CN105436733A - 摩托车车架中连接管组合加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，包括以下步骤，a、先单独加工好车架中体支撑管、中连接管、发动机后上连板、后叉左安装板、后叉右安装板、下连接管组合以及后制动踏板定位板几部分结构；b、获取用于实现上述部件固定并使其保持形成摩托车车架中连接管组合的结构的焊接夹具；c、将步骤a中的部件定位在步骤b中所获取的焊接夹具上；d、将定位好的各部分结构焊接为一体，得到摩托车车架中连接管组合。本发明的加工方法具有操作简单，能够简化工序并确保中连接管，发动机后上连板以及下连接管组合安装精度等优点。

Description

摩托车车架中连接管组合加工方法

技术领域

本发明涉及摩托车车架焊接技术领域，具体涉及一种摩托车车架中连接管组合加工方法。

背景技术

摩托车车架是摩托车的核心部件之一，支撑着车身、骑乘者和所有载货的重量，承担着重要的安全职能。摩托车车架结构十分复杂，由许多金属管焊接而成一个空间立体结构，并根据实际安装需要，焊接有许多功能支耳和金属板。摩托车车架几乎都是通过焊接形成，因此为了焊接所需，设计有许多焊接夹具，焊接夹具主体为将焊接部件定位的定位机构和将焊接部件压紧以防止松动的快速压夹机构。焊接时，先将需要焊接的部件放置在夹具中并通过快速压夹压紧，然后开始焊接；焊接完毕，再打开快速压夹机构，即可将焊接在一起的产品从定位机构中取出。由于摩托车车架的组成部件非常多，且零散，因此目前通常先将摩托车车架分解为几大部分分别焊接成型，再将这焊接成型的几大部分组合焊接在一起形成总成，由于操作者专门焊接某固定位置，这样可以提高生产效率和质量。

比如，现有技术中有一款摩托车车架，其车架中连接管组合结构如图1所示，包括开口朝下的整体呈U型的车架中体支撑管33，以及中连接管34，发动机后上连板35，后叉左安装板36，后叉右安装板37，下连接管组合38和后制动踏板定位板39。其中，车架中体支撑管33上半段斜向下方设置，下半段竖直设置且两侧的端部之间横向连接有下连接管组合38；中连接管34平行于发动机下连接管组合38连接在车架中体支撑管33靠近顶部的两侧管体上。发动机后上连板35朝向前方对称设置在中连接管34两端靠近端部的位置上，发动机后上连板35上具有用于固定发动机的安装孔。后叉左安装板36和后叉右安装板37分别固定在车架中体支撑管33两侧管体中部的弯折处；后叉左安装板36上具有一个安装孔，后叉右安装板37上具有两个安装孔。下连接管组合38上朝向前方设置有两个用于连接发动机的第一支耳381，朝向后方设置有两个第二支耳382，第一支耳381和第二支耳382上设有一个安装孔；后制动踏板定位板39朝向后方固定在下连接管组合38的一端，且具有一个用于连接后制动踏板的安装孔。这种车架中连接管组合的结构具有发动机安装更加科学，承力效果更好的优点，有利于提高车辆整车稳定性。

但是，若采用传统的方式将车架中连接管组合的各部分分别焊接之后再组合焊接，容易造成装夹次数太多，累计误差较大，降低产品质量。同时，也影响生产效率。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种操作容易，能够简化工序并确保中连接管，发动机后上连板以及下连接管组合安装精度的摩托车车架中连接管组合加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，包括以下步骤，

a、先单独加工好车架中体支撑管、中连接管、发动机后上连板、后叉左安装板、后叉右安装板、下连接管组合以及后制动踏板定位板几部分结构；

b、获取如下结构的焊接夹具，包括底板和设置在底板上的车架中体支撑管定位机构、中连接管组合定位机构、后叉左安装板定位机构、后叉右安装板定位机构、下连接管组合定位机构以及后制动踏板定位板定位机构；所述车架中体支撑管定位机构、中连接管组合定位机构、后叉左安装板定位机构、后叉右安装板定位机构、下连接管组合定位机构以及后制动踏板定位板定位机构用于实现车架中体支撑管、中连接管、发动机后上连板、后叉左安装板、后叉右安装板、下连接管组合以及后制动踏板定位板的固定并使其保持形成摩托车车架中连接管组合的结构；所述中连接管组合定位机构的定位点为发动机后上连板上的安装孔；所述后叉左安装板定位机构的定位点为后叉左安装板上的安装孔，所述后叉右安装板定位机构的定位点为后叉右安装板上的安装孔，所述下连接管组合定位机构的定位点包括第一支耳和第二支耳上的安装孔，所述后制动踏板定位板定位机构的定位点为后制动踏板定位板上的安装孔；

