CN105484073A - 一种彩色针织牛仔涂层染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种彩色针织牛仔涂层染色工艺，包括上色：采用泡沫发生器将染色剂打成染色泡沫施加到平幅行进面料的着色面，控制供泡量和布速，使面料的带液量在8～15%，然后经过七组不同温度的烘布筒以70℃～120℃恒温递增的烘干温度逐级烘干；固色：采用泡沫发生器将固色剂打成固色泡沫施加到平幅行进面料的步骤B的着色面，控制供泡量和布速，使面料的带液量在8～15%，然后经过七组不同温度的烘布筒以70℃～120℃恒温递增的烘干温度逐级烘干。本发明的上色和固色均采用泡沫涂层方式，面料的带液量控制在8%～15%的较低范围内，实现了对针织牛仔布的印染工艺，上色均匀，着色牢固，减少了热能、水资源的消耗。

Description

一种彩色针织牛仔涂层染色工艺
技术领域
本发明属于印染技术领域，具体涉及针织牛仔的泡沫涂层染色工艺。
背景技术
在针织面料行业里,单面染色或正反面不同颜色(双色)的布料只能使用三种方法完成:
1.一面是棉纤维，一面是涤纶纤维，利用分散染料及活性染料各自着色，这种方法也可以使用有色的涤纶纤维避开双染的过程，但是必须选择低污染的活性染料，否则涤纶的颜色则被污染，如果使用双染法，分散染料及活性染料的无沾色要求更高。而且生产流程长，产量低，水、电、蒸汽等的能源消耗也极大。
2.色织方法是指使用筒子染色法染出两种色纱直接织布，但筒子染色的效果要求特别高，如遇到筒子纱的內层，中层及外层的颜色稍不一致，便会导致布面的条痕，影响外观。至于筒子染色，一样存在生产流程长，产量低，水、电、蒸汽等能源消耗大的缺陷。
3.有些工厂使用印花机或涂层机把颜料进行单面涂色，但配方中使用了大量的黏合剂，形成布面呈恶水性，使大部份仿牛仔的水洗工序无法进行，同时，因黏合剂含甲醛，牢度差，手感硬等多种原因，导致市场推广效果差。至于使用活性染料，布面的染料必须进行蒸呢等过程固色及皂煮等程序，极易把面色沾污或渗透至另一面，型成污染。
此外，染色中重要的一道工序是固色，现有技术主要是通过高温汽蒸、烘焙的方式来实现固色的，汽蒸和烘焙所需温度较高，企业能耗消耗大，且汽蒸对最终色彩的显色效果也有微瑕的影响，造成实际染色效果与目标色彩在饱和度上存在差异，尤其是在大批量生产时，以往为了克服这一缺陷往往依赖染色工人的操作经验。
目前，纺织染整行业还是以传统浸轧方式在生产，在操作流程、能源消耗以及环境友好方面还有待改善。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种泡沫涂层染色工艺，特别适应针织牛仔的上色特性，采用泡沫涂层上色和泡沫涂层固色的方式，实现对针织牛仔的染色工艺，能够适应单面或双面染色，进而实现面料双面不同颜色的染色要求，同时实现了低排放、低能耗以及环境友好的染色要求。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种彩色针织牛仔涂层染色工艺，包括如下步骤：
A、对染色面料进行前处理；
B、上色：采用泡沫发生器将染色剂打成染色泡沫施加到平幅行进面料的着色面，控制供泡量和布速，使面料的带液量在8～15%，然后经过七组不同温度的烘布筒以70℃～120℃恒温递增的烘干温度逐级烘干；
C、固色：采用泡沫发生器将固色剂打成固色泡沫施加到平幅行进面料的步骤B的着色面，控制供泡量和布速，使面料的带液量在8～15%，然后经过七组不同温度的烘布筒以70℃～120℃恒温递增的烘干温度逐级烘干；
