CN105479398B - 异形扣件拆装机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种异形扣件拆装机，为解决现有技术中存在的异形扣件装拆方式的便捷性差且经济效益低的问题而发明。所述异形扣件拆装机，包括：机体；包括操作杆，以及装设在所述操作杆下端的壳体，所述壳体内装设有电机，所述电机包括蜗轮蜗杆结构；拆装头；连接在所述蜗轮蜗杆结构的蜗杆的末端、且与异形扣件匹配；拆装缓冲结构；其连接端与所述壳体固定连接，其定位端与铁轨固定座匹配，使用时，所述连接端与所述定位端均位于所述蜗杆轴线的延长线上。所述异形扣件拆装机用于铁轨上异形扣件的拆装。

Description

异形扣件拆装机

技术领域

本发明涉及扣件拆装技术领域，尤其是涉及一种异形扣件拆装机。

背景技术

铁轨是人们所熟悉的一种运输轨道，其下方按照铁轨的延伸方向，均匀排布有轨枕，该轨枕垂直铁轨的延伸方向，其长度大于两条平行铁轨之间的横跨度，轨枕与铁轨之间夹设有固定座，该固定座上表面的两侧分别设有安装孔，该安装孔的轴线与铁轨延伸方向相同，该固定座与该安装孔一体成型。该安装孔用于穿设异形扣件，该异形扣件具有弹性，其一端穿入该安装孔，一端与铁轨的锲形面弹性接触。具体地，一个固定座上可穿设两个异形扣件，两个异形扣件分别位于铁轨的两侧，与铁轨两侧的锲形面弹性接触，依靠弹力压紧铁轨。

实际操作中，需要使用特定的方式，将异形扣件扣入固定座的安装孔中，或者，需要使用特定的方式，将异形扣件从固定座的安装孔中拆出。现有技术中，采用人工方式，结合杠杆方式，将异形扣件扣入或拆出安装孔。

现有技术存在如下技术缺陷：其一，采用人工方式，需要耗费较大的人力，操作者的劳动强度较大；其二，采用杠杆拆装方式，对铁轨表面造成伤害，造成铁轨维修成本增加。因此，现有技术中采用的异形扣件装拆方式，其便捷性较差且经济效益低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种异形扣件拆装机，以解决现有技术中存在的异形扣件装拆方式的便捷性差且经济效益低的技术问题。

为达到上述目的，本发明实施例采用以下技术方案：

一种异形扣件拆装机，包括：

机体，包括操作杆，以及装设在所述操作杆下端的壳体，所述壳体内装设有电机，所述电机包括蜗轮蜗杆结构；

拆装头，连接在所述蜗轮蜗杆结构的蜗杆的末端、且与异形扣件匹配；

拆装缓冲结构，其连接端与所述壳体固定连接，其定位端与铁轨固定座匹配，使用时，所述连接端与所述定位端均位于所述蜗杆轴线的延长线上。

基于上述异形扣件拆装机，当所述异形扣件拆装机用于安装异形扣件时，即用于将异形扣件扣入固定座的安装孔，所述拆装头为安装头，本发明实施例采用的技术手段为：设置所述安装头包括安装连接部和安装匹配部，所述安装连接部与所述蜗杆的末端连接，所述安装匹配部开设有与异形扣件匹配的U型槽。

且设所述安装连接部与所述安装匹配部一体成型。

基于上述异形扣件拆装机，当所述异形扣件拆装机用于拆除异形扣件时，即用于将异形扣件拆出固定座的安装孔，所述拆装头为拆除头，本发明实施例采用的技术手段为：设置所述拆除头包括拆除连接部和拆除匹配部，所述拆除连接部与所述蜗杆的末端连接，所述拆除匹配部为与异形扣件匹配的L型结构。

且设所述拆除连接部与所述拆除匹配部一体成型。

基于上述异形扣件拆装机，当所述异形扣件拆装机用于安装异形扣件时，即用于将异形扣件扣入固定座的安装孔，所述拆装缓冲结构为安装缓冲结构，本发明实施例采用的技术手段为：设置所述安装缓冲结构为L型结构，且所述定位端设有朝向所述连接端的定位凸起。

