CN109355834A - 一种环保型毛绒布料染色方法及其残留色浆处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环保型毛绒布料染色方法及其残留色浆处理工艺，包括以下步骤：步骤一：对毛绒布料的白坯布进行预处理；步骤二：将高温染料制成色浆并将其倒入轧车的轧槽内；步骤三：将预处理后的白坯布通过轧车上前端的导布辊导入到轧车内在轧槽内，进行快速饥饿式高渗透吸收染料完成染色，得到染色布料和残留色浆；步骤四：烘干初步发色：步骤五：烘干高温发色；步骤六：落布；步骤七：过水上柔；步骤八：定型；步骤九：后整理；步骤十：成品制作。采用本方法染色后的布料颜色均匀、没有色差且色光亮丽，成品效果好，轧车在轧胚布时的带液率控制在35％‑50％，使得在发色的时候能够充分发色，使色光很亮，色牢度也相当好。
Description
技术领域
本发明涉及纺织染色技术领域，具体涉及一种环保型毛绒布料染色方法及其残留色浆处理工艺。
背景技术
我国是一个纺织水平相当发达的国家，同时也是历史悠久的印染强国，随着国民经济的快速发展，我国的印染业也进入了高速发展期，设备和技术水平明显提升，生产工艺和设备不断，但是印染行业对环境的污染也导致了我国纺织服装行业不能健康持续发展，在印染过程中，蒸花水洗大量产生的残余色浆和各种助剂的混合污水，提高了生产成本的同时也对环境造成了污染，目前对残留色浆污水混合污水多采用简单处理排放到污水处理厂集中处理。浪费了资源的同时成本也大大提高并且也不符合我国环保生产的理念。目前的传统毛绒布料的印染方法存在印染出的产品面料色牢度不稳定，色度布均匀手感不理想的问题，因此亟待本领域技术人员解决此问题。
发明内容
为解决上述问题，本发明公开了一种环保型毛绒布料染色方法及其残留色浆处理工艺，其目的在于解决在印染过程中，需要用到大量的水进行印染、水洗，提高了生产成本的同时也对环境造成了污染，目前对残留色浆多采用排放处理，浪费了资源的同时不符合我国环保生产的理念，且目前的传统毛绒布料的印染方法存在印染出的产品面料色牢度不稳定，色亮度手感较不理想的问题。
为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：一种环保型毛绒布料染色方法，包括以下步骤：
步骤一：对毛绒布料的白坯布进行预处理；
步骤二：将高温染料制成色浆并将其倒入轧车的轧槽内；
步骤三：将预处理后的白坯布通过轧车上前端的带布辊导入到轧车内在轧槽内，通过拖布辊的带动在轧槽内进行快速饥饿式高渗透吸收染料完成染色，得到染色布料和残留色浆；
步骤四：烘干初步发色：通过轧车上后端的带布辊将完成染色的布料输送至第一组连续烘桶内进行第一次烘干，得到初步发色的毛绒布料，其中烘桶的温度控制在100℃～130℃；
步骤五：烘干高温发色：将烘干初步发色后的布料通过带布辊输送至第二组连续烘桶内进行烘干高温发色，其中烘桶的温度控制在180℃～220℃；
步骤六：落布：在第二组连续烘桶后置放入布车，将完成染色的毛绒布料收集到入布车上；
步骤七：过水上柔：将入布车上的毛绒布料放入过水上柔机内进行过水上柔；
步骤八：定型：将步骤七中的毛绒布料放入定型机中进行烘干拉幅定型；
步骤九：后整理：将步骤八中的烘干之后的毛绒布料进行选定性后整理得到半成品；
步骤十：成品制作：将步骤九中得到的半成品进行裁剪缝制得到成品。
作为本发明的一种改进，所述步骤四和步骤五中烘桶采用不锈钢烘桶，对烘桶加热的方式为蒸汽加热、天然气加热、油加热和电加热的一种或一种以上。
作为本发明的一种改进，所述步骤四中烘干初步发色的时间为40s～60s。
作为本发明的一种改进，所述步骤五中烘干高温发色的时间为30s～40s。
作为本发明的一种改进，所述步骤二中的轧车带液率为35％～50％。
作为本发明的一种改进，述步骤八中定型机的速度为40m/min～60m/min。
作为本发明的一种改进，所述的环保型毛绒布料染色方法的残留色浆处理工艺，包括以下工艺：
A:将轧槽中残留色浆集中收集在一个容器中，用于二次或改色使用；
B:将轧车的轧槽和轧辊用软刮刀清理表面的残液，把清理后的残留色浆收集到与A中残留色浆同一个容器中；
C:清洗轧车的轧槽和轧辊的过程中产生微少量的残留色浆和清水的混合物，将其集中在另一个容器中，用纳滤膜处理，把色浆和水分离，然后连续用多效物理蒸发达到可用浓度为40％～45％，将其与A和B中已经收集的同色色浆均匀混合后进行二次使用。
