CN105494885A - 一种鱼皮明胶溶液的复合脱脂方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种白鲢鱼皮明胶溶液的脱脂方法，首先在白鲢鱼皮明胶溶液中添加壳聚糖，进行恒温搅拌处理，离心后取上清液，再将经过预处理后的D101型大孔树脂加入该上清液中，再进行恒温搅拌处理，离心后的上清液浓缩干燥为低脂明胶制品。本发明与传统的有机溶剂法相比，具有安全性高的特点；与二氧化碳超临界萃取技术相比，本发明方法在工艺操作过程中使用的恒温设备价格远低于二氧化碳超临界萃取装置，并且节省了二氧化碳超临界萃取装置中防爆措施所产生的资金成本。本发明方法工艺简单，耗能低，耗时短，不仅丰富了明胶溶液的脱脂方法，并且大大提升了白鲢鱼皮明胶的应用及食用价值，可有效提高生产企业的经济效益。
Description
技术领域
本发明属于鱼皮加工技术领域，具体涉及一种鱼皮明胶溶液的复合脱脂方法。
背景技术
明胶是一种主要存在于动物的骨、软骨、皮等组织中的变性胶原。采用热水提取法获得，这种方法简单安全，但会造成明胶溶液中有脂质等有机物质、无机物、以及色素等杂质存在。从而影响到了明胶的品质以及应用前景。
鲢鱼是位居我国淡水养殖产量第二的淡水鱼种。由于其产量大的特点，使得鲢鱼产品加工过程中产生了大量的鱼皮副产物，造成了资源的浪费与环境的污染。从白鲢鱼皮中提取明胶是提高其利用价值的很好途径。然而白鲢鱼皮具有脂肪含量高的特点，脂肪含量可达到6～9％，这就造成了热水提取的白鲢鱼皮明胶脂肪含量高，从而影响了它的纯度、颜色等。因此对白鲢鱼皮明胶溶液进行脱脂处理是一种提高其加工品质的好方法。
脂肪含量是明胶产品的一个重要指标，以往所提到的低脂明胶产品通常是指在制取明胶的工艺过程中采取传统的碱法、有机溶剂法或压榨法等对原材料进行脂肪的脱除。减法脱脂效果较差，有机溶剂法会存在有机溶剂残留的隐患。而这些作用于原材料的脱脂方法均不可直接作用于明胶溶液中，且存在操作方法复杂，生产成本高，安全隐患等问题。
发明内容
本发明的目的是在于提供一种白鲢鱼皮明胶溶液的脱脂方法，具有工艺简单，耗能低，耗时短，能够较大降低明胶溶液的脂肪含量，提高明胶溶液的透明度等特点。可用来获得可食用的，具有高纯度，高感官品质等特点的低脂明胶制品。
本发明的白鲢鱼皮明胶溶液的脱脂方法，首先在白鲢鱼皮明胶溶液中添加壳聚糖，进行恒温搅拌处理，离心后取上清液，再将经过预处理后的D101型大孔树脂加入该上清液中，再进行恒温搅拌处理，离心后的上清液浓缩干燥为低脂明胶制品；
作为优选，壳聚糖的脱乙酰度为75％或以上，壳聚糖添加量至终浓度为4～8％(w/v)。
本发明所述的D101型大孔树脂的预处理，是将大孔树脂以95％乙醇溶液浸泡24h，蒸馏水洗净后；再用4％HCl溶液浸泡2～4h，水洗至中性；以4％NaOH溶液浸泡2～4h，水洗至中性完成预处理。
本发明所述的白鲢鱼皮明胶溶液浓度为10～20mg/mL。
本发明采用D101型大孔树脂脱脂时，D101型大孔树脂添加量为12～18％(w/v)。
本发明采用恒温水浴搅拌脱脂时，所述温度控制在35～45℃之间。
本发明采用恒温水浴搅拌脱脂时，所述转速为2000～3000rpm。
本发明采用恒温水浴搅拌脱脂时，搅拌时间控制在60～80min。
本发明所述高速离心脱脂时，所述转速控制在4500～6000rpm。
本发明所述高速离心脱脂时，所述离心时间控制在10～20min。
而离心得到的D101型大孔树脂选用95％乙醇洗脱至无色，再用2％盐酸溶液浸泡后水洗至中性，再用2％NaOH溶液浸泡后水洗至中性来进行树脂的再生处理。
本发明与传统的有机溶剂法相比，具有安全性高的特点；与二氧化碳超临界萃取技术相比，本发明方法在工艺操作过程中使用的恒温设备价格远低于二氧化碳超临界萃取装置，并且节省了二氧化碳超临界萃取装置中防爆措施所产生的资金成本。本发明首次对明胶溶液进行脱脂，并且首次将壳聚糖和D101型大孔树脂联合应用到明胶溶液的脱脂工艺中，且该方法工艺简单，耗能低，耗时短，不仅丰富了明胶溶液的脱脂方法，并且大大提升了白鲢鱼皮明胶的应用及食用价值，可有效提高生产企业的经济效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的方法进行详细描述，但本领域的普通技术人员依据本发明公开的内容和各参数所取范围，均可实现本发明的目的；而不限于实施例中的具体限定。
实施例1
