是由第一直面型平台101和第二直面型平台102连接构成，具体的在沿封闭式的操作空间A一外侧向另一外侧的方向上(即入口B至出口C)，将第一直面型平台101的尾端设置第二直面型平台102，且第一直面型平台101与第二直面型平台形成一夹角α。而第一直面型平台的尾端位于封闭式的操作空间A内，可以保证经过碾压后板式催化剂中的催化剂在封闭式的操作空间A内得到有效处理，避免造成环境的污染。同时将第二直面型平台102的起始端与第一直面型平台101的尾端连接，由于板式催化剂是固态的，一般不会直接造成对环境的污染，依此，将第一直面型平台102的起始端位于封闭式的操作空间A外，方便板式催化剂的输入。

在本实施例一中，实际运用时，将第一直面型平台101水平设置，而第二直面型平台102的尾端倾斜向下设置，当第一直面型平台101的尾端与第二直面型平台102的起始端连接后成一夹角α，具体夹角α的大小根据第二直面型平台102的尾端倾斜向下度设定，只需满足分离后的基材结构在自身的重力作用下，能够沿倾斜的第二直面型平台102向下移动即可，避免再设定额外的动力装置驱动基材结构移动，不仅结构简单，且使用效果较佳。

在本实施例一中，将设置的一对滚筒200纵向排列设置在第一直面型平台101上，具体的安装方式有多种，本申请中通过支架201实现对一对滚筒200的支撑，且在支架201与滚筒200之间利用转轴202实现连接。进而在每个滚筒200的外围上均设置环形的外锯齿圈203，这样板式催化剂从纵向安装的一对滚筒200之间通过时，在外锯齿圈203的作用下，提高碾压效果，使其固体态的催化剂变成颗粒状，从而能够与基材结构实现完全分离。应说明的是，本申请中，示例性的设置了两对滚筒200，能够有效地提高碾压的效率。

在本实施例一中，分离后的催化剂一部分直接掉落操作台100下方设置的接料斗400中，而另一部分在基材结构沿第二直面型平台102向下移动的同时，由于在振荡器300的作用，部分催化剂被振落下来后直接掉落接料斗400中，从而实现将催化剂的集中回收处理。应说明的是，为能使催化剂完全从基材结构上脱落，优选地，在第二直面型平台102上表面上全部铺设振荡器300，可以保证基材结构在整个向下移动的过程中，均处于振动状态。

本申请中，设置的振荡器300主要是由多个曲面板301连接构成，见图1所示，优选的曲面板301为网孔形状。当然在其他实施例中也可以根据基材选择其他规格的曲面板301，只需满足将基材结构向下移动的小部分力转换成上下的力，即可达到振动的作用。相较于现有的技术，结构简单，经济实用。

在上述实施例一的基础上，进一步的在振荡器300的上方设置若干个拍打装置600，若干个拍打装置600沿第二直面型平台102的起始端至尾端依次排列。可以使得基材结构在移动、振动的同时还能受到拍打装置600的拍打，避免附着在基材结构上的催化剂难以掉落。

具体的拍打装置600结构可以有多种，本申请中，优选涡轮型，且数量为多个，且将多个涡轮型的拍打装置600沿第二直面型平台102的起始端至尾端依次排列，大大提高催化剂与基材结构的分离效果。

在上述实施例一的基础上，由于板式催化剂被碾压后必定会有一部分的催化剂形成粉尘，而粉尘会上扬，因而通过设置的除尘装置700实现对上扬的催化剂粉尘进行吸附，具体的除尘装置700优选为布袋除尘装置。同时在除尘装置700的上方，即整个封闭式的操作空间A的顶部设置一引风机(图中未标示)，通过设置的引风机满足对封闭式的操作空间A内进行换气，避免内部温度升高，有害物质产生化学反应。

本发明中的结构简单，且简化分离程序，同时更应说明的是各部件直接可以在市场上购买，有效地降低了企业的经济成本，更优的是处理效果较佳。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于板式催化剂的分离装置，其特征在于，包括：

一操作台，所述操作台设置在一封闭式的操作空间内；

所述操作台使得所述板式催化剂从所述封闭式的操作空间的一外侧输入至另一外侧输出；

在所述操作台上，沿所述板式催化剂输入方向依次设有：至少一对滚筒和若干个振荡器，所述振荡器由多个曲面板连接构成，所述曲面板为网孔形状；所述滚筒用于碾压所述板式催化剂，所述振荡器用于将经碾压后的催化剂振落；

所述操作台由第一直面型平台和第二直面型平台连接构成；

在沿从所述封闭式的操作空间一外侧向另一外侧的方向上，所述第一直面型平台的尾端设有所述第二直面型平台，且所述第一直面型平台与所述第二直面型平台形成一夹角；

所述第一直面型平台的尾端位于所述封闭式的操作空间内；

所述第二直面型平台的起始端与所述第一直面型平台的尾端连接，所述第一直面型平台的起始端位于所述封闭式的操作空间外。

2.根据权利要求1所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：

所述操作台的下方设有至少一个接料斗，所述接料斗上设有至少一个用于将收集的催化剂卸出的卸料口。

3.根据权利要求2所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：

所述接料斗设置成倒圆锥形或倒棱锥形。

4.根据权利要求1所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：

所述第一直面型平台水平设置；

所述第二直面型平台的尾端倾斜向下设置。

5.根据权利要求1所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：

一对所述滚筒纵向排列设置在所述第一直面型平台上，每个所述滚筒的外围上均设有环形的外锯齿圈，相邻所述外锯齿圈之间用于所述板式催化剂通过并对其进行碾压。

6.根据权利要求1所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：

所述振荡器铺设在所述第二直面型平台上表面上。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：

所述振荡器的上方设有若干个拍打装置，所述拍打装置用于将经碾压后的所述板式催化剂上的催化剂拍落。

8.根据权利要求1-6中任意一项所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：

所述封闭式的操作空间的顶部设有引风机，所述引风机与所述操作台之间设有除尘装置，所述除尘装置用于吸附催化剂粉尘。