D、根据需要对面料的另一面重复步骤B、C的操作，实现面料的双面染色。
本发明所用染色剂包括
染料30±15克/升，
阴离子型发泡剂15±5克/升，
阴离子型稳泡剂2±1克/升。
所用固色剂包括
阳离子型固色剂250±25克/升，
阳离子型发泡剂15±5克/升，
阳离子型稳泡剂2±1克/升，
有机酸2±1克/升，
软剂或防针孔剂250±20克/升。
本发明将染色和固色分开依次进行，采用泡沫涂层的方式进行上色，利用连续布置的蒸汽烘筒按温度递增的方式逐步烘干，减少面料着色的深浅印记，提高上色时着色的均匀性，避免晕染。然后再对上色的一面进行泡沫固色，流程与上色类似，整个流程配合面料的连续平幅行进，通过控制供泡量和布速来使面料的带液量在8～15%，实现了连续化生产，本发明的泡沫涂层固色的方式代替了传统汽蒸、烘焙的过程，与泡沫涂层上色配合，提高了染色效果，色彩饱和度和持久性都较过往有了显著的提高。采用泡沫涂层方式减少了污水排放，提高了染料和固色剂的利用率，与传统的浸染工艺相比，解決了浸染工艺经常发生的布面摺痕及条花的问题，质量有所保证，产能得到了提高。
本发明通过烘筒对带液面料进行接触式烘干，并设置多组烘布筒,且烘干温度呈阶梯式递增对面料进行逐级烘干，不仅提高染料或固色剂在面料上的分布均匀性,而且提高染料或固色剂与面料的结合牢度，提高上色和着色效率。在第三组烘筒与第四组烘筒之间及第五组烘筒与第六组烘筒之间设置分丝辊，能够有效调节面料的张力，防止面料在行进过程中发生卷边导致颜色不均匀的问题。每个烘布筒均釆用Teflon喷涂，避免沾色发生,各烘筒之间采用紧贴式布置，烘筒之间的布匹切线悬空段控制在10cm以内，防止卷边。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明全程采用平幅连续式生产工艺，缩短生产流程，解决多年来硫化染料彩色系列不能在绳状染色机染针织布及染单面的问题，实现了单面着色或双面两色染色的新工艺,让产品具有与牛仔布料的单面着色相同的特点,整个生产流程实现了染色过程的用料省、低排放,达到超低能耗的连续式彩色针织牛仔面料染色工艺。
本发明的上色和固色均采用泡沫涂层方式，面料的带液量控制在8%～15%的较低范围内，实现了针织牛仔布的印染工艺，上色均匀，着色牢固，减少了热能、水资源的消耗，缩短了染色周期，提高了染料及各助剂的利用率，无染料污水的排放，减少了浪费。
本发明节能减排效果贯穿整个染色过程，在实际生产过程中，全程生产时间大为缩短，通常情况下，按照每天生产20个小时，以车速25-30米每分钟计算，每一台泡沫涂层设备可生产约三万至三万六千米的布料，按常规门幅160cm克重320gsm的裤料重量折算约为15000公斤至18000公斤布料，相当于15至18台一吨容量的染缸各操作六个小时以上，等于90-110个工作小时，用水量以100份水比1公斤的用量计算，常规的浸染法需要1,500吨至1,800吨水才能完成生产。我厂的平幅煮漂以车速25米每分钟计算,需要运行20-24个工作小时,用水量以每分钟100升流量计算,共需要120吨至150吨水便可完成生产,至于泡沫涂层的染色及固色,溶解染料或助剂的水量是布重的15%以下，所有水份直接经过烘筒烘干，减少了污水排放,按两个工艺加在一起用30%计算,染色和固色共用水4.5吨至5.5吨水,整个生产过程包括前处理,泡沫涂层的总用水量是常规染缸的10%以下，并且沒有任何染料污水排放。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
本实施例中彩色针织牛仔涂层染色工艺，包括如下步骤：
