CN105431635A - 旋转型压缩机构 - Google Patents

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Abstract

旋转型压缩机构具备：轴(12)，该轴安装于外壳(1)；驱动气缸(8)，该驱动气缸旋转自如地轴支承于轴(12)；旋转件(11)，该旋转件设置于驱动气缸(8)内；传动机构(30)，该传动机构将驱动气缸(8)与旋转件(11)连结成进行等速旋转运动；以及隔板(14，14a，140)，该隔板分隔由驱动气缸(8)的内周和所述旋转件(11)的外周形成的空间。旋转件(11)具有相对于驱动气缸(8)的第1旋转中心(O1)偏心的第2旋转中心(O2)，并且旋转件(11)的外周与驱动气缸(8)的内周在接触部(C)接触。隔板(14)具有隔板(14)的一方的端部在驱动气缸(8)的内周附近或旋转件(11)的外周附近出入自由的结构。

Description

旋转型压缩机构
相关申请的相互参照
本申请基于2013年6月6日申请的日本申请号2013-119924号，其记载内容援引于此。
技术领域
本发明涉及一种旋转型压缩机构。
背景技术
从低成本、对车辆的搭载性层面出发，需要压缩机的小型化。作为小型化的手段，在驱动用的马达内部配置压缩部是小型化的有效手段。在专利文献1中公开了这样的在马达内部配置压缩部的结构。在专利文献1中公开了如下结构：通过叶片部(分隔板)在与电动机的转子一体化的气缸和相对于该气缸设置于偏心位置的静止形活塞之间形成压缩室。与普通的滚动活塞相反，与转子一体的气缸构成为相对于处于静止状态的活塞旋转，基本上可以说是普通的滚动活塞，因此具有叶片尖端，会产生滑动损失。弹簧和叶片配置于旋转的气缸部，因此高速旋转时作用有离心力，离心力大于弹簧力的话，则在叶片尖端与旋转件之间产生间隙(叶片的脱离)而不进行压缩动作，因此性能降低，不适合高速旋转。
另一方面，在专利文献2中公开了一种双旋转型的涡旋压缩机。该双旋转型的涡旋压缩机不设置叶片就能够形成动作室。然而，在专利文献2中，涡旋的精密加工耗费成本，并且由于使一般的涡旋压缩机的固定涡旋盘旋转，因此不得不将两片涡旋盘悬臂支承。涡旋盤不平衡，以悬臂旋转的话则产生振动等。在涡旋压缩机的情况下，不得不将排出口设置于中心部，中心部成为轴部，因此排出高压制冷剂通过旋转的轴部。因此，轴部的周围为低压的吸入压力，因此旋转轴部难以密封。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特公平01-54560号公报
专利文献2：日本特开2002-310073号公报
发明内容
本发明的目的在于提供一种效率及可靠性较高且能够实现小型化、噪音极少的旋转型压缩机构。
根据本发明的一方式，旋转型压缩机构具备：轴，该轴安装于外壳；驱动气缸，该驱动气缸旋转自如地轴支承于该轴，具有圆筒形的内表面或异形的内表面；旋转件，该旋转件设置于该驱动气缸内，具有相对于所述驱动气缸的第1旋转中心偏心的第2旋转中心，并且该旋转件的外周与所述驱动气缸的内周在接触部接触；传动机构，该传动机构将所述驱动气缸与所述旋转件连结成等速旋转运动；以及隔板，该隔板分隔由所述驱动气缸的内周和所述旋转件的外周形成的空间。该隔板具有所述隔板的一方的端部在所述驱动气缸的内周附近或所述旋转件的外周附近出入自由的结构。
附图说明
图1是表示第1实施方式的压缩机的概要截面图。
图2是表示第1实施方式的压缩机的截面图。