c、将加工好的中连接管、发动机后上连板、后叉左安装板、后叉右安装板以及下连接管组合分别对应定位在所述中连接管组合定位机构、后叉左安装板定位机构、后叉右安装板定位机构、下连接管组合定位机构中，然后将车架中体支撑管定位在车架中体支撑管定位机构中，将后制动踏板定位板定位在后制动踏板定位板定位机构中；

d、将定位好的各部分结构焊接为一体，得到摩托车车架中连接管组合。

采用本加工方法，能够一次性实现车架中体支撑管、中连接管、发动机后上连板、后叉左安装板、后叉右安装板、下连接管组合以及后制动踏板定位板的压紧定位，使其焊接加工为摩托车车架中连接管组合。这样，该方法采用一套焊接工装实现了多个构件的焊接定位，简化了加工工序，提高了加工效率，避免了重复定位误差，提高了加工精度。同时，由于该方法中的定位机构的压紧装置是以发动机后上连板上的安装孔，后叉左安装板上的安装孔，后叉右安装板上的安装孔，第一支耳和第二支耳上的安装孔以及后制动踏板定位板上的安装孔为定位点。故焊接完的摩托车车架中连接管组合中，能够靠定位机构保证各安装孔之间的相对位置精度。这样，就能够进一步提高摩托车车架中连接管组合的加工精度。

作为优化，步骤b中所述车架中体支撑管定位机构包括固定在底板上用于将车架中体支撑管水平托起的前端部定位座、左定位座以及右定位座；所述前端部定位座、左定位座和右定位座分别对应车架中体支撑管的U型弯折部以及两侧的管体靠近端部的位置布置；所述前端部定位座的顶部具有与车架中体支撑管对应的卡槽；所述左定位座和右定位座的顶部靠近车架中体支撑管中部的一侧具有与车架中体支撑管相对应的弧面；所述车架中体支撑管定位机构还包括固定在底板两侧各设置有一个的用于向下压紧车架中体支撑管的快速压夹机构，所述两个快速压夹机构分别位于前端部定位座与左定位座之间的区域和前端部定位座与右定位座之间的区域；

步骤b中所述中连接管组合定位机构包括固定在底板上的整体呈长方体的支撑座，所述支承座位于所述左定位座和右定位座之间且长度方向的一端朝向所述前端部定位座，所述支撑座上表面靠近所述前端部定位座的一侧具有用于托起中连接管的凹槽，该凹槽沿支撑座的宽度方向贯通设置；所述支撑座的两侧位于凹槽正下方与待焊接发动机后上连板的安装孔位置相对应的位置各具有一个的第一定位套，所述两个第一定位套的端面距离等于中连接管上的两个待焊接发动机后上连板之间的距离；所述支撑板的两侧各设置有一个朝向对应第一定位套的第一快夹机构，所述第一快夹机构用于将发动机后上连板压紧固定在对应的第一定位套上；

步骤c具体还包括如下定位步骤，1）先将两个发动机后上连板的安装孔对应放置在支撑座两侧的第一定位套处，并使发动机后上连板的待焊接端朝上，然后利用第一快夹机构将发动机后上连板夹紧定位在第一定位套上；将中连接管对应放置在支承座上的凹槽中并使中连接管的待焊接端朝上；2）再将车架中体支撑管水平放置在前端部定位座、左定位座以及右定位座上，沿支承座上的凹槽的轴线方向调整中连接管使中连接管的待焊接端正对车架中体支撑管的管体，然后利用快速压夹机构压紧车架中体支撑管。

这样优化后，车架中体支撑管能够水平放置在前端部定位座、左定位座以及右定位座上，并靠前端部定位座底部的卡槽以及左定位座和右定位座顶部的弧面对车架中体支撑管实现水平方向的限位，防止车架中体支撑管左右摆动。同时，采用两个快速压夹机构向下压紧车架中体支撑管，实现对车架中体支撑管的定位。这样，只需一对快速压夹机构就能够完成车架中体支撑管的压紧定位，具有结构简单，固定方便快捷等优点。发动机后上连板能够靠第一快夹机构压紧固定在第一定位套上，发动机后上连板与中连接管焊接的一端向上朝向中连接管，并靠中连接管压紧固定；同时，中连接管能够靠支承座上的凹槽进行初步定为，中连接管的待焊接端朝向车架中体支撑管，依靠车架中体支撑管压紧固定。这样，发动机后上连板以及中连接管在竖直方向上借用快速压夹机构对车架中体支撑管压紧力进行压紧定位，减少了压紧机构的数量，节省了成本，提高了装夹效率。同时充分地空出更多布局空间以利于其他构件定位机构的设置，避免发生干涉。

