CN102108968B - 叶片型压缩机 - Google Patents

Abstract

提供一种由一体地形成缸及侧块的部件、和将缸的外周面包围的部件的两个部件构成机壳、通过削减部件件数而实现制造工时数及组装工时数的减少和成本的降低、并实现产品管理的提高的叶片型压缩机。叶片型压缩机（1）由一体地形成有缸形成部（8a）和将该缸形成部（8a）的轴向的一端侧封闭的后侧块形成部（8b）的第1机壳部件（8）、和一体地形成有将第1机壳部件（8）的外周面包围的壳体形成部（9b）和将缸形成部（8a）的轴向的另一端侧封闭的前侧块形成部（9a）的第2机壳部件（9）构成机壳（2）。在缸形成部（8a）的内周面与转子（4）的外周面之间，形成有轴向的两侧被第1机壳部件（8）的后侧块形成部（8b）和第2机壳部件（9）的前侧块形成部（9a）封闭、内部被叶片（6）分隔为多个压缩室（19）的压缩空间（18）。

Description

叶片型压缩机

技术领域

本发明涉及叶片型压缩机，特别涉及由两个机壳部件构成机壳的叶片型压缩机。

背景技术

为了实现叶片型压缩机的组装工序的减少及成本的削减，进行构成压缩机的部件数及密封部位的削减，例如，下述专利文献1所示的结构为周知的。该叶片型压缩机是具备固定在驱动轴上、可旋转地收容在凸轮环（缸）内的转子、插入在设于上述转子上的多个叶片槽中的叶片、配置在上述凸轮环的一端面侧的前侧部件、和配置在上述凸轮环的另一端面侧的后侧部件的结构，在上述前侧部件及上述后侧部件的至少某一个凸轮环侧端面上，设有以上述驱动轴为中心的大致圆弧状或大致环状的低压室，在上述凸轮环的一个端面上，设有在吸入行程中使低压动作流体从上述低压室向形成在上述叶片间的压缩室送入的吸入端口。

［专利文献1］特开平9－158868号公报

但是，在上述结构中，机壳由凸轮环、前侧块、前头、和后头构成，在这样机壳由许多部件构成的情况下，不仅导致制造工时数的增大，用来将各部件间密封的密封部位也变多，所以密封管理变得烦杂，并且有导致成本的增大的不良状况。此外，由于为了使构成机壳的各部件的轴心一致而需要提高各部件的组装精度，所以也有需要组装精度的管理的不良状况。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而做出的，主要的目的是提供一种由一体地形成缸及侧块的部件、和包围缸的外周面的部件的两个部件构成机壳、通过削减部件件数而实现制造工时数及组装工时数的削减、因密封部位的削减带来的密封管理及成本的降低、降低组装精度的管理而实现产品管理的提高的叶片型压缩机。

但是，为了使叶片型压缩机的结构部件减少，在上述专利文献1中记载的由一体形成了凸轮环和后侧部件的第1机壳部件、和一体地形成了将第1机壳部件的外周面包围的壳体形成部和将凸轮环的轴向的另一端侧封闭的前侧块部件的第2机壳部件的两个部件构成机壳的情况下，例如第1机壳部件的从后侧部件向凸轮环转移的部位的内周缘角部需要形成为使得转子和叶片不会干涉。但是，由于难以将第1机壳部件的上述内周缘角部垂直地形成，所以不得不将该部分形成为平缓的曲线。因此，需要使叶片和转子的插入端外周缘角部匹配于第1机壳部件的内周缘角部的形状而进行圆化加工，有导致制造工时数的增加的不良状况。

在采用使第1机壳部件收容在第2机壳部件中的结构的情况下，不得不采用同样的结构，以使形成在第2机壳部件的封闭侧的内周面角部与第1机壳部件的插入前端部不会干涉，所以同样发生上述那样的不良状况。