图3A是表示第1实施方式的压缩机的动作的说明图。
图3B是表示第1实施方式的压缩机的动作的说明图。
图4是表示第1实施方式的压缩机的隔板的一例的截面图。
图5是表示第2实施方式的压缩机的概要截面图。
图6是关于图5的VI-VI线的截面图。
图7是关于图5的VII-VII线的截面图。
图8是表示第2实施方式的压缩机的动作的说明图。
图9是表示第3实施方式的压缩机的截面图。
图10是表示第4实施方式的压缩机的截面图。
图11是表示第5实施方式的压缩机的截面图。
具体实施方式
以下，参照附图对实施方式进行说明。对各实施方式的相同结构的部分标记相同的符号而省略其说明。在以下的实施方式的说明中，以车辆用空调的制冷剂压缩为例示而进行了说明，但不一定限定于此，本发明也能够广泛适用于家庭用、工业用压缩机。
(第1实施方式)
图1表示第1实施方式的横截面图(以旋转轴的方向为横向)。如图1所示，在外壳1的内表面嵌入并固定有电动机的定子2。外壳1通过紧固螺栓等安装有盖4。在外壳1的与盖4相反的一侧设置有变压器5。电动机的转子3埋入并固定于驱动气缸8的外周，因此驱动气缸8在轴12的两端部侧通过电动机的转子3绕第1旋转中心O1旋转。另外，作为驱动马达，不限定于嵌入外壳内的定子2和埋入并固定于驱动气缸8的外周的转子3，也可以通过沿轴的轴向并列设置并连结驱动的电动机对驱动气缸8进行旋转驱动，另外，也可以不使用电动机，而通过带传动使驱动气缸8旋转。
在本实施方式中，驱动气缸8由与圆筒气缸部83成为一体的左侧侧板81和右侧侧板82构成，通过左侧侧板81和右侧侧板82将构成转子的层积钢板三明治状地夹持并埋入，通过紧固螺栓(未图示)等固定。轴12的左右端部插入并压入外壳1、盖4，以使轴12不旋转。发动机的转子3与驱动气缸8一体化，并能够经由轴承42相对于静止的轴12绕第1旋转中心O1旋转。
在该实施方式中，在轴12，轴两端侧的轴心为驱动气缸8的第1旋转中心O1，轴中央部的轴心与旋转件11的第2旋转中心O2一致。旋转件11的第2旋转中心O2相对于驱动气缸8的第1旋转中心O1偏心。
如图2所示，驱动气缸8绕第1旋转中心O1旋转，旋转件11绕第2旋转中心O2旋转。也可以使固定于外壳1的轴两端部的轴心与轴中央部的第2旋转中心O2一致，从轴12的两侧由偏心轴部(第1旋转中心O1)对左侧侧板81和右侧侧板82进行轴支承。
如图2所示，旋转件11以驱动气缸8的圆筒气缸部83的内周面与旋转件11的外周在分隔点(也称为接触部)C接触的方式经由轴承43绕轴中央部的第2旋转中心O2旋转，所述第2旋转中心O2相对于驱动气缸8的第1旋转中心O1偏心。在此，轴12自身不旋转，因此驱动气缸8的旋转中心O1及轴中央部的第2旋转中心O2均为不动点。在左侧侧板81和右侧侧板82分别埋入有销31，且销31向旋转件11的两侧面的内周槽32内突出。销31和内周槽32构成将驱动气缸8与滚子11以等速旋转的方式连结的传动机构30。在内周槽内插入环32a。这些多组的销31和环32a(传动机构30)称为通常自转防止销环机构，与十字头接头相同，将驱动气缸8的旋转以等速旋转的方式传动到旋转件11。为了防止烧结并降低相对速度，可在内周槽32插入由耐磨损性和低摩擦特性优异的滑动材料构成的环32a。取代多组销31和环32a，也可以通过十字头接头相互连结旋转件11与驱动气缸8(援引日本特开平7-229480号公报)。