作为优化，步骤b中所述后叉左安装板定位机构包括设置在所述支承座靠近左定位座一侧上的第二定位套，所述第二定位套的位置与待焊接的后叉左安装板上的安装孔位置相对应，所述第二定位套的端面的位置与待焊接的后叉左安装板的待焊接位置相对应；还包括固定在底板上并正对所述第二定位套设置的第二快夹机构，所述第二快夹机构用于将待焊接的后叉左安装板压紧固定在第二定位套上；所述左定位座靠近支承座的一侧具有用于对待焊接的后叉左安装板进行支撑限位的台阶；

步骤c中的定位步骤1）还包括，将后叉左安装板的安装孔对应放置在第二定位套处，并使后叉左安装板落在左定位座的对应台阶上，然后利用第二快夹机构将后叉左安装板夹紧定位在第二定位套上。

这样，后叉左安装板能够靠第二快夹机构与左定位座上的台阶实现在高度上进行定位，最终依靠第二快夹机构与第二定位套实现对后叉左安装板的压紧定位。只需一个第二快夹机构即可完成后叉左安装板的定位，具有结构简单，固定方便快捷等优点。

作为优化，步骤b中所述后叉右安装板定位机构包括设置在所述支承座靠近右定位座一侧上的两个第三定位套，所述两个第三定位套的位置分别与待焊接的后叉右安装板上的两个安装孔位置相对应，所述两个第三定位套的端面位置与待焊接的后叉右安装板的待焊接位置相对应；还包括固定在底板上并朝向所述第三定位套设置的第三快夹机构，所述第三快夹机构的端部连接有一个矩形的夹块，所述夹块朝向第三定位套的一侧具有两个对应第三定位套设置的压头；所述压头用于在第三快夹机构的推动下将待焊接的后叉右安装板压紧固定在第三定位套上；

步骤c中的定位步骤1）还包括，将后叉右安装板的两个安装孔对应放置在两个第三定位套处，然后利用第三快夹机构推动夹块将后叉右安装板夹紧定位在第三定位套上。

这样设置后，后叉右安装板能够依靠两个压头以及第三快夹机构完成压紧定位。具有结构简单，固定方便快捷等优点。采用夹块上的两个夹头完成对后叉右安装板的夹紧定位，可以减少第三快夹机构的数量，节省成本，提高装夹效率，节省夹具的占用空间。

作为优化，步骤b中所述下连接管组合定位机构包括沿所述支承座宽度方向对称设置在支承座两侧面上的第四定位套，所述第四定位套的位置与待焊接下连接管组合上的第一支耳的安装孔位置相对应；还包括沿所述支承座宽度方向对称设置在支承座两侧面上的第五定位套，所述第五定位套的位置与待焊接下连接管组合上的第二支耳的安装孔位置相对应；还包括能够分别穿过所述第四定位套和第五定位套的第一定位销和第二定位销；

步骤c中的定位步骤1）还包括，将下连接管组合的第一支耳放置到对应的第四定位套处，第二支耳放置到对应的第五定位套处，然后第一定位销和第二定位销分别对应插入第四定位套和第五定位套，完成下连接管组合的定位。

由于下连接管组合自身为一个焊接总称，采用下连接管组合上的第一支耳和第二支耳作为定位点，可以保证下连接管组合与车架中体支撑管之间的相对位置更加的精确，提高焊接质量。

作为优化，步骤b中所述后制动踏板定位板定位机构包括固定在底板远离所述前端部定位座一侧上的后制动踏板定位板定位座，所述后制动踏板定位板定位座上贯穿设置有一个后制动踏板定位板定位套，所述后制动踏板定位板定位套的轴心线与待焊接的后制动踏板定位板的安装孔的轴心线位于同一直线上，所述后制动踏板定位板定位套靠近待焊接的后制动踏板定位板的一端端面位置与待焊接的后制动踏板定位板的位置相对应；所述后制动踏板定位板定位套内可滑动的穿设有一根后制动踏板定位板定位销，所述后制动踏板定位板定位销朝向待焊接的后制动踏板定位板的一端可穿过后制动踏板定位板的安装孔，且该端的直径与后制动踏板定位板的安装孔的直径相匹配；

