CN105438780B - 一种应用于金属件的下料检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于金属件的下料检测设备，包括机架和下料平台，下料平台位于机架上，下料平台之间设有输送带，下料平台的内侧设有检测装置，检测装置包括检测底板、检测立架、摄像组件和升降检测机构，检测底板安装于下料平台上，检测底板上设有检测立架，检测立架安装有升降检测机构，升降检测机构连接摄像组件，下料平台的外侧设有挡料装置，挡料装置包括挡料机构、挡料传动机构和挡料定位机构，挡料机构安装于下料平台的外侧，挡料传动机构连接挡料机构，挡料传动机构位于挡料机构的下方，挡料定位机构安装于下料平台的下端。该设备结构简单、科学便利、针对性强、自动化程度高，很好地解决了金属件加工完成后的下料检测问题。

Description

一种应用于金属件的下料检测设备

技术领域

本发明涉及一种应用于金属件的下料检测设备。

背景技术

随着制造业的快速发展，生产线向高速度、高质量、自动化和柔性化发展，手工操作、人工送料等传统方式已无法满足需要。目前公知的金属件利用机床进行加工，在加工完成后通常要进行，进行检测，排除不合格产品，整个流程用人多、劳动强度大、设备多、设备安全系数不高、电耗大、噪音大、占地广，而且最主要的是手工操作后，产品合格率低，生产效率也低，成本大大提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种应用于金属件的下料检测设备，该设备结构简单、科学便利、针对性强、自动化程度高，很好地解决了金属件加工完成后的下料检测问题。输送带安装于下料平台的中间，通过连接下料输送装置带动待检金属件运动，当待检金属件运动到检测装置的下方时，通过挡料装置挡住待检金属件，由检测装置完成检测工作，待检测工作完成后，释放待检金属件，由输送带将检测完成的金属件带出机体外。该过程均为自动化过程，全程不需要工人手工操作，不但大大地降低了工作人员的劳动量，而且提高了输出的产品合格率高，工作效率显著上升，成本也大大降低。

为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：

一种应用于金属件的下料检测设备，包括机架和下料平台，下料平台位于机架上，下料平台之间设有输送带，输送带上设有载具，载具上设有待检金属件，输送带连接有下料输送装置，下料平台的内侧设有检测装置，检测装置包括检测底板、检测立架、摄像组件和升降检测机构，检测底板安装于下料平台上，检测底板上设有检测立架，检测立架安装有升降检测机构，升降检测机构连接摄像组件，下料平台的外侧设有挡料装置，挡料装置包括挡料机构、挡料传动机构和挡料定位机构，挡料机构安装于下料平台的外侧，挡料传动机构连接挡料机构，挡料传动机构位于挡料机构的下方，挡料定位机构安装于下料平台的下端。输送带安装于下料平台的中间，通过连接下料输送装置带动待检金属件运动，当待检金属件运动到检测装置的下方时，通过挡料装置挡住待检金属件，由检测装置完成检测工作，待检测工作完成后，释放待检金属件，由输送带将检测完成的金属件带出机体外。该过程均为自动化过程，全程不需要工人手工操作，不但大大地降低了工作人员的劳动量，而且提高了输出的产品合格率高，工作效率显著上升，成本也大大降低。

进一步，挡料机构包括挡料轴、挡料齿轮、挡料板和挡料轴安装座，挡料轴包括第一挡料轴和第二挡料轴、挡料齿轮包括第一挡料齿轮和第二挡料齿轮，挡料板包括第一挡料板和第二挡料板，挡料轴安装座安装于下料平台的下侧，挡料轴安装座上设有第一挡料轴和第二挡料轴，第一挡料轴位于挡料轴安装座的左侧，第二挡料轴位于挡料轴安装座的右侧，第一挡料轴上设有第一挡料齿轮，第二挡料轴上设有第二挡料齿轮，第一挡料齿轮和第二挡料齿轮相啮合，第一挡料轴的上端设有第一挡料板，第二挡料轴的上端设有第二挡料板，第一挡料板和第二挡料板上均设有缓冲垫片，第一挡料轴的下端连接有挡料传动机构。挡料机构由挡料传动机构驱动，通过第一挡料齿轮和第二挡料齿轮的啮合传动作用，由第一挡料轴和第二挡料轴带动第一挡料板和第二挡料板转动，挡住经过检测装置的待检金属件，由检测装置对待检金属件进行检测工作，待检测完成后，第一挡料板和第二挡料板重新回转一定的角度，使待检金属件顺利输出机体之外。这样的挡料机构结构简单、易于实现、自动化程度高，不需要人工进行复杂繁琐的操作。除此之外，不但大大地提高了输出的产品合格率高，而且工作效率显著上升。