进而，在将压缩机的机壳用两个机壳部件构成的情况下，如何确保吐出空间在设计上成为问题。

本发明是遵循以上的点而做出的，本发明的叶片型压缩机的特征在于，将一体地形成有缸形成部和将上述缸形成部的轴向的一端侧封闭的侧块形成部的第1机壳部件、与一体地形成有将上述第1机壳部件的外周面包围的壳体形成部和将上述缸形成部的轴向的另一端侧封闭的侧块形成部的第2机壳部件组合而构成机壳；具备旋转自如地支承在上述第1机壳部件的侧块形成部和上述第2机壳部件的侧块形成部上的驱动轴、固装在上述驱动轴上并可旋转地收容在上述缸形成部内的转子、和滑动自如地插入在设于上述转子上的多个叶片槽中的叶片；在上述缸形成部的内周面与上述转子的外周面之间，形成有轴向的两侧被上述第1机壳部件的侧块形成部和上述第2机壳部件的侧块形成部封闭、并且内部被上述叶片分隔为多个压缩室的压缩空间。

通过使一体地形成了缸形成部和将上述缸形成部的轴向的一端侧封闭的侧块形成部的第1机壳部件、与一体地形成了将上述第1机壳部件的外周面包围的壳体形成部和将上述缸形成部的轴向的另一端侧封闭的侧块形成部的第2机壳部件组合而构成机壳，实现构成压缩机的部件件数的减少，并且不再需要各部件的组装精度的管理。

这里，第1机壳部件形成在压缩机的驱动轴侧被插入的前头侧或后头侧的哪一侧都可以。

此外，其特征在于，第1机壳部件的上述缸形成部在轴向的两端部上具有沿径向延伸设置、抵接在上述壳体形成部的内周面上的一对凸缘部，在上述缸形成部的外周面与上述壳体形成部的内周面之间，形成有轴向的两侧被上述一对凸缘部封闭、收容吐出阀并经由由上述吐出阀开闭的吐出端口与上述压缩室连通的吐出空间。

第1机壳部件的上述缸形成部在轴向的两端部上具有沿径向延伸设置、抵接在上述壳体形成部的内周面上的一对凸缘部，在上述缸形成部的外周面与上述壳体形成部的内周面之间，形成有轴向的两侧被上述一对凸缘部封闭、收容吐出阀并经由由上述吐出阀开闭的吐出端口与上述压缩室连通的吐出空间，由此，在由两个机壳部件构成机壳的情况下也能够实现吐出空间的确保。

进而，其特征在于，在从上述第2机壳部件的侧块形成部向上述壳体形成部转移的部位的内周缘角部上，形成有避免与上述第1机壳部件的缸形成部的前端外周缘角部的接触的退避槽。

由于在从第2机壳部件的侧块形成部向壳体形成部转移的部位的内周缘角部上，形成有避免与上述第1机壳部件的缸形成部的前端外周缘角部的接触的退避槽，所以缸形成部的前端外周缘角部不会与第2机壳部件的内周缘角部干涉而能够使各个部件嵌合。此外，由于不需要对缸形成部的前端外周缘角部实施匹配于第2机壳部件的内周缘角部的形状的加工，所以能够使制造工时数减少并能够削减成本。

这里，设在第2机壳部件的内周缘角部的退避槽是形成在侧块形成部或壳体形成部的某一方或其两者上的槽。

进而，其特征在于，在从第1机壳部件的侧块形成部向缸形成部转移的部位的内周缘角部上，形成有避免与插入在上述缸形成部中的上述转子的插入端外周缘角部及上述叶片的插入端外周缘角部的接触的退避槽。

通过在从第1机壳部件的侧块形成部向缸形成部转移的部位的内周缘角部上，形成有避免与插入在上述缸形成部中的上述转子的插入端外周缘角部及上述叶片的插入端外周缘角部的接触的退避槽，转子的插入端外周缘角部不会与第1机壳部件的内周缘角部干涉而能够使各个部件嵌合。此外，由于不需要对转子的插入端外周缘角部实施匹配于第1机壳部件的内周缘角部的形状的加工，所以能够使制造工时数减少并能够削减成本。

这里，设在第1机壳部件的内周缘角部上的退避槽是形成在侧块形成部或缸形成部的某一方或两者上的槽。

进而，优选的是，由上述缸形成部包围的空间的截面形成为正圆状。

由于由上述缸形成部包围的空间的截面形成为正圆状，所以能够将第1机壳部件的侧块形成部、设在内周缘角部上的退避槽、还有到缸形成部为止的第1机壳的内周通过车床加工容易地形成。