步骤c中的定位步骤2）还包括，将待焊接后制动踏板定位板的待焊接的一端朝向下连接管组合，并使其定位孔套装在后制动踏板定位板定位销上，完成整个车架中连接管组合的定位。

这样，在下连接管组合已经固定的基础上，将后制动踏板定位板的安装孔安装在后制动踏板定位板定位销上，可以保证后制动踏板定位板在下连接管组合上的焊接位置的精度。同时，后制动踏板定位板定位套内可滑动的穿设有一根后制动踏板定位板定位销。焊接完成后，只需要将制动踏板定位板定位销从后制动踏板定位板定位套中拔出就可以完成拆卸，操作简单快捷。

作为优化，步骤b中所述车架中体支撑管定位机构还包括固定在底板上用于将车架中体支撑管水平托起的左中定位座和右中定位座，所述左中定位座位于前端部定位座与左定位座之间；所述右中定位座位于前端部定位座与右定位座之间。

这样，增加对车架中体支撑管的定位座，能够使车架中体支撑管在装夹时受力更加的均匀，焊接过程中不易变形，提高焊接后产品的质量。

综上所述，本发明的加工方法具有操作简单，能够简化工序并确保中连接管，发动机后上连板以及下连接管组合安装精度等优点。

附图说明

图1为背景技术中所述车架中连接管组合的结构示意图。

图2为本发明方法所使用的焊接夹具的结构示意图。

图3为图2使用时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合本发明方法所采用的一种摩托车车架中连接管组合焊接夹具以及附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1~图3所示，一种摩托车车架中连接管组合焊接夹具，包括底板1和设置在底板1上的车架中体支撑管定位机构、中连接管组合定位机构、后叉左安装板定位机构、后叉右安装板定位机构、下连接管组合定位机构以及后制动踏板定位板定位机构；所述车架中体支撑管定位机构、中连接管组合定位机构、后叉左安装板定位机构、后叉右安装板定位机构、下连接管组合定位机构以及后制动踏板定位板定位机构用于实现车架中体支撑管33，中连接管34、发动机后上连板35、后叉左安装板36、后叉右安装板37、下连接管组合38以及后制动踏板定位板39的固定并使其保持形成摩托车车架中连接管组合的结构；所述中连接管组合定位机构的定位点为发动机后上连板35上的安装孔；所述后叉左安装板定位机构的定位点为后叉左安装板36上的安装孔，所述后叉右安装板定位机构的定位点为后叉右安装板37上的安装孔，所述下连接管组合定位机构的定位点包括第一支耳和第二支耳上的安装孔，所述后制动踏板定位板定位机构的定位点为后制动踏板定位板上的安装孔。

采用本焊接夹具，能够实现车架中体支撑管、中连接管、发动机后上连板、后叉左安装板、后叉右安装板、下连接管组合以及后制动踏板定位板的压紧定位，使其焊接加工为摩托车车架中连接管组合。这样，采用一套焊接工装实现了多个构件的焊接定位，简化了加工工序，提高了加工效率，避免了重复定位误差，提高了加工精度。同时，由于定位机构中的压紧装置是以发动机后上连板上的安装孔，后叉左安装板上的安装孔，后叉右安装板上的安装孔，第一支耳和第二支耳上的安装孔以及后制动踏板定位板上的安装孔为定位点。故焊接完的摩托车车架中连接管组合中，能够靠定位机构保证各安装孔之间的相对位置精度。这样，就能够进一步提高摩托车车架中连接管组合的加工精度。

实施时，所述车架中体支撑管定位机构包括固定在底板1上用于将车架中体支撑管33水平托起的前端部定位座41、左定位座42以及右定位座43；所述前端部定位座41、左定位座42和右定位座43分别对应车架中体支撑管33的U型弯折部以及两侧的管体靠近端部的位置布置；所述前端部定位座41的顶部具有与车架中体支撑管33对应的卡槽；所述左定位座42和右定位座43的顶部靠近车架中体支撑管33中部的一侧具有与车架中体支撑管33相对应的弧面；所述车架中体支撑管定位机构还包括固定在底板1两侧各设置有一个的用于向下压紧车架中体支撑管33的快速压夹机构44，所述两个快速压夹机构44分别位于前端部定位座41与左定位座42之间的区域和前端部定位座41与右定位座43之间的区域。

这样优化后，车架中体支撑管能够水平放置在前端部定位座、左定位座以及右定位座上，并靠前端部定位座底部的卡槽以及左定位座和右定位座顶部的弧面对车架中体支撑管实现水平方向的限位，防止车架中体支撑管左右摆动。同时，采用两个快速压夹机构向下压紧车架中体支撑管，实现对车架中体支撑管的定位。这样，只需一对快速压夹机构就能够完成车架中体支撑管的压紧定位，具有结构简单，固定方便快捷等优点。