相对与现有技术，本发明具有如下优点：本发明提供的一种环保型毛绒布料染色方法是根据传统缸染的优势分析，传统缸染技术中采用的是低温或中低温染料，在传统压力缸内100℃左右慢慢的发色，并且坯布在长时间的蒸煮已经熟透，纤维全部打开，并且由于长时间的浸泡在色浆中，颜色渗透自然缓慢发色，在没有绝对温差的情况下做出来的产品颜色色亮度均匀度较高。但是由于长时间浸泡在色浆中，靠缸中的溢流来均衡染料的沾色，靠绝对没有的温差来均衡发色而做到颜色的均匀度。在传统压力缸内，低温染料的发色对温度要求非常高，相差一度染色布料的颜色就会形成色阶，还会容易形成色花，而本发明染色方法是把预处理后的坯布在通过轧槽色浆中利用快速饥饿式高渗透吸收染料，再经过可调式低带液率轧车后使得高温染料色浆快速均匀的吸附渗透在毛绒坯布上，通过第一组连续烘桶100℃～130℃的高温匀速烘干均匀初发色，完成烘干初发色过程时间为40秒-60秒，接着进入到第二组连续烘桶中进行高温发色，180℃-220℃的连续烘桶高温微过度发色，完成时间为30s-40s。由于高温S型染料和中温低温染料的发色特性不一样，高温染料的完全发色的温度在180℃左右，只要能够完全发色，颜色的稳定性相当好，只要染料在胚布的载体上分布均匀，充分完全发色基本上就没有色差，只要达到充分发色的温度后对温度的温差基本上没有问题的，和传统的缸染相比有很大的优势。高温染料发色后的颜色的鲜艳度也比中温低温染料发色后的颜色好，这也是高温染料的一大优势。在烘干发色的过程中烘桶之间温差较小，所以染色后的布料颜色更均匀、没有色差且色光亮丽，成品效果好，轧车在轧胚布时的带液率控制在35％-50％，使得在发色的时候能够充分发色，使色光很亮，色牢度也相当好，由于染色后的面料具有优异的色亮度和色牢度，专业部门检验报告结果显示，色亮度和色牢度达到了4～5(满分为5)，再经过过水上柔和定型，深度改善了面料的手感和质感，和传统缸染异曲同工，绒感品质不分上下；对残留色浆的二次利用与改色处理避免了色浆的浪费与排放后造成的环境污染，在整个染色过程中未产生废水排放，符合绿色生产的理念，有利于纺织企业的长期健康发展。
附图说明
图1为本发明轧染毛绒布料流程示意图；
附图标记列表：1、轧车；2、轧槽；3、轧辊；4、第一组连续烘桶；5、第二组连续烘桶；6、入布车；7、烘桶；8、带布辊；9、拖布辊。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例1：参见图1，现对本发明提供的一种环保型毛绒布料染色方法进行说明，包括以下步骤：
步骤一：对毛绒布料的白坯布进行预处理；
步骤二：将高温染料制成色浆并将其倒入轧车1的轧槽2内；
步骤三：将预处理后的白坯布通过轧车上前端的带布辊8导入到轧车1内在轧槽2内，通过拖布辊9的带动在轧槽2内进行快速饥饿式高渗透吸收染料完成染色，得到染色布料和残留色浆；
步骤四：烘干初步发色：通过轧车1上后端的带布辊8将完成染色的布料输送至第一组连续烘桶4内进行第一次烘干，得到初步发色的毛绒布料，其中烘桶7的温度控制在100℃；
步骤五：烘干高温发色：将烘干初步发色后的布料通过带布辊8输送至第二组连续烘桶5内进行烘干高温发色，其中烘桶7的温度控制在180℃；
步骤六：落布：在第二组连续烘桶5后置放入布车6，将完成染色的毛绒布料收集到入布车6上；
步骤七：过水上柔：将入布车6上的毛绒布料放入过水上柔机内进行过水上柔；
步骤八：定型：将步骤七中的毛绒布料放入定型机中进行烘干拉幅定型；
步骤九：后整理：将步骤八中的烘干之后的毛绒布料进行后整理得到半成品；
步骤十：成品制作：将步骤九中得到的半成品进行裁剪得到成品。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤四和步骤五中烘桶5采用不锈钢烘桶，对烘桶5加热的方式为天然气加热。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤四中烘干初步发色的时间为40s。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤五中烘干高温发色的时间为30s。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤二中的轧车1带液率为35％。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤八中定型机的速度为40m/min。