多组销31和环32a至少需要两组以上，为了不产生重量不平衡，最好120°等间隔地设置三组，或隔开90°地设置四组。当然即使不是不等间隔只要有多组也能够实施。在本实施方式中在内周槽内插入有环32a，但在不插入环的情况下也能够实施。
在驱动气缸8与旋转件11之间设置有隔板14。在图2的实施方式中，截面为哑铃形，隔板14的一端能够摆动地安装于驱动气缸8的圆筒气缸部83，隔板14的另一端能够相对于旋转件11滑动且摆动地安装于滑动槽24内。驱动气缸8的旋转传动是通过传动机构30进行的，因此旋转件11不会被隔板14带着转动。隔板14与分隔点C一样仅具有用于分隔动作室的功能。
参照图2，旋转件11的旋转中心(轴12的中央部的第2旋转中心O2)相对于驱动气缸8(电动机的转子3)的第1旋转中心O1偏心，分别等速旋转。这些第1旋转中心O1和第2旋转中心O2为不动点。因此，在本实施方式中，即使驱动气缸8和旋转件11旋转，分隔点C仍为不动点。后面根据图3A描述该情况。
接着，对隔板14进行说明。隔板14是相当于滚动活塞中的叶片的部件。即，在本实施方式中，隔板14是分隔压缩室(压缩侧的动作室)9与吸入室10的部件。为了作为连结部件发挥功能，隔板14的一端部(头部)为圆筒面，隔板14能够相对于头部的中心轴摆动。旋转件11及驱动气缸8进行等速旋转，隔板14的另一端部(足部)一边在滑动槽24内少许摆动一边直线状地滑动。足部也与头部同样为圆筒面，为哑铃形的截面形状。
隔板14的截面形状不限于哑铃形，可以想到各种各样的变形例。如图4所示，也可以是如感叹号这样的截面形状。在该情况下，减少压缩的动作室的死区容积，因此在压缩效率方面是有效的。
除此之外，在本实施方式中，如从后述的图9中可看到，也可以使隔板14a的头部为圆筒面，使另一端部为没有头部的平板的隔板14a。单侧具有圆筒面的两片滑履133以夹持隔板14的另一端部的平板的方式设置于旋转件11，隔板14a的另一端部能够滑动且能够摆动地安装于旋转件11。在该情况下，能够完全消除滑动槽24内的死区容积，因此在压缩效率方面是非常有效的。另外，隔板14、14a无论是哑铃形、感叹号形、由两片滑履133夹持的隔板14a类型等哪一种情况，并不限于一片，可以如图9那样设置多片。在设置多片的情况下，可以如本实施方式这样从轴12的内部经由吸入通路进行吸入，也可以如后述的第2实施方式那样从设置于外壳的吸入开口18a进行吸入。
吸入通路17贯通轴12的内部中央，并且轴12固定于外壳，因此与专利文献2不同，吸入通路17不旋转而容易密封。为了从吸入通路17与旋转件通路20连通，如图2所示，作为一例，在放射方向的4个位置设置轴开口18。如图1、2所示，要压缩的制冷剂气体等压缩介质从吸入口16导入，经过吸入通路17，从轴开口18、旋转件通路20导入吸入侧的动作室(吸入室)10。轴开口18与旋转件通路20始终以全角度连通。在轴开口18的出口，在轴12的一部分的圆周方向，遍及整个圆周地形成有槽19。
在驱动气缸8的左侧侧板81和右侧侧板82分别设置有压缩室排出口21，在外侧设置有排出阀部22。压缩室排出口21和排出阀部22一边与驱动气缸8的旋转一起旋转，一边将压缩气体排出到外壳内部的空间。之后，从外壳排出口23排出到外部。另外，排出阀部22也可以设置于驱动气缸8的外周部。