实施时，所述中连接管组合定位机构包括固定在底板1上的整体呈长方体的支撑座2，所述支承座2位于所述左定位座42和右定位座43之间且长度方向的一端朝向所述前端部定位座41，所述支撑座2上表面靠近所述前端部定位座41的一侧具有用于托起中连接管34的凹槽，该凹槽沿支撑座2的宽度方向贯通设置；所述支撑座2的两侧位于凹槽正下方与待焊接发动机后上连板35的安装孔位置相对应的位置各具有一个的第一定位套21，所述两个第一定位套21的端面距离等于中连接管34上的两个待焊接发动机后上连板35之间的距离；所述支撑板2的两侧各设置有一个朝向对应第一定位套21的第一快夹机构51，所述第一快夹机构51用于将发动机后上连板35压紧固定在对应的第一定位套21上。

这样优化后，发动机后上连板能够靠第一快夹机构压紧固定在第一定位套上，发动机后上连板与中连接管焊接的一端向上朝向中连接管，并靠中连接管压紧固定；同时，中连接管能够靠支承座上的凹槽进行初步定为，中连接管的待焊接端朝向车架中体支撑管，依靠车架中体支撑管压紧固定。这样，发动机后上连板以及中连接管在竖直方向上借用快速压夹机构对车架中体支撑管压紧力进行压紧定位，减少了压紧机构的数量，节省了成本，提高了装夹效率。同时充分地空出更多布局空间以利于其他构件定位机构的设置，避免发生干涉。

实施时，所述后叉左安装板定位机构包括设置在所述支承座2靠近左定位座42一侧上的第二定位套61，所述第二定位套61的位置与待焊接的后叉左安装板36上的安装孔位置相对应，所述第二定位套61的端面的位置与待焊接的后叉左安装板36的待焊接位置相对应；还包括固定在底板1上并正对所述第二定位套61设置的第二快夹机构62，所述第二快夹机构62用于将待焊接的后叉左安装板36压紧固定在第二定位套61上；所述左定位座42靠近支承座2的一侧具有用于对待焊接的后叉左安装板36进行支撑限位的台阶。

这样，后叉左安装板能够靠第二快夹机构与左定位座上的台阶实现在高度上进行定位，最终依靠第二快夹机构与第二定位套实现对后叉左安装板的压紧定位。只需一个第二快夹机构即可完成后叉左安装板的定位，具有结构简单，固定方便快捷等优点。

实施时，所述后叉右安装板定位机构包括设置在所述支承座2靠近右定位座43一侧上的两个第三定位套71，所述两个第三定位套71的位置分别与待焊接的后叉右安装板37上的两个安装孔位置相对应，所述两个第三定位套71的端面位置与待焊接的后叉右安装板37的待焊接位置相对应；还包括固定在底板1上并朝向所述第三定位套71设置的第三快夹机构72，所述第三快夹机构72的端部连接有一个矩形的夹块73，所述夹块73朝向第三定位套71的一侧具有两个对应第三定位套71设置的压头74；所述压头74用于在第三快夹机构72的推动下将待焊接的后叉右安装板37压紧固定在第三定位套71上。

这样设置后，后叉右安装板能够依靠两个压头以及第三快夹机构完成压紧定位。具有结构简单，固定方便快捷等优点。采用夹块上的两个夹头完成对后叉右安装板的夹紧定位，可以减少第三快夹机构的数量，节省成本，提高装夹效率，节省夹具的占用空间。

实施时，所述下连接管组合定位机构包括沿所述支承座2宽度方向对称设置在支承座2两侧面上的第四定位套81，所述第四定位套81的位置与待焊接下连接管组合38上的第一支耳的安装孔位置相对应；还包括沿所述支承座2宽度方向对称设置在支承座2两侧面上的第五定位套82，所述第五定位套82的位置与待焊接下连接管组合38上的第二支耳的安装孔位置相对应；还包括能够分别穿过所述第四定位套81和第五定位套82的第一定位销83和第二定位销84。

由于下连接管组合自身为一个焊接总称，采用下连接管组合上的第一支耳和第二支耳作为定位点，可以保证下连接管组合与车架中体支撑管之间的相对位置更加的精确，提高焊接质量。