基于上述异形扣件拆装机，当所述异形扣件拆装机用于拆除异形扣件时，即用于将异形扣件拆除固定座的安装孔，所述拆装缓冲结构为拆除缓冲结构，本发明实施例采用的技术手段为：设置所述拆除缓冲结构为梯形板结构，且所述定位端设有垂直于所述梯形板结构的定位凸起。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述拆装头与所述蜗杆的末端卡合连接。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述拆装缓冲结构与所述壳体卡合连接。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述拆装头与所述蜗杆的末端一体成型。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述拆装缓冲结构与所述壳体一体成型。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述操作杆为T型结构。

使用本发明提供的异形扣件拆装机，进行安装异形扣件时，先将异形扣件按照装配方位与固定座上的安装孔匹配，使其处于安装时的初始状态，操作者通过操作杆掌握整个拆装机的使用方位，使其保持平衡，以便顺利完成异形扣件的安装或拆除，同时，使该拆装机的拆装头与异形扣件的某一部位匹配接触，使该拆装机的拆装缓冲结构的定位端与固定座的某一部位匹配并定位，开启电机，电机中的蜗轮蜗杆结构开始运转，涡轮为主动轮，蜗杆为从动杆，由于拆装头连接在蜗杆的末端，则蜗杆的直线运动同步推动拆装头直线运动，拆装头与异形扣件匹配接触，异形扣件在拆装头的推力作用下，其一端向固定座的安装孔中缓慢扣入，另一端在铁轨的锲形面上滑行，待其扣入过程完成，异形扣件利用自身结构及弹力特性，压紧铁轨。

使用本发明提供的异形扣件拆装机，进行拆除异形扣件时，操作者通过操作杆掌握整个拆装机的使用方位，使其保持平衡，以便顺利完成异形扣件的安装或拆除，同时，使该拆装机的拆装头与异形扣件的某一部位匹配接触，使该拆装机的拆装缓冲结构的定位端与固定座的某一部位匹配并定位，开启电机，电机中的蜗轮蜗杆结构开始运转，涡轮为主动轮，蜗杆为从动杆，由于拆装头连接在蜗杆的末端，则蜗杆的直线运动同步推动拆装头直线运动，拆装头与异形扣件匹配接触，异形扣件在拆装头的推力作用下，其一端从固定座的安装孔中缓慢滑出，另一端在铁轨的锲形面上滑行，待异形扣件从安装孔中完全滑出，异形扣件脱离固定座，拆除完成。

上述安装或拆除过程中，蜗杆在推动拆装头向异形扣件所在的方向移动时，由于异形构件本身具有弹性，其对拆装头产生一个回弹力，且该回弹力在蜗杆轴线的延长线上，因此，本发明设置拆装缓冲结构的连接端与壳体固定连接，其定位端与固定座匹配定位，且设连接端与定位端均位于蜗杆轴线的延长线上，如此，定位端被固定座定位，蜗杆和拆装头在异形扣件产生的回弹力作用下，无法向反方向移动，保证安装或拆除过程顺利完成。

现有技术中，采用人工方式，结合杠杆方式，将异形扣件扣入或拆出安装孔。其一，采用人工方式，需要耗费较大的人力，操作者的劳动强度较大；其二，采用杠杆拆装方式，对铁轨表面造成伤害，造成铁轨维修成本增加。因此，现有技术中采用的异形扣件装拆方式，其便捷性较差且经济效益低。相比于现有技术，本发明提供的异形扣件拆装机，利用电机中的蜗轮蜗杆结构作为动力提供源，替代采用人工方式时的人力操作，本发明中只需人力进行平衡操作杆的使用方位，无需人力进行扣件的安装或拆除，操作者的劳动强度降低，该拆装机的便捷性大幅提高，另外，在异形扣件的安装或拆除过程中，异形扣件只与铁轨的锲形面面面接触，对锲形面不会造成需要去维修的伤害，维修成本降低，因此使用该拆装机，经济效益提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中涉及到的铁轨、轨枕、固定座及异形扣件的相对位置关系布置图；