进一步，挡料传动机构包括气缸安装架、挡料气缸、气缸活塞杆、挡料传动板、挡料连接轴和挡料推杆，气缸安装架安装于下料平台的下侧，气缸安装架连接有气缸固定杆，气缸固定杆连接挡料气缸，挡料气缸连接气缸活塞杆，气缸活塞杆另一端连接挡料推杆，挡料推杆的上端连接挡料连接轴，挡料连接轴的另一端连接挡料传动板，挡料传动板连接第一挡料轴，挡料传动板连接挡料定位机构。挡料传动机构由挡料气缸驱动，带动气缸活塞杆作伸缩直线运动，带动挡料传动板进行直线往复运动。在挡料传动板的连接作用下，带动挡料机构运动，顺利实现挡料工作。

进一步，挡料气缸包括挡料缸体、前端缸盖和后端缸盖，挡料缸体的左端连接前端缸盖，挡料缸体的右端连接后端缸盖，前端缸盖连接气缸活塞杆，后端缸盖上设有连接扣环，连接扣环连接气缸固定杆。

进一步，挡料定位机构包括定位座、定位电磁铁和定位铁块，定位座包括第一定位座和第二定位座，定位电磁铁包括第一定位电磁铁和第二定位电磁铁，定位铁块包括第一定位铁块和第二定位铁块，第一定位座和第二定位座均安装于下料平台的的下侧，第一定位座和第二定位座相向设置，第一定位座上设有第一定位电磁铁，挡料传动板的左侧设有第一定位铁块，第一定位电磁铁与第一定位铁块相匹配，第二定位座上设有第二定位电磁铁，挡料传动板的右侧设有第二定位铁块，第二定位电磁铁与第二定位铁块相匹配。通过挡料定位机构控制挡料传动板的运动量程，从而控制第一挡料板和第二挡料板的旋转角度，从而实现挡料工作。

进一步，第一定位座上设有第一定位支架，第一定位支架上设有第一定位槽，第一定位电磁铁活动安装于第一定位槽内，第一定位槽内设有第一缓冲弹簧，第一缓冲弹簧连接第一定位电磁铁，第二定位座上设有第二定位支架，第二定位支架上设有第二定位槽，第二定位电磁铁活动安装于第二定位槽内，第二定位槽内设有第二缓冲弹簧，第二缓冲弹簧连接第二定位电磁铁。

进一步，升降检测机构包括升降检测气缸、气缸安装顶板、摄像安装架和升降连接座，检测立架的顶部设有气缸安装顶板，气缸安装顶板上设有升降检测气缸，升降检测气缸连接有升降检测活塞杆，升降检测活塞杆上设有升降连接座，升降连接座连接摄像安装架，摄像安装架上设有摄像组件。升降检测机构由升降检测气缸驱动，带动升降检测活塞杆作伸缩直线运动，带动摄像安装架作升降直线运动，便于摄像组件更好地实现检测工作。

进一步，检测立架上设有升降检测导轨，升降检测导轨上设有升降检测滑块，升降检测导轨和升降检测滑块相匹配，升降检测滑块连接摄像安装架。通过升降检测导轨和升降检测滑块，使摄像安装架在升降检测导轨的带动下，升降运动更加顺畅。