实施时，所述后制动踏板定位板定位机构包括固定在底板1远离所述前端部定位座41一侧上的后制动踏板定位板定位座91，所述后制动踏板定位板定位座91上贯穿设置有一个后制动踏板定位板定位套92，所述后制动踏板定位板定位套92的轴心线与待焊接的后制动踏板定位板39的安装孔的轴心线位于同一直线上，所述后制动踏板定位板定位套92靠近待焊接的后制动踏板定位板39的一端端面位置与待焊接的后制动踏板定位板39的位置相对应；所述后制动踏板定位板定位套92内可滑动的穿设有一根后制动踏板定位板定位销93，所述后制动踏板定位板定位销93朝向待焊接的后制动踏板定位板39的一端可穿过后制动踏板定位板39的安装孔，且该端的直径与后制动踏板定位板的安装孔39的直径相匹配。

这样，在下连接管组合已经固定的基础上，将后制动踏板定位板的安装孔安装在后制动踏板定位板定位销上，可以保证后制动踏板定位板在下连接管组合上的焊接位置的精度。同时，后制动踏板定位板定位套内可滑动的穿设有一根后制动踏板定位板定位销。焊接完成后，只需要将制动踏板定位板定位销从后制动踏板定位板定位套中拔出就可以完成拆卸，操作简单快捷。

具体实施时，后制动踏板定位板定位销伸出后制动踏板定位板定位套端面的长度小于或等于待焊接后制动踏板定位板的厚度，且该端的端面上具有一个用于安装固定待焊接后制动踏板定位板的螺钉的螺纹孔。

实施时，所述车架中体支撑管定位机构还包括固定在底板1上用于将车架中体支撑管33水平托起的左中定位座45和右中定位座46，所述左中定位座45位于前端部定位座41与左定位座42之间；所述右中定位座46位于前端部定位座41与右定位座43之间。

这样，增加对车架中体支撑管的定位座，能够使车架中体支撑管在装夹时受力更加的均匀，焊接过程中不易变形，提高焊接后产品的质量。

具体实施时，摩托车车架中连接管组合加工方法采用如下步骤：a、先单独加工好车架中体支撑管、中连接管、发动机后上连板、后叉左安装板、后叉右安装板、下连接管组合以及后制动踏板定位板几部分结构；b、然后采用具有上述各优化后的焊接夹具对这几部分结构进行夹紧定位，夹紧定位时，1）将两个发动机后上连板的安装孔对应放置在支撑座两侧的第一定位套处，并使发动机后上连板的待焊接端朝上，然后利用第一快夹机构将发动机后上连板夹紧定位在第一定位套上；将中连接管放置在支承座上的凹槽中并使中连接管的待焊接端朝上。2）将后叉左安装板的安装孔对应放置在第二定位套处，并使后叉左安装板落在左定位座的对应台阶上，然后利用第二快夹机构将后叉左安装板夹紧定位在第二定位套上。3）将后叉右安装板的两个安装孔对应放置在两个第三定位套处，然后利用第三快夹机构推动夹块将后叉右安装板夹紧定位在第三定位套上。4）将下连接管组合的第一支耳放置到对应的第四定位套处，第二支耳放置到对应的第五定位套处，然后第一定位销和第二定位销分别插入第四定位套和第五定位套，完成下连接管组合的定位。完成上述四步之后，再执行以下步骤：5）将车架中体支撑管水平放置在前端部定位座、左中定位座、左定位座、右中定位座以及右定位座上，沿支承座上的凹槽的轴线方向调整中连接管使中连接管的待焊接端正对车架中体支撑管的管体，然后利用快速压夹机构压紧车架中体支撑管。6）将待焊接后制动踏板定位板的待焊接的一端朝向下连接管组合，并使其定位孔套装在后制动踏板定位板定位销上，完成整个车架中连接管组合的定位。c、将定位好的各部分结构焊接为一体，得到摩托车车架中连接管组合。

上述加工方法中，先将车架中体支撑管、中连接管、发动机后上连板、后叉左安装板、后叉右安装板、下连接管组合以及后制动踏板定位板几部分结构单独加工，然后采用本发明提供的焊接夹具一次性夹紧固定焊接，在夹紧固定时是以发动机后上连板上的安装孔，后叉左安装板上的安装孔，后叉右安装板上的安装孔，第一支耳和第二支耳上的安装孔以及后制动踏板定位板上的安装孔为定位夹紧的基础，故靠夹具保证了几处位置的相对位置精度。进而在焊接成一体后保证了作为发动机安装基准的发动机后上连板以及下连接管组合的位置精度，有利于提高发动机的安装精度。最终焊接得到的车架中，能够保证发动机安装的可靠程度。提高了发动机安装质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，包括以下步骤，