图2为本发明实施例提供的异形扣件拆装机的结构示意图一；

图3为本发明实施例提供的异形扣件拆装机的结构示意图二。

附图标记：

1-轨枕； 2-铁轨；

3-固定座； 4-安装孔；

5-异形扣件； 6-机体；

61-操作杆； 62-壳体；

63-蜗轮蜗杆结构； 7-安装头；

8-安装缓冲结构； 9-拆除头；

10-拆除缓冲结构； 11-连接端；

12-定位端。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明实施例中涉及到的铁轨、轨枕、固定座及异形扣件的相对位置关系图，参照图1所示，先对铁轨、轨枕、固定座及异形扣件的相对位置关系进行具体描述，以方便阅读者理解本方案。依图中所示，轨枕1位于铁轨2下方，固定座3夹设于铁轨2和轨枕1之间，固定座3上开设有安装孔4，安装孔4的轴线方向同于铁轨2的延伸方向，异形扣件5的一端伸入安装孔4，另一端与铁轨2的锲形面接触，本发明实施例提供的异形扣件拆装机即用于将异形扣件5扣入安装孔4及拆出安装孔4。

图2为本发明实施例提供的异形扣件拆装机的结构示意图一；图3为本发明实施例提供的异形扣件拆装机的结构示意图二，参照图2和图3所示，本发明实施例提供的异形扣件拆装机，包括：

机体6，包括操作杆61，以及装设在所述操作杆61下端的壳体62，所述壳体62内装设有电机，所述电机包括蜗轮蜗杆结构63；

拆装头(为图2中所示的安装头7，或为图3中所示的拆除头9)，连接在所述蜗轮蜗杆结构63的蜗杆的末端、且与异形扣件5匹配；

拆装缓冲结构(为图2中所示的安装缓冲结构8，或为图3中所示的拆除缓冲结构10)，其连接端11与所述壳体62固定连接，其定位端12与铁轨固定座3匹配，使用时，所述连接端11与所述定位端12均位于所述蜗杆轴线的延长线上。

继续参照图2所示，使用本发明提供的异形扣件拆装机，进行安装异形扣件5时，先将异形扣件5按照装配方位与固定座3上的安装孔4匹配，使其处于安装时的初始状态，操作者通过操作杆61掌握整个拆装机的使用方位，使其保持平衡，以便顺利完成异形扣件5的安装或拆除，同时，使该拆装机的拆装头(为图2中所示的安装头7)与异形扣件5的某一部位匹配接触，使该拆装机的拆装缓冲结构(为图2中所示的安装缓冲结构8)的定位端11与固定座3的某一部位匹配并定位，开启电机，电机中的蜗轮蜗杆结构63开始运转，涡轮为主动轮，蜗杆为从动杆，由于拆装头(为图2中所示的安装头7)连接在蜗杆的末端，则蜗杆的直线运动同步推动拆装头(为图2中所示的安装头7)直线运动，拆装头(为图2中所示的安装头7)与异形扣件5匹配接触，异形扣件5在拆装头(为图2中所示的安装头7)的推力作用下，其一端向固定座3的安装孔4中缓慢扣入，另一端在铁轨的锲形面上滑行，待其扣入过程完成，异形扣件5利用自身结构及弹力特性，压紧铁轨。

继续参照图3所示，使用本发明提供的异形扣件拆装机，进行拆除异形扣件5时，操作者通过操作杆61掌握整个拆装机的使用方位，使其保持平衡，以便顺利完成异形扣件的安装或拆除，同时，使该拆装机的拆装头(为图3中所示的拆除头9)与异形扣件5的某一部位匹配接触，使该拆装机的拆装缓冲结构(为图3中所示的拆除缓冲结构10)的定位端11与固定座3的某一部位匹配并定位，开启电机，电机中的蜗轮蜗杆结构63开始运转，涡轮为主动轮，蜗杆为从动杆，由于拆装头(为图3中所示的拆除头9)连接在蜗杆的末端，则蜗杆的直线运动同步推动拆装头(为图3中所示的拆除头9)直线运动，拆装头(为图3中所示的拆除头9)与异形扣件5匹配接触，异形扣件5在拆装头(为图3中所示的拆除头9)的推力作用下，其一端从固定座3的安装孔中缓慢滑出，另一端在铁轨的锲形面上滑行，待异形扣件5从安装孔中完全滑出，异形扣件5脱离固定座3，拆除完成。