进一步，摄像组件包括相机安装座、摄像机和摄像框，摄像安装架的上部设有相机安装座，相机安装座上设有摄像机，摄像机的下端设有摄像镜头，摄像安装架的下部设有摄像框，摄像镜头与摄像框相匹配，摄像框上设有照明灯。摄像组件安装于待检金属件的正上方，通过摄像机调整摄像镜头，在摄像框的匹配工作下，快速拍摄待见金属件，将拍摄的照片传递给检测系统(图中未画出)，由检测系统作出判断，该产品是否符合生产加工标准，由此实现下料检测工作。

进一步，下料输送装置包括下料输送电机、下料传动轴和下料输送辊筒，下料输送电机安装于下料电机的侧面，下料传动轴包括主动下料传动轴和从动下料传动轴，主动下料传动轴和从动下料传动轴均安装于下料平台之间，下料输送辊筒包括主动下料输送辊筒和从动下料输送辊筒，下料输送电机连接主动下料传动轴，主动下料传动轴上设有主动下料输送辊筒，从动下料传动轴上设有从动下料输送辊筒，主动下料输送辊筒和从动下料输送辊筒之间设有输送带。下料输送装置由下料输送电机驱动，带动主动下料传动轴和从动下料传动轴运动，通过主动下料输送辊筒和从动下料输送辊筒安装输送带，使待检金属件可以在输送带的带动下向右运动，当通过挡料装置时，由第一挡料板和第二挡料板配合挡住待检金属件，通过检测装置实现检测工作。

由于采用上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明为一种应用于金属件的下料检测设备，该设备结构简单、科学便利、针对性强、自动化程度高，很好地解决了金属件加工完成后的下料检测问题。输送带安装于下料平台的中间，通过连接下料输送装置带动待检金属件运动，当待检金属件运动到检测装置的下方时，通过挡料装置挡住待检金属件，由检测装置完成检测工作，待检测工作完成后，释放待检金属件，由输送带将检测完成的金属件带出机体外。该过程均为自动化过程，全程不需要工人手工操作，不但大大地降低了工作人员的劳动量，而且提高了输出的产品合格率高，工作效率显著上升，成本也大大降低。

挡料机构由挡料传动机构驱动，通过第一挡料齿轮和第二挡料齿轮的啮合传动作用，由第一挡料轴和第二挡料轴带动第一挡料板和第二挡料板转动，挡住经过检测装置的待检金属件，由检测装置对待检金属件进行检测工作，待检测完成后，第一挡料板和第二挡料板重新回转一定的角度，使待检金属件顺利输出机体之外。这样的挡料机构结构简单、易于实现、自动化程度高，不需要人工进行复杂繁琐的操作。除此之外，不但大大地提高了输出的产品合格率高，而且工作效率显著上升。

挡料传动机构由挡料气缸驱动，带动气缸活塞杆作伸缩直线运动，带动挡料传动板进行直线往复运动。在挡料传动板的连接作用下，带动挡料机构运动，顺利实现挡料工作。

通过挡料定位机构控制挡料传动板的运动量程，从而控制第一挡料板和第二挡料板的旋转角度，从而实现挡料工作。

升降检测机构由升降检测气缸驱动，带动升降检测活塞杆作伸缩直线运动，带动摄像安装架作升降直线运动，便于摄像组件更好地实现检测工作。通过升降检测导轨和升降检测滑块，使摄像安装架在升降检测导轨的带动下，升降运动更加顺畅。

摄像组件安装于待检金属件的正上方，通过摄像机调整摄像镜头，在摄像框的匹配工作下，快速拍摄待见金属件，将拍摄的照片传递给检测系统(图中未画出)，由检测系统作出判断，该产品是否符合生产加工标准，由此实现下料检测工作。

下料输送装置由下料输送电机驱动，带动主动下料传动轴和从动下料传动轴运动，通过主动下料输送辊筒和从动下料输送辊筒安装输送带，使待检金属件可以在输送带的带动下向右运动，当通过挡料装置时，由第一挡料板和第二挡料板配合挡住待检金属件，通过检测装置实现检测工作。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明中一种应用于金属件的下料检测设备的结构示意图；