a、先单独加工好车架中体支撑管（33）、中连接管（34）、发动机后上连板（35）、后叉左安装板（36）、后叉右安装板（37）、下连接管组合（38）以及后制动踏板定位板（39）几部分结构；

b、获取如下结构的焊接夹具，包括底板（1）和设置在底板（1）上的车架中体支撑管定位机构、中连接管组合定位机构、后叉左安装板定位机构、后叉右安装板定位机构、下连接管组合定位机构以及后制动踏板定位板定位机构；所述车架中体支撑管定位机构、中连接管组合定位机构、后叉左安装板定位机构、后叉右安装板定位机构、下连接管组合定位机构以及后制动踏板定位板定位机构用于实现车架中体支撑管（33）、中连接管（34）、发动机后上连板（35）、后叉左安装板（36）、后叉右安装板（37）、下连接管组合（38）以及后制动踏板定位板（39）的固定并使其保持形成摩托车车架中连接管组合的结构；所述中连接管组合定位机构的定位点为发动机后上连板（35）上的安装孔；所述后叉左安装板定位机构的定位点为后叉左安装板（36）上的安装孔，所述后叉右安装板定位机构的定位点为后叉右安装板（37）上的安装孔，所述下连接管组合定位机构的定位点包括第一支耳和第二支耳上的安装孔，所述后制动踏板定位板定位机构的定位点为后制动踏板定位板上的安装孔；

c、将加工好的中连接管（34）、发动机后上连板（35）、后叉左安装板（36）、后叉右安装板（37）以及下连接管组合（38）分别对应定位在所述中连接管组合定位机构、后叉左安装板定位机构、后叉右安装板定位机构、下连接管组合定位机构中，然后将车架中体支撑管（33）定位在车架中体支撑管定位机构中，将后制动踏板定位板（39）定位在后制动踏板定位板定位机构中；

d、将定位好的各部分结构焊接为一体，得到摩托车车架中连接管组合。

2.如权利要求1所述的摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，步骤b中所述车架中体支撑管定位机构包括固定在底板（1）上用于将车架中体支撑管（33）水平托起的前端部定位座（41）、左定位座（42）以及右定位座（43）；所述前端部定位座（41）、左定位座（42）和右定位座（43）分别对应车架中体支撑管（33）的U型弯折部以及两侧的管体靠近端部的位置布置；所述前端部定位座（41）的顶部具有与车架中体支撑管（33）对应的卡槽；所述左定位座（42）和右定位座（43）的顶部靠近车架中体支撑管（33）中部的一侧具有与车架中体支撑管（33）相对应的弧面；所述车架中体支撑管定位机构还包括固定在底板（1）两侧各设置有一个的用于向下压紧车架中体支撑管（33）的快速压夹机构（44），所述两个快速压夹机构（44）分别位于前端部定位座（41）与左定位座（42）之间的区域和前端部定位座（41）与右定位座（43）之间的区域；

步骤b中所述中连接管组合定位机构包括固定在底板（1）上的整体呈长方体的支撑座（2），所述支承座（2）位于所述左定位座（42）和右定位座（43）之间且长度方向的一端朝向所述前端部定位座（41），所述支撑座（2）上表面靠近所述前端部定位座（41）的一侧具有用于托起中连接管（34）的凹槽，该凹槽沿支撑座（2）的宽度方向贯通设置；所述支撑座（2）的两侧位于凹槽正下方与待焊接发动机后上连板（35）的安装孔位置相对应的位置各具有一个的第一定位套（21），所述两个第一定位套（21）的端面距离等于中连接管（34）上的两个待焊接发动机后上连板（35）之间的距离；所述支撑板（2）的两侧各设置有一个朝向对应第一定位套（21）的第一快夹机构（51），所述第一快夹机构（51）用于将发动机后上连板（35）压紧固定在对应的第一定位套（21）上；

步骤c具体还包括如下定位步骤，1）先将两个发动机后上连板（35）的安装孔对应放置在支撑座（2）两侧的第一定位套（21）处，并使发动机后上连板（35）的待焊接端朝上，然后利用第一快夹机构（51）将发动机后上连板（35）夹紧定位在第一定位套（21）上；将中连接管（34）对应放置在支承座（2）上的凹槽中并使中连接管（34）的待焊接端朝上；2）再将车架中体支撑管（33）水平放置在前端部定位座（41）、左定位座（42）以及右定位座（43）上，沿支承座（2）上的凹槽的轴线方向调整中连接管（34）使中连接管（34）的待焊接端正对车架中体支撑管（33）的管体，然后利用快速压夹机构（44）压紧车架中体支撑管（33）。