A、对染色面料进行前处理:包括烧毛、煮漂等主要工序；
B、上色：采用泡沫发生器将染色剂打成染色泡沫施加到平幅行进面料的着色面，控制供泡量和布速，使面料的带液量在8～15%，然后经过若干组，优选七组，不同温度的烘布筒以70℃～120℃恒温递增的烘干温度逐级烘干；
C、固色：采用泡沫发生器将固色剂打成固色泡沫施加到平幅行进面料的步骤B的着色面，控制供泡量和布速，使面料的带液量在8～15%，然后经过若干组，优选七组，不同温度的烘布筒以70℃～120℃恒温递增的烘干温度逐级烘干；
D、根据需要对面料的另一面重复步骤B、C的操作，实现面料的双面染色，染色后的面料再进行后整理获得面料成品。
烧毛工序是使用洁净能源天然气进行平幅明火烧毛方法除去布匹表面的毛羽；煮漂工序是使用连续式平幅煮漂方法，采用转鼓液下浸泡加液上水刀喷淋进行逆流冲洗，前处理后面料的毛效值满足4～6cm/5min。
具体工艺参数为：
一、针织布布重：15000公斤,布长约30000米；
二、烧毛：车速：50米每分钟，共耗时：10小时；
三、煮漂：带液率：80%,车速:25米每分钟,蒸箱逗留时间40分钟，共耗时：20小时
煮呢配方：共耗料:12000升
精练剂5克/升60公斤
双氧水稳定剂3克/升36公斤
螯合分散剂3克/升36公斤
双氧水30克/升360公斤
烧碱8克/升96公斤
逆向溢流冲洗,水流量为100升分钟,共耗水120吨。
使用定型机烘干，同时预先控制布匹要求宽度及克重；
四、上色：(带液率：8～15%，优选12%,车速:25米每分钟,使用低能耗的蒸汽烘布筒烘干)
配方：共耗料:1800升
染料（OptisulC）30克/升54公斤
阴离子型发泡剂15克/升27公斤
阴离子型稳泡剂2克/升3.6公斤
所述染色工序:全部采用环保型染料及助剂。用量视乎颜色及客户要求的渗透层深度而定,采用精确数控泡沫涂层设备将染料喷涂在布面上，利用低能耗的蒸汽烘筒接触式烘干，并设置七组烘干温度,呈阶梯式递增的烘筒温度对面料进行逐级烘干,烘干温度在70℃～120℃范围内阶梯式递增，在第三组烘筒与第四组烘筒之间及第五组烘筒与第六组烘筒之间设置分丝辊，能够有效调节面料的张力，防止面料在行进过程中发生卷边导致颜色不均匀的问题。每个烘布筒均釆用Teflon喷涂，避免沾色发生,各烘筒之间采用紧贴式布置，烘筒之间的布匹切线悬空段控制在10cm以内，防止卷边。
五,固色:(带液率：8～15%，优选12%,车速:25米每分钟,使用低能耗的蒸汽烘筒烘干)
配方：共耗料:1800升
阳离子型固色剂250克/升450公斤
阳离子型发泡剂15克/升27公斤
阳离子型稳泡剂2克/升3.6公斤
有机酸2克/升3.6公斤
软剂或防针孔剂250克/升450公斤
所述固色工序:全部采用环保型助剂。用量视乎颜色深度而定,采用精确数控泡沫涂层设备将染料喷涂在布面上，利用低能耗的蒸汽烘筒接触式烘干，并设置七组烘干温度,呈阶梯式递增的烘筒温度对面料进行逐级烘干,烘干温度在70℃～120℃范围内阶梯式递增，在第三组烘筒与第四组烘筒之间及第五组烘筒与第六组烘筒之间设置分丝辊，能够有效调节面料的张力，防止面料在行进过程中发生卷边导致颜色不均匀的问题。每个烘布筒均釆用Teflon喷涂，避免沾色发生,各烘筒之间采用紧贴式布置，烘筒之间的布匹切线悬空段控制在10cm以内，防止卷边。
上述有机酸可以为醋酸、乙二酸等。
设备方面：采用精确数控泡沫涂层设备喷涂及烘干，烘干是由七组不同温度的烘筒组构成。
为了提高颜色的穩定性和均匀性,采用精确数控打泡及供泡系统,其数控的方式及数据是按下列条件计算的:
1.泡比的决定(空气与液体的比例):一般设定在7至12之间.