图2为本发明中下料输送装置的结构示意图；

图3为本发明中检测装置的结构示意图；

图4为本发明中图3中A向的结构示意图；

图5为本发明中挡料装置的结构示意图；

图6为本发明中挡料机构的结构示意图；

图7为本发明中挡料传动机构和挡料定位机构连接的结构示意图；

图8为本发明中图7中Ⅰ处的放大结构示意图；

图9为本发明中图7中Ⅱ处的放大结构示意图；

图10为本发明中挡料机构挡住待检金属片的工作示意图；

图11为本发明中挡料机构释放待检金属片的工作示意图；

图12为本发明中挡料气缸的结构示意图。

图中：1-机架；2-下料平台；3-下料输送装置；4-升降检测机构；5-摄像组件；6-挡料机构；7-挡料传动机构；8-挡料定位机构；9-待检金属件；10-载具；11-检测立架；12-检测底板；31-下料输送电机架；32-主动下料传动轴；33-从动下料传动轴；34-主动下料输送辊筒；35-从动下料输送辊筒；36-输送带；41-气缸安装顶板；42-升降检测气缸；43-升降检测活塞杆；44-升降检测导轨；45-摄像安装架；46-升降检测滑块；47-升降连接座；51-相机安装座；52-摄像机；53-摄像镜头；54-摄像框；55-照明灯；61-挡料轴安装座；62-第一挡料齿轮；63-第二挡料齿轮；64-第一挡料轴；65-第二挡料轴；66-第一挡料板；67-第二挡料板；68-缓冲垫片；71-气缸安装架；72-气缸固定杆；73-挡料气缸；731-挡料缸体；732-前端缸盖；733-后端缸盖；74-气缸活塞杆；75-挡料推杆；76-挡料连接轴；77-挡料传动板；78-连接扣环；81-第一定位座；82-第二定位座；83-第一定位铁块；84-第二定位铁块；85-第一定位支架；86-第一定位槽；87-第一缓冲弹簧；88-第一定位电磁铁；89-第二定位支架；90-第二定位槽；91-第二缓冲弹簧；92-第二定位电磁铁。

具体实施方式

如图1至图12所示，一种应用于金属件的下料检测设备，包括机架1和下料平台2，下料平台2位于机架1上，下料平台2之间设有输送带36，输送带36上设有载具10，载具10上设有待检金属件9，输送带36连接有下料输送装置3。下料平台2的内侧设有检测装置，检测装置包括检测底板12、检测立架11、摄像组件5和升降检测机构4，检测底板12安装于下料平台2上，检测底板12上设有检测立架11，检测立架11安装有升降检测机构4，升降检测机构4连接摄像组件5。下料平台2的外侧设有挡料装置，挡料装置包括挡料机构6、挡料传动机构7和挡料定位机构8，挡料机构6安装于下料平台2的外侧，挡料传动机构7连接挡料机构6，挡料传动机构7位于挡料机构6的下方，挡料定位机构8安装于下料平台2的下端。输送带36安装于下料平台2的中间，通过连接下料输送装置3带动待检金属件9运动。检测装置和挡料装置相对设置，分别安装于下料平台2的的内侧和外侧，当待检金属件9运动到检测装置的下方时，通过挡料装置挡住待检金属件9，由检测装置完成检测工作，待检测工作完成后，释放待检金属件9，由输送带36将检测完成的金属件带出机体外。该过程均为自动化过程，全程不需要工人手工操作，不但大大地降低了工作人员的劳动量，而且提高了输出的产品合格率高，工作效率显著上升，成本也大大降低。