压缩机构部由固定于外壳1的轴12、驱动气缸8、旋转件11及连结与旋转件11的隔板14构成。旋转件11的第2旋转中心O2相对于驱动气缸8的第1旋转中心O1偏心。旋转件11与驱动气缸8之间的空间为动作室。该动作室被隔板14一分为二，形成压缩室9和吸入室10。通过旋转驱动驱动气缸8的电动机2、3使驱动气缸8旋转，在形成于驱动气缸8与旋转件11之间的动作室中的、隔板14的旋转方向前方的压缩室9压缩吸入气体。形成于驱动气缸8与旋转件11之间的动作室被隔板14及驱动气缸8与旋转件11的接点即分隔点C分隔。在隔板14的旋转方向前方形成压缩室9，在后方形成吸入室10。
图3A是表示第1旋转中心O1、第2旋转中心O2不动的第1实施方式的压缩机的动作的说明图。图3B是表示将驱动气缸8作为静止坐标而相对地表示旋转件11的动作时的第1实施方式的压缩机的动作的说明图。
参照图3A，对压缩工序与吸引工序进行说明，在图3A中，驱动气缸8的旋转角θ(隔板14的头部的位置)每次变化30°。图3A表示驱动气缸8与旋转件11等速旋转的实际的压缩机构的各角度位置。第1旋转中心O1、第2旋转中心O2、分隔点C不动。驱动气缸8旋转的话，通过销31和环32a使旋转件11旋转，但始终由分隔点C分隔动作室。
另一方面，为了理解滚动活塞机构，图3B是将旋转的驱动气缸8作为静止坐标系时观察到的旋转件11的动作的图。在图3A中，驱动气缸8和旋转件11双方都旋转，难以了解动作室的状态，但在图3B中，与普通的滚动活塞相同，可以看出旋转件11在驱动气缸8的圆筒气缸部83的内周面滚动的情况。
以从图3A的(1)θ＝0°开始，经过(12)θ＝330°，再次回到(1)θ＝0°的顺序进行说明。为了避免复杂，将被压缩流体吸入动作室的旋转件通路20和压缩室排出口21未在图3A中图示。在隔板14的旋转方向前方侧具有压缩室排出口21，在其后方设置有旋转件通路20。
在360°的一次旋转期间，在隔板14的旋转方向前方和后方的动作室同时进行压缩工序和吸入工序。首先，从压缩工序开始描述。
(1)θ＝0°为吸入结束的状态。隔板14与分隔点C为一致，因此吸入室10与压缩室9合体。随着驱动气缸8的旋转角θ从θ＝0°开始增大，如(2)～(12)所示，隔板14的旋转方向前方侧与分隔点C之间被封闭，在压缩室9进行压缩。
如(2)～(12)所示，在隔板14的旋转方向后方侧的动作室中进行吸入工序。(1)在θ＝0°时压缩室9消失，下一次，吸入室10形成于隔板14的旋转方向后方与分隔点C之间，以(2)→(12)的方式进行吸入，直到(1)为止，重复进行压缩工序和吸引工序。以上分开两次进行了说明，但实际的压缩工序和吸引工序在360°的一次旋转中同时进行。
如以上所说明的，能够使旋转件11与驱动气缸8同时地等速旋转，两者完全同步。在驱动气缸8以固定的旋转进行运动的情况下，旋转件11不发生旋转变动，因此能够显著改善压缩机的噪音。在专利文献2中，涡旋齿以渐开线曲线展开，因此必须将重心位置调整成落在从动涡旋和驱动涡旋各自的旋转中心，无论如何都容易产生重量不平衡。
与此相对，在本实施方式中，驱动气缸8和旋转件11是简单的圆筒体，并且，分别绕作为不动点的第1旋转中心、第2旋转中心旋转。因此，只要各组销31和环32a以等间隔设置，就不会产生重量不平衡，即使产生也能够抑制为微小的程度，因此与专利文献2相比，从振动、噪音的观点来看具有特别的效果。
另外，在本实施方式中，通过将固定的轴12利用于制冷剂通路(吸入通路17)，从而无需设置以往的压缩机那样的分隔高低压的壁。专利文献2是使排出制冷剂(高压)通过旋转的轴的结构，轴的周围是吸入压力(低压)，因此有旋转轴的密封困难这一课题，但在本实施方式中，轴12被固定而不旋转，因此能够使密封机构较简单。由此，能够抑制制冷剂泄漏，能够实现压缩机效率的提高。在本实施方式中，不具有叶片尖端滑动部，因此不存在叶片尖端滑动部的脱离、烧结，从低速旋转到高速旋转，能够确保使性能与可靠性并存。此外，通过驱动气缸8的旋转来进行压缩动作，故将驱动气缸8配置到电动机的转子3内，因此能够提供内置于电动机转子的小型的压缩机。