取玻璃容器，倒入100mL水，加入2.5g冻干后的热水法提取的白鲢鱼皮明胶(将白鲢鱼皮浸泡在0.01mol/L柠檬酸中约15min直至鱼皮溶胀，反复水洗至中性，在70℃热水中提取2h，用绢纱过滤后进行旋转蒸发浓缩，之后冷冻干燥处理)加热搅拌使其彻底溶解。先将5g脱乙酰度为75％的壳聚糖加入其中，45℃恒温水浴，中等转速搅拌60min。停止搅拌后，将玻璃容器内的溶液转移到离心杯中，设置离心参数，转速为6000rpm，时间为20min。离心结束后，取上层白鲢鱼皮明胶溶液并转移到干净的玻璃容器中。再将10g预处理后的D101型大孔树脂(将大孔树脂以0.5BV95％乙醇浸泡24h，蒸馏水反复洗净至无醇味。以2BV4％HCl浸泡2～4h，水洗至中性。以2BV4％NaOH浸泡2～4h，水洗至中性)加入到该玻璃容器中，放入恒温水浴搅拌装置中进行脱脂处理，并设定温度为45℃，调至中等转速，处理70min。停止搅拌后，去除玻璃容器，冷却至室温。将玻璃容器内的溶液转移到离心杯中，设置离心参数，转速为6000rpm，时间为20min。离心结束后，取上层白鲢鱼皮明胶溶液。采用甘油三酯试剂盒对脱脂前后的白鲢鱼皮明胶中的甘油三酯含量进行测定。脱脂前，白鲢鱼皮明胶的甘油三酯含量为(2.25±0.03)％，脱脂后，甘油三酯含量为(0.47±0.07)％。
本发明方法可使白鲢鱼皮明胶溶液中甘油三酯脱除率达到70％以上，残脂率在0.4～0.6％之间。
本发明采用壳聚糖和D101型大孔树脂对白鲢鱼皮明胶溶胶进行复合脱脂后，由于脂肪含量降低，与未处理过明胶溶液相比，浅黄色基本被脱去，而且大大提高了明胶溶液的透明度，使白鲢鱼皮明胶溶液呈现出更好的感官品质。
将使用后的D101型大孔树脂用95％乙醇洗脱至无色，再用2％盐酸溶液浸泡后水洗至中性，再用2％NaOH溶液浸泡后水洗至中性来进行树脂的再生处理。处理后的D101型大孔树脂可重复使用多次。
实施例2
在玻璃容器中倒入水，按白鲢鱼皮明胶重量与水的体积比为24:1g/L，水中加入冻干后的白鲢鱼皮明胶。明胶溶解后按质量与体积比加入15％的没有进行预处理的D101型大孔树脂，在温度为45℃的水浴装置中中等转速搅拌70min。停止搅拌后取出玻璃容器并冷却至室温。之后对其进行6000rpm，20min的高速离心处理。离心结束后取上清液。将上清液冷冻干燥得到脱脂后的白鲢鱼皮明胶，测得其甘油三脂含量为(0.73±0.03)％，脱脂效果比实施例1低。
Claims (10)
1.一种白鲢鱼皮明胶溶液的脱脂方法，其特征在于，所述的方法是首先在白鲢鱼皮明胶溶液中添加壳聚糖，进行恒温搅拌处理，离心后取上清液，再将经过预处理后的D101型大孔树脂加入该上清液中，再进行恒温搅拌处理，再进行离心，获得的上清液浓缩干燥为低脂明胶制品。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的壳聚糖的脱乙酰度为75％或以上。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的壳聚糖的添加终浓度为4～8％。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的D101型大孔树脂的预处理，是将大孔树脂以95％乙醇溶液浸泡24h，蒸馏水洗净后；再用4％HCl溶液浸泡2～4h，水洗至中性；以4％NaOH溶液浸泡2～4h，水洗至中性完成预处理。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的白鲢鱼皮明胶溶液浓度为10～20mg/mL。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的预处理后的D101型大孔树脂的添加量为12～18％。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的恒温搅拌处理，温度为35～45℃。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的恒温搅拌处理，转速为2000～3000rpm，搅拌时间控制在60～80min。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的离心，其转速控制在4500～6000rpm，离心时间控制在10～20min。
10.权利要求1所述的方法使用后的D101型大孔树脂的再生处理，是用95％乙醇洗脱至无色，再用2％盐酸溶液浸泡后水洗至中性，最后用2％NaOH溶液浸泡后水洗至中性完成再生处理。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Hou Hu Inventor after: Li Bafang Inventor after: Zheng Haixu Inventor after: Zhang Chaohui Inventor after: Niu Huina Inventor before: Li Bafang Inventor before: Zheng Haixu Inventor before: Hou Hu Inventor before: Zhang Chaohui Inventor before: Niu Huina |
|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20190719 |