挡料机构6包括挡料轴、挡料齿轮、挡料板和挡料轴安装座61，挡料轴包括第一挡料轴64和第二挡料轴65、挡料齿轮包括第一挡料齿轮62和第二挡料齿轮63，挡料板包括第一挡料板66和第二挡料板67，挡料轴安装座61安装于下料平台2的下侧，挡料轴安装座61上设有第一挡料轴64和第二挡料轴65，第一挡料轴64位于挡料轴安装座61的左侧，第二挡料轴65位于挡料轴安装座61的右侧，第一挡料轴64上设有第一挡料齿轮62，第二挡料轴65上设有第二挡料齿轮63，第一挡料齿轮62和第二挡料齿轮63相啮合，第一挡料轴64的上端设有第一挡料板66，第二挡料轴65的上端设有第二挡料板67，第一挡料板66和第二挡料板67上均设有缓冲垫片68，第一挡料轴64的下端连接有挡料传动机构7。挡料机构6由挡料传动机构7驱动，通过第一挡料齿轮62和第二挡料齿轮63的啮合传动作用，由第一挡料轴64和第二挡料轴65带动第一挡料板66和第二挡料板67转动，挡住经过检测装置的待检金属件9，由检测装置对待检金属件9进行检测工作，待检测完成后，第一挡料板66和第二挡料板67重新回转一定的角度，使待检金属件9顺利输出机体之外。这样的挡料机构6结构简单、易于实现、自动化程度高，不需要人工进行复杂繁琐的操作。除此之外，不但大大地提高了输出的产品合格率高，而且工作效率显著上升。挡料机构6的工作原理：先通过挡料传动机构7驱动第一挡料轴64顺时针转动30°，即由安装于第一挡料轴64底部的挡料传动板在挡料传动机构7的作用下带动第一挡料轴64顺时针转动30°，在第一挡料齿轮62和第二挡料齿轮63的啮合作用下，第一挡料板66顺时针旋转30°，第二挡料板67逆时针旋转30°，这样待检金属件9由于第一挡料板66的释放，继续向前运动一段距离，并被第二挡料板67挡住且正好位于摄像组件5的正下方，通过检测装置完成检测工作。待检测工作完成后，通过挡料传动机构7驱动挡料机构6运动，在第一挡料齿轮62和第二挡料齿轮63的啮合作用下，第一挡料板66逆时针旋转30°，第二挡料板67顺时针旋转30°，第一挡料板66和第二挡料板67回到原来的位置，此时完成检测的上一个待检金属件9由于第二挡料板67的顺时针转动，继续向前运动并由输送带36带出机体之外，而第一挡料板66经过逆时针旋转30°，挡住待检测的第二个待检金属件9，检测装置和挡料装置如此循环往复运动，完成一个接一个的检测工作。

挡料传动机构7包括气缸安装架71、挡料气缸73、气缸活塞杆74、挡料传动板77、挡料连接轴76和挡料推杆75，气缸安装架71安装于下料平台2的下侧，气缸安装架71连接有气缸固定杆72，气缸固定杆72连接挡料气缸73，挡料气缸73连接气缸活塞杆74，气缸活塞杆74另一端连接挡料推杆75，挡料推杆75的上端连接挡料连接轴76，挡料连接轴76的另一端连接挡料传动板77，挡料传动板77连接第一挡料轴64，挡料传动板77连接挡料定位机构8。挡料气缸73包括挡料缸体731、前端缸盖732和后端缸盖733，挡料缸体731的左端连接前端缸盖732，挡料缸体731的右端连接后端缸盖733，前端缸盖732连接气缸活塞杆74，后端缸盖733上设有连接扣环78，连接扣环78连接气缸固定杆72。挡料传动机构7由挡料气缸73驱动，带动气缸活塞杆74作伸缩直线运动，带动挡料传动板77进行直线往复运动。在挡料传动板77的连接作用下，带动挡料机构6运动，顺利实现挡料工作。由于挡料传动板77与第一挡料轴64的连接方式为固定连接，当挡料气缸73推动气缸活塞杆74向左运动的时候，挡料传动板77的内侧作为旋转支点，带动第一挡料轴64逆时针旋转30°，这样第一挡料板66逆时针旋转30°，第二挡料板67顺时针旋转30°，释放检测好的待检金属件9，为一个金属件的检测作准备。此时，挡料传动板77左侧的第一定位铁块83刚好与第一定位电磁铁88相接触，由此控制第一挡料板66的运动量程，使第一挡料板66和第二挡料板67恰好配合完成挡料释放工作。当挡料气缸73推动气缸活塞杆74向右伸缩运动的时候，挡料传动板77的内侧作为旋转支点，带动第一挡料轴64顺时针旋转30°，这样第一挡料板66顺时针旋转30°，第二挡料板67逆时针旋转30°，第一挡料板66释放待检测的待检金属件9，由输送带36带动继续向右运动一段距离，并被第二挡料板67挡住且正好位于摄像组件5的正下方，通过检测装置完成检测工作。此时，挡料传动板77右侧的第二定位铁块84刚好与第二定位电磁铁92相接触，由此控制第一挡料板66的运动量程，使第一挡料板66和第二挡料板67恰好配合完成挡料工作。