3.如权利要求2所述的摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，步骤b中所述后叉左安装板定位机构包括设置在所述支承座（2）靠近左定位座（42）一侧上的第二定位套（61），所述第二定位套（61）的位置与待焊接的后叉左安装板（36）上的安装孔位置相对应，所述第二定位套（61）的端面的位置与待焊接的后叉左安装板（36）的待焊接位置相对应；还包括固定在底板（1）上并正对所述第二定位套（61）设置的第二快夹机构（62），所述第二快夹机构（62）用于将待焊接的后叉左安装板（36）压紧固定在第二定位套（61）上；所述左定位座（42）靠近支承座（2）的一侧具有用于对待焊接的后叉左安装板（36）进行支撑限位的台阶；

步骤c中的定位步骤1）还包括，将后叉左安装板的安装孔对应放置在第二定位套处，并使后叉左安装板落在左定位座的对应台阶上，然后利用第二快夹机构将后叉左安装板夹紧定位在第二定位套上。

4.如权利要求2所述的摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，步骤b中所述后叉右安装板定位机构包括设置在所述支承座（2）靠近右定位座（43）一侧上的两个第三定位套（71），所述两个第三定位套（71）的位置分别与待焊接的后叉右安装板（37）上的两个安装孔位置相对应，所述两个第三定位套（71）的端面位置与待焊接的后叉右安装板（37）的待焊接位置相对应；还包括固定在底板（1）上并朝向所述第三定位套（71）设置的第三快夹机构（72），所述第三快夹机构（72）的端部连接有一个矩形的夹块（73），所述夹块（73）朝向第三定位套（71）的一侧具有两个对应第三定位套（71）设置的压头（74）；所述压头（74）用于在第三快夹机构（72）的推动下将待焊接的后叉右安装板（37）压紧固定在第三定位套（71）上；

步骤c中的定位步骤1）还包括，将后叉右安装板的两个安装孔对应放置在两个第三定位套处，然后利用第三快夹机构推动夹块将后叉右安装板夹紧定位在第三定位套上。

5.如权利要求2所述的摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，步骤b中所述下连接管组合定位机构包括沿所述支承座（2）宽度方向对称设置在支承座（2）两侧面上的第四定位套（81），所述第四定位套（81）的位置与待焊接下连接管组合（38）上的第一支耳的安装孔位置相对应；还包括沿所述支承座（2）宽度方向对称设置在支承座（2）两侧面上的第五定位套（82），所述第五定位套（82）的位置与待焊接下连接管组合（38）上的第二支耳的安装孔位置相对应；还包括能够分别穿过所述第四定位套（81）和第五定位套（82）的第一定位销（83）和第二定位销（84）；

步骤c中的定位步骤1）还包括，将下连接管组合的第一支耳放置到对应的第四定位套处，第二支耳放置到对应的第五定位套处，然后第一定位销和第二定位销分别对应插入第四定位套和第五定位套，完成下连接管组合的定位。

6.如权利要求5所述的摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，步骤b中所述后制动踏板定位板定位机构包括固定在底板（1）远离所述前端部定位座（41）一侧上的后制动踏板定位板定位座（91），所述后制动踏板定位板定位座（91）上贯穿设置有一个后制动踏板定位板定位套（92），所述后制动踏板定位板定位套（92）的轴心线与待焊接的后制动踏板定位板（39）的安装孔的轴心线位于同一直线上，所述后制动踏板定位板定位套（92）靠近待焊接的后制动踏板定位板（39）的一端端面位置与待焊接的后制动踏板定位板（39）的位置相对应；所述后制动踏板定位板定位套（92）内可滑动的穿设有一根后制动踏板定位板定位销（93），所述后制动踏板定位板定位销（93）朝向待焊接的后制动踏板定位板（39）的一端可穿过后制动踏板定位板（39）的安装孔，且该端的直径与后制动踏板定位板的安装孔（39）的直径相匹配；

步骤c中的定位步骤2）还包括，将待焊接后制动踏板定位板的待焊接的一端朝向下连接管组合，并使其定位孔套装在后制动踏板定位板定位销上，完成整个车架中连接管组合的定位。

7.如权利要求2所述的摩托车车架中连接管组合加工方法，其特征在于，步骤b中所述车架中体支撑管定位机构还包括固定在底板（1）上用于将车架中体支撑管（33）水平托起的左中定位座（45）和右中定位座（46），所述左中定位座（45）位于前端部定位座（41）与左定位座（42）之间；所述右中定位座（46）位于前端部定位座（41）与右定位座（43）之间。