(第2实施方式)
在第2实施方式中，如图6所示，隔板140由平板构成，以一端与驱动气缸8的内周面接触的方式，在旋转件11能够滑动地安装有四片。以下，参照图5、6对本实施方式进行说明，但省略与第1实施方式相同的点的说明。注目于分隔点C的话，图5、6是与图2相比顺时针旋转了90°而表示的图。
压缩机构部由固定于外壳1的轴12、驱动气缸8、旋转件11及连结与旋转件11的隔板140构成。旋转件11的第2旋转中心O2相对于驱动气缸8的第1旋转中心O1偏心。驱动气缸8的旋转传动是通过传动机构30进行的，基本结构与第1实施方式完全相同。驱动气缸8能够在轴12的两端部侧的支承部12a、12a经由轴承42绕第1旋转中心O1旋转(参照图6)。旋转件11能够在轴12上经由轴承43绕第2旋转中心O2旋转(参照图6)。其他与第1实施方式相同。
在本发明的第2实施方式中，对在旋转件11能够滑动地安装四片隔板140的情况进行说明，但隔板140也可以是一片或多片。在隔板140为一片的情况下，如第1实施方式那样，从轴12吸入即可。在本实施方式中，隔板140的一端与驱动气缸8的内周面接触，但与此相反，隔板140也可以以一端与旋转件11的外周面接触的方式滑动自如地设置于驱动气缸8侧，本实施方式包含各种各样的变形例。在本实施方式中，与第1实施方式的图3B相同，在驱动气缸8与旋转件11同时旋转的过程中，在隔板140与驱动气缸8的内周面相互之间仅产生极微小的滑动，因此不存在叶片尖端滑动部的脱离、烧结，从低速旋转到高速旋转，能够确保使性能与可靠性并存。
在本实施方式中，轴12也可以固定于与外壳1一体地设置的中间分隔板6和盖4，通过螺栓固定于中间分隔板6。在图5中的中间分隔板6的左侧设置有吸入空间51。来自吸入口16的要压缩的制冷剂气体等压缩介质从吸入口16导入，经过吸入空间51从连通口52导入设置于轴12的中间分隔板6侧的内部吸入空间53。在图5中，吸入空间51的内部由内壁51a分隔，但全部都涡旋状地连通。
之后，压缩介质从图7的月牙形的吸入开口18a导入压缩机构的吸入室10。吸入开口18a的形状不限定于缺少了一部分的月牙形，但最好设置成沿着动作室的形状以分隔点C为基准向旋转方向前后延伸135°左右的开口形状。最佳角度根据气缸数量的不同而不同，如本实施方式这样的四气缸的情况则为如前所述，但两气缸的情况为90°，三气缸的情况为120°，由数学式表示的话，则180°-(180/气缸数)的角度为最佳值，但不限定于此。在驱动气缸8的右侧侧板82设置有四处压缩室排出口21，在外侧设置有排出阀部22(未图示)。压缩室排出口21和排出阀部22一边与驱动气缸8的旋转一起旋转，一边将压缩气体排出到外壳内部的空间。之后，从外壳排出口23排出到外部。
在右侧侧板82埋入有销31，销31向旋转件11的右侧面的内周槽32内突出。销31和内周槽32(也可以是环32a的内周面)构成传动机构30。在内周槽内插入有环32a。为了防止烧结并降低相对速度，可在内周槽32插入由耐磨损性和低摩擦特性优异的滑动材料构成的环32a。在本实施方式中，多组销31和环32a每隔90°地设置有四组，但至少设置有两组以上即可。也可以对于传动机构30使用十字头接头。