挡料定位机构8包括定位座、定位电磁铁和定位铁块，定位座包括第一定位座81和第二定位座82，定位电磁铁包括第一定位电磁铁88和第二定位电磁铁92，定位铁块包括第一定位铁块83和第二定位铁块84，第一定位座81和第二定位座82均安装于下料平台2的的下侧，第一定位座81和第二定位座82相向设置，第一定位座81上设有第一定位电磁铁88，挡料传动板77的左侧设有第一定位铁块83，第一定位电磁铁88与第一定位铁块83相匹配，第二定位座82上设有第二定位电磁铁92，挡料传动板77的右侧设有第二定位铁块84，第二定位电磁铁92与第二定位铁块84相匹配。第一定位座81上设有第一定位支架85，第一定位支架85上设有第一定位槽86，第一定位电磁铁88活动安装于第一定位槽86内，第一定位槽86内设有第一缓冲弹簧87，第一缓冲弹簧87连接第一定位电磁铁88，第二定位座82上设有第二定位支架89，第二定位支架89上设有第二定位槽90，第二定位电磁铁92活动安装于第二定位槽90内，第二定位槽90内设有第二缓冲弹簧91，第二缓冲弹簧91连接第二定位电磁铁92。通过挡料定位机构8控制挡料传动板77的运动量程，从而控制第一挡料板66和第二挡料板67的旋转角度，从而实现挡料工作。

升降检测机构4包括升降检测气缸42、气缸安装顶板41、摄像安装架45和升降连接座47，检测立架11的顶部设有气缸安装顶板41，气缸安装顶板41上设有升降检测气缸42，升降检测气缸42连接有升降检测活塞杆43，升降检测活塞杆43上设有升降连接座47，升降连接座47连接摄像安装架45，摄像安装架45上设有摄像组件5。检测立架11上设有升降检测导轨44，升降检测导轨44上设有升降检测滑块46，升降检测导轨44和升降检测滑块46相匹配，升降检测滑块46连接摄像安装架45。通过升降检测导轨44和升降检测滑块46，使摄像安装架45在升降检测导轨44的带动下，升降运动更加顺畅。升降检测机构4由升降检测气缸42驱动，带动升降检测活塞杆43作伸缩直线运动，带动摄像安装架45作升降直线运动，便于摄像组件5更好地实现检测工作。

摄像组件5包括相机安装座51、摄像机52和摄像框54，摄像安装架45的上部设有相机安装座51，相机安装座51上设有摄像机52，摄像机52的下端设有摄像镜头53，摄像安装架45的下部设有摄像框54，摄像镜头53与摄像框54相匹配，摄像框54上设有照明灯55。摄像组件5安装于待检金属件9的正上方，通过摄像机52调整摄像镜头53，在摄像框54的匹配工作下，快速拍摄待见金属件，将拍摄的照片传递给检测系统(图中未画出)，由检测系统作出判断，该产品是否符合生产加工标准，由此实现下料检测工作。

下料输送装置3包括下料输送电机31、下料传动轴和下料输送辊筒，下料输送电机31安装于下料平台2的侧面，下料传动轴包括主动下料传动轴32和从动下料传动轴33，主动下料传动轴32和从动下料传动轴33均安装于下料平台2之间，下料输送辊筒包括主动下料输送辊筒34和从动下料输送辊筒35，下料输送电机31连接主动下料传动轴32，主动下料传动轴32上设有主动下料输送辊筒34，从动下料传动轴33上设有从动下料输送辊筒35，主动下料输送辊筒34和从动下料输送辊筒35之间设有输送带36。下料输送装置3由下料输送电机31驱动，带动主动下料传动轴32和从动下料传动轴33运动，通过主动下料输送辊筒34和从动下料输送辊筒35安装输送带36，使待检金属件9可以在输送带36的带动下向右运动，当通过挡料装置时，由第一挡料板66和第二挡料板67配合挡住待检金属件9，通过检测装置实现检测工作。