2.输入布料克重:（例如）320克每平方米
3.输入布料门幅:（例如）160公分
4.输入施泡量:（例如）12%
供泡:设备会按照实际车速,按上列四个数据换算,将每分钟的泡沫容积流量稳定供应,使前后颜色达到均匀一致。因为生产时车速必须非常稳定,不能因布源互相积压所产生的进布张力不平衡所引起的车速偏差，在布匹进入施泡口前,特别增加了同步的一个J型松布架,以保持衡定张力。
上述上色、固色工艺无需使用黏合剂，无需担心甲醛的释放,手感非常柔软,也不会出现拒水现象,因此,完全可以使用常规牛仔裤成衣水洗的各种化学处理方法,达到时尚的流行款式。
六、后整理：除非布料经过上述工艺流程后,发现克重不能达到客户要求,这时才考虑重新定型.定型可选择干布或轧清水两种方法。
按布种15000公斤计算，本发明与常规染缸染色的耗能对比如下：
常规染缸式工艺 泡沫涂层连续式工艺 差别
总用水量 1500 吨水 130 吨水 十倍以上
生产工时 100 小时 20 小时 五倍
污染性 有色排污 无色排污 无色
仿牛仔硫化彩色 不适合 可以 新产品
外观 双面 单面，双面不同色 灵活应用

Claims (6)

1.一种彩色针织牛仔涂层染色工艺，其特征在于：包括如下步骤：
对染色面料进行前处理；
上色：采用泡沫发生器将染色剂打成染色泡沫施加到平幅行进面料的着色面，控制供泡量和布速，使面料的带液量在8～15%，然后经过若干组不同温度的烘布筒以70℃～120℃恒温递增的烘干温度逐级烘干；
固色：采用泡沫发生器将固色剂打成固色泡沫施加到平幅行进面料的步骤B的着色面，控制供泡量和布速，使面料的带液量在8～15%，然后经过若干组不同温度的烘布筒以70℃～120℃恒温递增的烘干温度逐级烘干；
D、根据需要对面料的另一面重复步骤B、C的操作，实现面料的双面染色。
2.根据权利要求1所述的彩色针织牛仔涂层染色工艺，其特征在于：所述染色剂包括
染料30±15克/升，
阴离子型发泡剂15±5克/升，
阴离子型稳泡剂2±1克/升。
3.根据权利要求1所述的彩色针织牛仔涂层染色工艺，其特征在于：所述固色剂包括
阳离子型固色剂250±25克/升，
阳离子型发泡剂15±5克/升，
阳离子型稳泡剂2±1克/升，
有机酸2±1克/升，
软剂或防针孔剂250±20克/升。
4.根据权利要求1所述的彩色针织牛仔涂层染色工艺，其特征在于：所述烘干是采用接触式挤压烘干。
5.根据权利要求4所述的彩色针织牛仔涂层染色工艺，其特征在于：所述烘布筒设置七组，在第三组烘布筒与第四组烘布筒之间、第五组烘布筒与第六组烘布筒之间设置分丝辊。
6.根据权利要求5所述的彩色针织牛仔涂层染色工艺，其特征在于：烘布筒均釆用Teflon喷涂，属于同一组的倆烘布筒之间采用紧贴式布置，烘布筒之间的布匹切线悬空段控制在10cm以内。
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