沿着轴12的中央的第1旋转中心O1的贯通孔54与第1实施方式不同，不是吸入通路而是润滑油的流路。被压缩的压缩介质以高压被排出到外壳1的内部，在外壳的下部产生积油，利用该内部的高压，经过过滤器59、连通路58，经过形成于轴12的图5上的左端面的油槽(未图示)分配到贯通孔54、通路56、57。通过贯通孔54后的润滑油被供给到轴承42、43，另外，通过通路56、57后的润滑油作为隔板140的背压被供给。其他的结构与第1实施方式相同。
接着，参照图8，对压缩工序和吸引工序进行说明，在图8中，驱动气缸8的旋转角θ(隔板140的与驱动气缸8内周面的接触位置)每次变化30°。在图8中，与图3A相同，图6的分隔点C的位置逆时针旋转90°而位于最上部。着眼于实施了阴影线的隔板140进行说明。在图8中，驱动气缸8和旋转件11双方都旋转，在本实施方式中第1旋转中心O1、第2旋转中心O2、分隔点C也不动。驱动气缸8旋转的话，通过销31、环32a使旋转件11旋转，但始终由分隔点C分隔动作室。
以从图8的(1)θ＝0°开始，经过(12)θ＝330°，再次回到(1)θ＝0°的顺序进行说明。为了避免复杂，将被压缩流体被吸入动作室的月牙形的吸入开口18a仅在(3)中表示。如图5、7所示，吸入开口18a设置于不动的轴12，设置于静止位置。在各隔板140的旋转方向前方侧设置有四处压缩室排出口21，由于压缩室排出口21设置于驱动气缸8的右侧侧板82，因此压缩室排出口21与驱动气缸8的旋转一致而同时旋转。在本发明的第2实施方式中，由于是四片隔板140能够滑动地安装于旋转件11的情况，因此例示地对实施了阴影线的隔板140的前后的动作室(以下称为“前动作室”与“后动作室”)进行说明。
(1)在θ＝0°时，在后动作室中，压缩工序为最终阶段，另一方面，在前动作室中，动作室开始吸入。在(2)的附近，后动作室被分隔点C分开，前方侧与吸入开口18a连通，因此吸气工序开始。在(5)的附近，前动作室与吸入开口18a的连通被切断，压缩工序开始。另一方面，后动作室从实施了阴影线的隔板140刚通过(8)开始，被切断与吸入开口18a的连通，压缩工序开始。这样各个动作室以90°的位相差而重复进行压缩工序和吸引工序。相对于第1实施方式来说，第2实施方式的效果如下：由于具有多个动作室，因此每次旋转的排除容积变大，对于小型化更有利。此外，除不通过轴12进行吸入这点以外，与第1实施方式相同。
(第3实施方式)
在第3实施方式中，压缩机具备图9所示的隔板14a。吸入开口18a、压缩室排出口21等其他的结构基本上与第2实施方式相同。使隔板14a的头部为圆筒面，使另一端部为平板的隔板14a，单侧具有圆筒面的两片滑履133以夹持隔板14的另一端部的平板的方式设置在旋转件11上，隔板14a的另一端部能够滑动且能够摆动地安装于旋转件11。本实施方式的隔板14a的结构也能够适用于第1实施方式。图9所示的实施方式是两片隔板14a的情况的实施方式，但也可以是一片或多片。在第3实施方式的情况下，能够完全消除滑动槽24内的死区容积，在压缩效率方面是非常有效的。其他的效果与第1、2实施方式相同。
(第4实施方式)
如图10所示，第4实施方式是使驱动气缸8的内表面截面和旋转件11的外周截面为异形的情况的实施方式。在图10的第4实施方式中，该不同类型为由直线和圆弧等构成的长圆形。该情况下，分隔点由包含平面的接触部C构成。其他的结构与图9所示的实施方式相同。
(第5实施方式)