本实施例中，作为本发明的一种改进，一种环保型毛绒布料染色方法的残留色浆处理工艺，包括以下工艺：
A:将轧槽2中残留色浆集中收集在一个容器中，用于改色使用；
B:将轧车1的轧槽2和轧辊3用软刮刀清理表面的残液，把清理后的残留色浆收集到与A中残留色浆同一个容器中；
C:清洗轧车1的轧槽2和轧辊3的过程中产生微少量的残留色浆和清水的混合物，将其集中在另一个容器中，用纳滤膜处理，把色浆和水分离，然后连续用多效物理蒸发达到可用浓度为40％～45％，将其与A和B中已经收集的同色色浆均匀混合后进行二次使用。
实施例2：参见图1，现对本发明提供的一种环保型毛绒布料染色方法进行说明，包括以下步骤：
步骤一：对毛绒布料的白坯布进行预处理；
步骤二：将高温染料制成色浆并将其倒入轧车1的轧槽2内；
步骤三：将预处理后的白坯布通过轧车上前端的带布辊8导入到轧车1内在轧槽2内，通过拖布辊9的带动在轧槽2内进行快速饥饿式高渗透吸收染料完成染色，得到染色布料和残留色浆；
步骤四：烘干初步发色：通过轧车1上后端的带布辊8将完成染色的布料输送至第一组连续烘桶4内进行第一次烘干，得到初步发色的毛绒布料，其中烘桶7的温度控制在130℃；
步骤五：烘干高温发色：将烘干初步发色后的布料通过带布辊8输送至第二组连续烘桶5内进行烘干高温发色，其中烘桶7的温度控制在220℃；
步骤六：落布：在第二组连续烘桶5置放入布车6，将完成染色的毛绒布料收集到入布车6上；
步骤七：过水上柔：将入布车6上的毛绒布料放入过水上柔机内进行过水上柔；
步骤八：定型：将步骤七中的毛绒布料放入定型机中进行烘干拉幅定型；
步骤九：后整理：将步骤八中的烘干之后的毛绒布料进行后整理得到半成品；
步骤十：成品制作：将步骤九中得到的半成品进行裁剪得到成品。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤四和步骤五中烘桶5采用不锈钢烘桶，对烘桶5加热的方式为蒸汽加热。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤四中烘干初步发色的时间为60s。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤五中烘干高温发色的时间为40s。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤二中的轧车1带液率为50％。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤八中定型机的速度为60m/min。
本实施例中，作为本发明的一种改进，一种环保型毛绒布料染色方法的残留色浆处理工艺，包括以下工艺：
A:将轧槽2中残留色浆集中收集在一个容器中，用于二次或改色使用；
B:将轧车1的轧槽2和轧辊3用软刮刀清理表面的残液，把清理后的残留色浆收集到与A中残留色浆同一个容器中；
C:清洗轧车1的轧槽2和轧辊3的过程中产生微少量的残留色浆和清水的混合物，将其集中在另一个容器中，用纳滤膜处理，把色浆和水分离，然后连续用多效物理蒸发达到可用浓度为45％，将其与A和B中已经收集的同色色浆均匀混合后进行二次使用。
实施例3：参见图1，现对本发明提供的一种环保型毛绒布料染色方法进行说明，包括以下步骤：
步骤一：对毛绒布料的白坯布进行预处理；
步骤二：将高温染料制成色浆并将其倒入轧车1的轧槽2内；
步骤三：将预处理后的白坯布通过轧车上前端的带布辊8导入到轧车1内在轧槽2内，通过拖布辊9的带动在轧槽2内进行快速饥饿式高渗透吸收染料完成染色，得到染色布料和残留色浆；
步骤四：烘干初步发色：通过轧车1上后端的带布辊8将完成染色的布料输送至第一组连续烘桶4内进行第一次烘干，得到初步发色的毛绒布料，其中烘桶7的温度控制在115℃；
步骤五：烘干高温发色：将烘干初步发色后的布料通过传带布辊8输送至第二组连续烘桶5内进行烘干高温发色，其中烘桶7的温度控制在200℃；
步骤六：落布：在第二组连续烘桶5后置放入布车6，将完成染色的毛绒布料收集到入布车6上；
步骤七：过水上柔：将入布车6上的毛绒布料放入过水上柔机内进行过水上柔；
步骤八：定型：将步骤七中的毛绒布料放入定型机中进行烘干拉幅定型；