本发明一种应用于金属件的下料检测设备的工作过程：(1)先通过下料输送装置3，由输送带36带动待检金属件9向右运动，起初挡料机构6的第一挡料板66挡住第一个待检金属件9，通过挡料传动机构7驱动挡料机构6运动，在第一挡料齿轮62和第二挡料齿轮63的啮合作用下，第一挡料板66顺时针旋转30°，第二挡料板67逆时针旋转30°，这样第一个待检金属件9由于第一挡料板66的释放，继续向前运动一段距离，并被第二挡料板67挡住且正好位于摄像组件5的正下方，通过检测装置完成检测工作。(2)待检测工作完成后，通过挡料传动机构7驱动挡料机构6运动，在第一挡料齿轮62和第二挡料齿轮63的啮合作用下，第一挡料板66逆时针旋转30°，第二挡料板67顺时针旋转30°，第一挡料板66和第二挡料板67回到原来的位置，此时完成检测的第一个待检金属件9由于第二挡料板67的顺时针转动，继续向前运动并由输送带36带出机体之外，而第一挡料板66经过逆时针旋转30°，挡住第二个待检金属件9，检测装置和挡料装置如此循环往复运动，完成一个接一个的检测工作。这样的下料检测方式均为自动化过程，全程不需要工人手工操作，不但大大地降低了工作人员的劳动量，而且提高了输出的产品合格率高，工作效率显著上升，成本也大大降低。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种应用于金属件的下料检测设备，包括机架和下料平台，所述下料平台位于所述机架上，其特征在于：所述下料平台之间设有输送带，所述输送带上设有载具，所述载具上设有待检金属件，所述输送带连接有下料输送装置，所述下料平台的内侧设有检测装置，所述检测装置包括检测底板、检测立架、摄像组件和升降检测机构，所述检测底板安装于所述下料平台上，所述检测底板上设有所述检测立架，所述检测立架安装有所述升降检测机构，所述升降检测机构连接所述摄像组件，所述下料平台的外侧设有挡料装置，所述挡料装置包括挡料机构、挡料传动机构和挡料定位机构，所述挡料机构安装于所述下料平台的外侧，所述挡料传动机构连接所述挡料机构，所述挡料传动机构位于所述挡料机构的下方，所述挡料定位机构安装于所述下料平台的下端，所述挡料机构包括挡料轴、挡料齿轮、挡料板和挡料轴安装座，所述挡料轴包括第一挡料轴和第二挡料轴，所述挡料齿轮包括第一挡料齿轮和第二挡料齿轮，所述挡料板包括第一挡料板和第二挡料板，所述挡料轴安装座安装于所述下料平台的下侧，所述挡料轴安装座上设有所述第一挡料轴和所述第二挡料轴，所述第一挡料轴位于所述挡料轴安装座的左侧，所述第二挡料轴位于所述挡料轴安装座的右侧，所述第一挡料轴上设有所述第一挡料齿轮，所述第二挡料轴上设有所述第二挡料齿轮，所述第一挡料齿轮和所述第二挡料齿轮相啮合，所述第一挡料轴的上端设有所述第一挡料板，所述第二挡料轴的上端设有所述第二挡料板，所述第一挡料板和所述第二挡料板上均设有缓冲垫片，所述第一挡料轴的下端连接有挡料传动机构，所述挡料传动机构包括气缸安装架、挡料气缸、气缸活塞杆、挡料传动板、挡料连接轴和挡料推杆，所述气缸安装架安装于所述下料平台的下侧，所述气缸安装架连接有气缸固定杆，所述气缸固定杆连接所述挡料气缸，所述挡料气缸连接所述气缸活塞杆，所述气缸活塞杆另一端连接所述挡料推杆，所述挡料推杆的上端连接所述挡料连接轴，所述挡料连接轴的另一端连接所述挡料传动板，所述挡料传动板连接所述第一挡料轴，所述挡料传动板连接所述挡料定位机构。