如图11所示，第5实施方式是使驱动气缸8的内表面截面和旋转件11的外周截面为异形的情况的实施方式。在图11的第5实施方式中，该不同类型为由直线和圆弧等构成的带圆角的三角形。该情况下，分隔点也由包含平面的接触部C构成。其他的结构与图9所示的实施方式相同。
本发明按照较佳的实施例进行了描述，但本发明应理解为不限定于该实施例、结构。本发明还包含各种各样的变形例、等同范围内的变形。此外，较佳的各种各样的组合和方式、以及仅包含一个要素、其以上或其以下的要素的其他组合和方式也落入本发明的范畴、思想范围。

Claims (8)

1.一种旋转型压缩机构，其特征在于，具备：
轴(12)，该轴安装于外壳(1)；
驱动气缸(8)，该驱动气缸旋转自如地轴支承于该轴(12)，具有圆筒形的内表面或异形的内表面；
旋转件(11)，该旋转件设置于该驱动气缸(8)内，具有相对于所述驱动气缸(8)的第1旋转中心(O1)偏心的第2旋转中心(O2)，并且该旋转件(11)的外周与所述驱动气缸(8)的内周在接触部(C)接触；
传动机构(30)，该传动机构将所述驱动气缸(8)与所述旋转件(11)连结成进行等速旋转运动；以及
隔板(14，14a，140)，该隔板分隔由所述驱动气缸(8)的内周和所述旋转件(11)的外周形成的空间，在该旋转型压缩机构中，
所述隔板具有所述隔板的一方的端部在所述驱动气缸(8)的内周附近或所述旋转件(11)的外周附近出入自由的结构。
2.根据权利要求1所述的旋转型压缩机构，其特征在于，
所述传动机构由多组(31，32)安装于所述驱动气缸的销(31)和设置于所述旋转件的内周槽(32)构成，
所述销(31)与所述内周槽(32)的内周滑动接触，通过所述驱动气缸的旋转将转矩传动到所述旋转件。
3.根据权利要求2所述的旋转型压缩机构，其特征在于，
所述内周槽由环(32a)的内周面构成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的旋转型压缩机构，其特征在于，
在所述轴和所述旋转件设置吸入通路(17，18，20)，向进行吸入的动作室(10)内进行吸入，在所述驱动气缸的侧面部(8a)或外周部设置排出阀部(22)而进行排出。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的旋转型压缩机构，其特征在于，
所述隔板的一端能够摆动地安装于驱动气缸，所述隔板的另一端能够滑动且能够摆动地安装于所述旋转件。
6.根据权利要求5所述的旋转型压缩机构，其特征在于，
所述隔板的一端能够摆动地安装于驱动气缸，所述隔板的另一端由平板构成，该平板被由圆筒面和平面构成的两个滑履(133)夹持。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的旋转型压缩机构，其特征在于，
所述隔板由平板构成，以一端与驱动气缸的内周面接触的方式且能够滑动地安装于所述旋转件，或者，以一端与旋转件的外周面接触的方式且能够滑动地安装于所述驱动气缸。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的旋转型压缩机构，其特征在于，
电动机的转子(3)与所述驱动气缸的外周一体化地连结，所述驱动气缸设置于沿着所述第1旋转中心(O1)的所述转子(3)的轴长的范围内或至少一部分与所述轴长重叠的范围。
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