步骤九：后整理：将步骤八中的烘干之后的毛绒布料进行后整理得到半成品；
步骤十：成品制作：将步骤九中得到的半成品进行裁剪得到成品。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤四和步骤五中烘桶5采用不锈钢烘桶，对烘桶5加热的方式为油加热和电加热。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤四中烘干初步发色的时间为50s。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤五中烘干高温发色的时间为35s。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤二中的轧车1带液率为45％。
本实施例中，作为本发明的一种改进，所述步骤八中定型机的速度为50m/min。
本实施例中，作为本发明的一种改进，一种环保型毛绒布料染色方法的残留色浆处理工艺，包括以下工艺：
A:将轧槽2中残留色浆集中收集在一个容器中，用于二次使用；
B:将轧车1的轧槽2和轧辊3用软刮刀清理表面的残液，把清理后的残留色浆收集到与A中残留色浆同一个容器中；
C:清洗轧车1的轧槽2和轧辊3的过程中产生微少量的残留色浆和清水的混合物，将其集中在另一个容器中，用纳滤膜处理，把色浆和水分离，然后连续用多效物理蒸发达到可用浓度为42％，将其与A和B中已经收集的同色色浆均匀混合后进行二次使用。
本发明还可以将实施例2、3所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种环保型毛绒布料染色方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：对毛绒布料的白坯布进行预处理；
步骤二：将高温染料制成色浆并将其倒入轧车的轧槽内；
步骤三：将预处理后的白坯布通过轧车上前端的带布辊导入到轧车内在轧槽内，通过拖布辊的带动在轧槽内进行快速饥饿式高渗透吸收染料完成染色，得到染色布料和残留色浆；
步骤四：烘干初步发色：通过轧车上后端的带布辊将完成染色的布料输送至第一组连续烘桶内进行第一次烘干，得到初步发色的毛绒布料，其中烘桶的温度控制在100℃～130℃；
步骤五：烘干高温发色：将烘干初步发色后的布料通过带布辊输送至第二组连续烘桶内进行烘干高温发色，其中烘桶的温度控制在180℃～220℃；
步骤六：落布：在第二组连续烘桶后置放入布车，将完成染色的毛绒布料收集到入布车上；
步骤七：过水上柔：将入布车上的毛绒布料放入过水上柔机内进行过水上柔；
步骤八：定型：将步骤七中的毛绒布料放入定型机中进行烘干拉幅定型；
步骤九：后整理：将步骤八中的烘干之后的毛绒布料进行选定性后整理得到半成品；
步骤十：成品制作：将步骤九中得到的半成品进行裁剪缝制得到成品。
2.根据权利要求1所述的一种环保型毛绒布料染色方法，其特征在于：所述步骤四和步骤五中烘桶采用不锈钢烘桶，对烘桶加热的方式为蒸汽加热、天然气加热、油加热和电加热的一种或一种以上。
3.根据权利要求1所述的一种环保型毛绒布料染色方法，其特征在于：所述步骤四中烘干初步发色的时间为40s～60s。
4.根据权利要求1所述的一种环保型毛绒布料染色方法，其特征在于：所述步骤五中烘干高温发色的时间为30s～40s。
5.根据权利要求1所述的一种环保型毛绒布料染色方法，其特征在于：所述步骤二中的轧车带液率为35％～50％。
6.根据权利要求1所述的一种环保型毛绒布料染色方法，其特征在于：所述步骤八中定型机的速度为40m/min～60m/min。
7.一种权利要求1所述的环保型毛绒布料染色方法的残留色浆处理工艺，其特征在于：包括以下工艺：
A:将轧槽中残留色浆集中收集在一个容器中，用于二次或改色使用；
B:将轧车的轧槽和轧辊用软刮刀清理表面的残液，把清理后的残留色浆收集到与A中残留色浆同一个容器中；
C:清洗轧车的轧槽和轧辊的过程中产生微少量的残留色浆和清水的混合物，将其集中在另一个容器中，用纳滤膜处理，把色浆和水分离，然后连续用多效物理蒸发达到可用浓度为40％～45％，将其与A和B中已经收集的同色色浆均匀混合后进行二次使用。
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