CN105501391A - 一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于船舶制造技术领域，公开了一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，包括：将与全回转推进器相匹配的船体内部安装结构分成一个独立的小模块；将小模块焊接成一个整体；将全回转推进器进行局部拆解并与小模块进行匹配安装，并采用托架将全回转推进器抬升悬置空中，进行全回转推进器进行收放试验；同时检验锁紧销能否正常工作；将所述模块与船体进行总组焊接，之后对全回转推进器进行收放试验；其中，所述模块结构制作过程中，所述全回转推进器的转臂支撑座的两个内孔同轴且通过一次加工成形。本发明通过合理的离散制造和逐步焊接组装和试验保证安装的精度和可靠性，同时大大降低劳动强度，提升效率。

Description

一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，特别涉及一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法。

背景技术

海上钻井平台服务的海洋工程船舶是一种重要的深海型船只，特别是三用工作船。在深海三用工作船的建造过程中，全回转推进器安装采用船台安装，其安装工艺的好坏直接关系到产品的建造周期和动力定位精度。

作为辅助推进器的全回转推进器，推进器本体与导流罩有两种状态：伸出工作状态和收缩存放状态。当处于收缩存放状态时，推进器与船体外板平齐；当处于工作状态时，推进器和导流罩伸出船体外板外。由于船舶下水后，很难对全回转推进器的安装重新进行调整，因此采用船台安装。在船台安装调试时，推进器和导流罩将伸出船体外板一定的高度，这样给传统的安装工艺带来极大的挑战。

目前针对此类安装，传统的方法有两种：船台安装，增加船台摆墩高度，其不足之处是摆墩高度增加后，会给船台搭载稳定性及移船过程带来很大的安全隐患，增加了技术风险；横移区安装，采用埋入式安装方法安装全回转推进器，在船台挖掘与推进器高度一样的地坑，其不足之处是为保证船台的强度，地坑必须做出加强，地坑开挖的成本高，增加了额外的工时和劳动成本，精度也不稳定。

发明内容

本发明提供一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，解决现有技术中安全风险高，强度要求高，过程繁杂，劳动成本高，耗时费力的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，安装步骤包括：

将与全回转推进器相匹配的船体内部安装结构规划成一个独立的模块；

制作所述模块；

将全回转推进器进行局部拆解并与所述小模块进行匹配安装；具体操作是：将推进器齿轮箱及桨叶导流罩安装到匹配的模块中，并将推进器收起和放下时的两个锁紧销安装到位；

采用托架将所述全回转推进器抬升悬置空中，进行全回转推进器进行收放试验，检验模块焊接时是否会引起推进器模块变形；同时检验锁紧销能否正常工作；

将小模块与船体进行总组焊接，之后对所述全回转推进器进行收放试验，以检验焊接工作对推进器安装精度的影响；

其中，所述模块结构制作过程中，所述全回转推进器的转臂支撑座的两个内孔同轴且通过一次加工成形。

进一步的，所述全回转推进器的转臂支撑座的两个内孔所在的支撑板厚至少80mm。

进一步的，所述两个内孔直径930mm。

进一步的，所述全回转推进器进行收放试验过程中，滞空高度至少3m。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，采用模块独立制造，逐步安装同时试验检测的安装方法，先将全回转推进器周围的船体内支撑结构制作成若干模块，内场将推进器与模块装焊成组件，最后在船台合拢；能有效解决增加摆墩高度和船台挖坑两种方法所带来的安全风险高，耗时费力，成本高的问题，且采用合理的工序前移，将安装作业由船台作业变为内场模块安装，将在很大程度上缩短工期，降低生产成本，改善现场环境，减轻工作强度。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，解决现有技术中安全风险高，强度要求高，过程繁杂，劳动成本高，耗时费力的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供技术方案的总体思路如下：