上述安装或拆除过程中，蜗杆在推动拆装头向异形扣件所在的方向移动时，由于异形构件本身具有弹性，其对拆装头产生一个回弹力，且该回弹力在蜗杆轴线的延长线上，因此，本发明设置拆装缓冲结构的连接端与壳体固定连接，其定位端与固定座匹配定位，且设连接端与定位端均位于蜗杆轴线的延长线上，如此，定位端被固定座定位，蜗杆和拆装头在异形扣件产生的回弹力作用下，无法向反方向移动，保证安装或拆除过程顺利完成。

现有技术中，采用人工方式，结合杠杆方式，将异形扣件扣入或拆出安装孔。其一，采用人工方式，需要耗费较大的人力，操作者的劳动强度较大；其二，采用杠杆拆装方式，对铁轨表面造成伤害，造成铁轨维修成本增加。因此，现有技术中采用的异形扣件装拆方式，其便捷性较差且经济效益低。相比于现有技术，本发明提供的异形扣件拆装机，利用电机中的蜗轮蜗杆结构作为动力提供源，替代采用人工方式时的人力操作，本发明中只需人力进行平衡操作杆的使用方位，无需人力进行扣件的安装或拆除，操作者的劳动强度降低，该拆装机的便捷性大幅提高，另外，在异形扣件的安装或拆除过程中，异形扣件只与铁轨的锲形面面面接触，对锲形面不会造成需要去维修的伤害，维修成本降低，因此使用该拆装机，经济效益提高。

需要说明的是，在安装和拆除的过程中，上述异形扣件拆装机位于固定座不同的两侧，即位于安装孔的两端附近，因此，安装或拆除过程汇中，安装头和拆除头与异形扣件的匹配接触部位不同，安装缓冲结构和拆除缓冲结构的定位端与固定座匹配定位的部位不同，实际根据异形扣件的具体结构进行选择，以适应安装和拆除要求为准。

基于上述异形扣件拆装机，继续参照图2所示，当所述异形扣件拆装机用于安装异形扣件时，即用于将异形扣件扣入固定座的安装孔，所述拆装头为安装头7，本发明实施例采用的技术手段为：设置所述安装头7包括安装连接部和安装匹配部，所述安装连接部与所述蜗杆的末端连接，所述安装匹配部开设有与异形扣件5匹配的U型槽；且设所述安装连接部与所述安装匹配部一体成型。

使用时，在异形扣件上选择匹配部位，使安装头的U型槽卡接在该匹配部位上，以进行安装。

基于上述异形扣件拆装机，继续参照图3所示，当所述异形扣件拆装机用于拆除异形扣件时，即用于将异形扣件拆出固定座的安装孔，所述拆装头为拆除头9，本发明实施例采用的技术手段为：设置所述拆装头9包括拆除连接部和拆除匹配部，所述拆除连接部与所述蜗杆的末端连接，所述拆除匹配部为与异形扣件5匹配的L型结构，且设所述拆除连接部与所述拆除匹配部一体成型。

使用时，在异形扣件上选择匹配部位，使拆装头的L型结构卡接在该匹配部位上，以进行安装。

基于上述异形扣件拆装机，继续参照图2所示，当所述异形扣件拆装机用于安装异形扣件时，即用于将异形扣件扣入固定座的安装孔，所述拆装缓冲结构为安装缓冲结构8，本发明实施例采用的技术手段为：设置所述安装缓冲结构8为L型结构，且所述定位端12设有朝向所述连接端11的定位凸起。

具体地，安装时，将异形扣件的一端放入安装孔的一端中，使安装头与异形扣件的某一部位匹配，将安装缓冲结构的定位端的定位凸起扣在安装孔的另一端中，或者，将安装缓冲结构的定位端扣在固定座上的其他固定结构上，使其阻止异形扣件的回弹力产生回弹作用，保证安装过程的顺利进行。