2.根据权利要求1所述一种应用于金属件的下料检测设备，其特征在于：所述挡料气缸包括挡料缸体、前端缸盖和后端缸盖，所述挡料缸体的左端连接所述前端缸盖，所述挡料缸体的右端连接所述后端缸盖，所述前端缸盖连接所述气缸活塞杆，所述后端缸盖上设有连接扣环，所述连接扣环连接所述气缸固定杆。

3.根据权利要求1所述一种应用于金属件的下料检测设备，其特征在于：所述挡料定位机构包括定位座、定位电磁铁和定位铁块，所述定位座包括第一定位座和第二定位座，所述定位电磁铁包括第一定位电磁铁和第二定位电磁铁，所述定位铁块包括第一定位铁块和第二定位铁块，所述第一定位座和所述第二定位座均安装于所述下料平台的下侧，所述第一定位座和所述第二定位座相向设置，所述第一定位座上设有第一定位电磁铁，所述挡料传动板的左侧设有第一定位铁块，所述第一定位电磁铁与所述第一定位铁块相匹配，所述第二定位座上设有第二定位电磁铁，所述挡料传动板的右侧设有第二定位铁块，所述第二定位电磁铁与所述第二定位铁块相匹配。

4.根据权利要求3所述一种应用于金属件的下料检测设备，其特征在于：所述第一定位座上设有第一定位支架，所述第一定位支架上设有第一定位槽，所述第一定位电磁铁活动安装于所述第一定位槽内，所述第一定位槽内设有第一缓冲弹簧，所述第一缓冲弹簧连接所述第一定位电磁铁，第二定位座上设有第二定位支架，所述第二定位支架上设有第二定位槽，所述第二定位电磁铁活动安装于所述第二定位槽内，所述第二定位槽内设有第二缓冲弹簧，所述第二缓冲弹簧连接所述第二定位电磁铁。

5.根据权利要求1所述一种应用于金属件的下料检测设备，其特征在于：所述升降检测机构包括升降检测气缸、气缸安装顶板、摄像安装架和升降连接座，所述检测立架的顶部设有所述气缸安装顶板，所述气缸安装顶板上设有所述升降检测气缸，所述升降检测气缸连接有升降检测活塞杆，所述升降检测活塞杆上设有所述升降连接座，所述升降连接座连接所述摄像安装架，所述摄像安装架上设有所述摄像组件。

6.根据权利要求5所述一种应用于金属件的下料检测设备，其特征在于：所述检测立架上设有升降检测导轨，所述升降检测导轨上设有升降检测滑块，所述升降检测导轨和所述升降检测滑块相匹配，所述升降检测滑块连接所述摄像安装架。

7.根据权利要求5所述一种应用于金属件的下料检测设备，其特征在于：所述摄像组件包括相机安装座、摄像机和摄像框，所述摄像安装架的上部设有所述相机安装座，所述相机安装座上设有所述摄像机，所述摄像机的下端设有摄像镜头，所述摄像安装架的下部设有所述摄像框，所述摄像镜头与所述摄像框相匹配，所述摄像框上设有照明灯。

8.根据权利要求1所述一种应用于金属件的下料检测设备，其特征在于：所述下料输送装置包括下料输送电机、下料传动轴和下料输送辊筒，所述下料输送电机安装于所述下料平台的侧面，所述下料传动轴包括主动下料传动轴和从动下料传动轴，所述主动下料传动轴和所述从动下料传动轴均安装于所述下料平台之间，所述下料输送辊筒包括主动下料输送辊筒和从动下料输送辊筒，所述下料输送电机连接所述主动下料传动轴，所述主动下料传动轴上设有所述主动下料输送辊筒，所述从动下料传动轴上设有所述从动下料输送辊筒，所述主动下料输送辊筒和所述从动下料输送辊筒之间设有所述输送带。