一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，安装步骤包括：

将与全回转推进器相匹配的船体内部安装结构统一规划，分成一个独立的模块；

制作所述模块；

将全回转推进器进行局部拆解并与所述小模块进行匹配安装；具体操作是：将推进器齿轮箱及桨叶导流罩安装到匹配的模块中，并将推进器收起和放下时的两个锁紧销安装到位；

采用托架将所述全回转推进器抬升悬置空中，进行全回转推进器进行收放试验，检验模块焊接时是否会引起推进器模块变形；同时检验锁紧销能否正常工作；

将小模块与船体进行总组焊接，之后对所述全回转推进器进行收放试验，以检验焊接工作对推进器安装精度的影响；

其中，所述模块结构制作过程中，所述全回转推进器的转臂支撑座的两个内孔同轴且通过一次加工成形。

为了保证结构的稳定性和安全性，优选的，全回转推进器的转臂支撑座的两个内孔所在的支撑板厚至少80mm；两个内孔直径930mm。

进一步的，所述全回转推进器进行收放试验过程中，滞空高度至少3m。

本实施例提供的具体安装步骤：

小模块制造和表面处理。

将全回转推进器周围的船体结构划分为一个小分段，成为船体小模块。船体小分段划分的原则是：尽量减少分段的重量和外形，以便船台吊装；同时避免小模块过小，以免小模块与分段的焊接对设备的安装造成影响。小模块结构制作的重点放在作为推进器转臂支撑的2块厚度达80mm的支撑板装焊时的平行度。为了保证推进器收放平稳，必须保证转臂油缸支撑板开孔在同一水平线上。

小模块机械加工。

模块结构制作后，重点是转臂支撑座的2个直径930mm的内孔加工，第一要求其必须保证这两个内孔加工尺寸满足转臂支撑座的配合尺寸，第二要求这两个内孔必须同轴。同时为了保证加工精度，要求加工设备定位后两个侧边的孔一次加工成形。

全回转推进器的拆装。

全回转推进器设备到船厂后需要在内场进行拆装，再与机械加工完成后的船体模块进行组装。

全回转推进器的组装。

全回转推进器的组装主要是将推进器齿轮箱及桨叶导流罩安装到模块中，并将推进器收起时和放下时的两个锁紧销安装到位，其重点和难点是两个锁紧销的安装。推进器传动机构的组装需要在内场进行，要求周围环境相对干净。为了保证推进器能够进行缩放试验，制作了一个工装，将推进器模块放置在离地面3米高的平台上。

小模块与分段装焊。

模块结构与船体结构焊接报验后，采用托架将分段升高，使之达到推进器传动机构能够收放，采用分段翻身，将用吊车和手动葫芦相结合的办法，对推进器进行收放试验，同时检验锁紧销能否正常工作。推进器装置的收放试验，主要是检验模块与船体焊接时是否会引起推进器模块变形。

分段船台安装。

模块与分段组装后进行分段总组，由于此时焊接工作远离推进器模块，不会引起推进器模块变形。分段安装后仍需对推进器进行收放试验，以检验焊接工作对推进器安装精度的影响。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，采用模块独立制造，逐步安装同时试验检测的安装方法，先将全回转推进器周围的船体内支撑结构制作成小模块，内场将推进器与模块装焊成组件，最后在船台合拢；能有效解决增加摆墩高度和船台挖坑两种方法所带来的安全风险高，耗时费力，成本高的问题，且采用合理的工序前移，将安装作业由船台作业变为内场模块安装，将在很大程度上缩短工期，降低生产成本，改善现场环境，减轻工作强度。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，其特征在于，安装步骤包括：

将与全回转推进器相匹配的船体内部安装结构规划成一个独立的模块；

焊接制作所述模块；

将全回转推进器进行局部拆解并与所述小模块进行匹配安装；具体操作是：将推进器齿轮箱及桨叶导流罩安装到匹配的模块中，并将推进器收起和放下时的两个锁紧销安装到位；

采用托架将所述全回转推进器抬升悬置空中，进行全回转推进器进行收放试验，检验模块焊接时是否会引起推进器模块变形；同时检验锁紧销能否正常工作；

将小模块与船体进行总组焊接，之后对所述全回转推进器进行收放试验，以检验焊接工作对推进器安装精度的影响；

其中，所述模块结构制作过程中，所述全回转推进器的转臂支撑座的两个内孔同轴且通过一次加工成形。

2.如权利要求1所述的全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，其特征在于，所述全回转推进器的转臂支撑座的两个内孔所在的支撑板厚至少80mm。

3.如权利要求1所述的全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，其特征在于，所述两个内孔直径930mm。

4.如权利要求1～3任一项所述的全回转推进器从船台安装到船舶底部的安装方法，其特征在于，所述全回转推进器进行收放试验过程中，滞空高度至少3m。