基于上述异形扣件拆装机，继续参照图3所示，当所述异形扣件拆装机用于拆除异形扣件时，即用于将异形扣件拆除固定座的安装孔，所述拆装缓冲结构为拆除缓冲结构10，本发明实施例采用的技术手段为：设置所述拆除缓冲结构10为梯形板结构，且所述定位端11设有垂直于所述梯形板结构的定位凸起。

具体地，拆除时，使该拆装机位于与安装时相反的方位上，使安装头与异形扣件的某一部位匹配，将拆除缓冲结构的定位端的定位凸起扣在安装有异形构件的安装孔的孔端附近，使其阻止异形扣件的回弹力产生回弹作用，保证拆除过程的顺利进行。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述拆装头与所述蜗杆的末端卡合连接。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述拆装缓冲结构与所述壳体卡合连接。

将上述两段的特征进行结合，则上述异形扣件拆装机为组装机，由机体、拆装头及拆装缓冲结构组装构成。实际使用中，需要安装异形扣件时，则使安装头与蜗杆卡接，且使安装缓冲结构与壳体卡接，构成具有安装功能的异形扣件拆装机；需要拆除异形扣件时，则将拆除头与蜗杆卡接，且使拆除缓冲结构与壳体卡接，构成具有拆除功能的异形扣件拆装机，上述异形扣件拆装机为组装机时，安装和拆除过程，可使用同一机体。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述拆装头与所述蜗杆的末端一体成型。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述拆装缓冲结构与所述壳体一体成型。

将上述两段的特征进行结合，则上述异形扣件拆装机为一体成形件，由机体、拆装头及拆装缓冲结构一体成型。此种情况下，具有安装功能的异形扣件拆装机和具有拆除功能的异形扣件拆装机为独立的结构。

基于上述异形扣件拆装机，本发明实施例中设置所述操作杆为T型结构，使用时，操作者把持该T型结构的水平两端，使该拆装机保持平衡。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种异形扣件拆装机，其特征在于，包括：

机体，包括操作杆，以及装设在所述操作杆下端的壳体，所述壳体内装设有电机，所述电机包括蜗轮蜗杆结构；

拆装头，连接在所述蜗轮蜗杆结构的蜗杆的末端、且与异形扣件匹配；

拆装缓冲结构，其连接端与所述壳体固定连接，其定位端与铁轨固定座匹配，使用时，所述连接端与所述定位端均位于所述蜗杆轴线的延长线上；

所述拆装缓冲结构为安装缓冲结构或拆除缓冲结构；

所述拆装头为安装头，所述安装头包括安装连接部和安装匹配部，所述安装连接部与所述蜗杆的末端连接，所述安装匹配部开设有与异形扣件匹配的U型槽；

所述安装连接部与所述安装匹配部一体成型；

所述拆装缓冲结构为安装缓冲结构，所述安装缓冲结构为L型结构，且所述定位端设有朝向所述连接端的定位凸起；

或者，所述拆装头为拆除头，所述拆除头包括拆除连接部和拆除匹配部，所述拆除连接部与所述蜗杆的末端连接，所述拆除匹配部为与异形扣件匹配的L型结构；

所述拆除连接部与所述拆除匹配部一体成型；

所述拆装缓冲结构为拆除缓冲结构，所述拆除缓冲结构为梯形板结构，且所述定位端设有垂直于所述梯形板结构的凸起。

2.根据权利要求1所述的异形扣件拆装机，其特征在于，所述拆装头与所述蜗杆的末端卡合连接。

3.根据权利要求1所述的异形扣件拆装机，其特征在于，所述拆装缓冲结构与所述壳体卡合连接。

4.根据权利要求1所述的异形扣件拆装机，其特征在于，所述拆装头与所述蜗杆的末端一体成型。

5.根据权利要求1所述的异形扣件拆装机，其特征在于，所述拆装缓冲结构与所述壳体一体成型。

6.根据权利要求1所述的异形扣件拆装机，其特征在于，所述操作杆为T型结构。