根据以上本发明，通过使一体地形成了缸形成部和将上述缸形成部的轴向的一端侧封闭的侧块形成部的第1机壳部件、与一体地形成了将上述第1机壳部件的外周面包围的壳体形成部和将上述缸形成部的轴向的另一端侧封闭的侧块形成部的第2机壳部件组合而构成机壳，实现构成压缩机的部件件数的减少，并且不再需要各部件的组装精度的管理。

此外，第1机壳部件的上述缸形成部在轴向的两端部上具有沿径向延伸设置、抵接在上述壳体形成部的内周面上的一对凸缘部，在上述缸形成部的外周面与上述壳体形成部的内周面之间，形成有轴向的两侧被上述一对凸缘部封闭、收容吐出阀并经由由上述吐出阀开闭的吐出端口与上述压缩室连通的吐出空间，由此，在由两个机壳部件构成机壳的情况下也能够实现吐出空间的确保。

进而，由于在从第2机壳部件的侧块形成部向壳体形成部转移的部位的内周缘角部上，形成有避免与上述第1机壳部件的缸形成部的前端外周缘角部的接触的退避槽，所以缸形成部的前端外周缘角部不会与第2机壳部件的内周缘角部干涉而能够使各个部件嵌合。此外，由于不需要对缸形成部的前端外周缘角部实施匹配于第2机壳部件的内周缘角部的形状的加工，所以能够使制造工时数减少并能够削减成本。

进而，通过在从第1机壳部件的侧块形成部向缸形成部转移的部位的内周缘角部上，形成有避免与插入在上述缸形成部中的上述转子的插入端外周缘角部及上述叶片的插入端外周缘角部的接触的退避槽，转子的插入端外周缘角部不会与第1机壳部件的内周缘角部干涉而能够使各个部件嵌合。此外，由于不需要对转子的插入端外周缘角部实施匹配于第1机壳部件的内周缘角部的形状的加工，所以能够使制造工时数减少并能够削减成本。

附图说明

图1（a）是表示有关实施例1的叶片型压缩机的被切断以使吐出路径及油分离器呈现的侧截面的图，图1（b）是表示被切断以呈现吸入路径的侧截面的图。

图2（a）是用图1的A－A线切断的剖视图，图2（b）是用图1的B－B线切断的剖视图。

图3是第1机壳部件的立体图。

图4是缸形成部侧的退避槽的放大图，图4（a）是收容转子的插入端外周缘角部的缸形成部侧的退避槽的放大图，图4（b）是收容叶片的插入端外周缘角部的缸形成部侧的退避槽的放大图。

图5是缸形成部侧的退避槽的放大图，图5（a）表示横跨从后侧块形成部到缸形成部的内周面形成的缸形成部侧的退避槽，图5（b）表示仅形成在缸形成部的内周面上的缸形成部侧的退避槽，图5（c）是表示仅形成在后侧块形成部上的缸形成部侧退避槽的图。

图6（a）是表示有关本发明的压缩机的从后侧观察的将壳体形成部部分切开的状态的立体图，图6（b）、图6（c）是壳体形成部侧的退避槽的放大图。

图7是表示壳体形成部侧的退避槽的形状的放大图，图7（a）表示横跨前头和壳体形成部而形成的壳体形成部侧的退避槽，图7（b）表示仅形成在前头侧的缸形成部侧的退避槽，图7（c）是表示仅形成在壳体形成部侧的壳体形成部侧的退避槽的图。

图8是表示有关实施例2的叶片型压缩机的被切断以使吐出路径呈现的侧截面的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的叶片型压缩机进行说明。

［实施例1］

在图1及图2中，表示适合于以冷媒为动作流体的冷冻循环的叶片型压缩机。该叶片型压缩机1具有构成压缩室19的缸形成部8a、可旋转地收容在该缸形成部8a内、固定在驱动轴3上的转子4、插入在设于该转子4上的多个叶片槽5中的叶片6、固定在缸形成部8a的后侧端面上的后侧块形成部8b、和包围缸形成部8a的前侧端面及外周面、嵌合在后侧块形成部8b上的第2机壳部件9而构成。

后侧块形成部8b在收容转子4的缸形成部8a的后侧连续而一体地形成，构成与缸形成部8a一起形成压缩室19的第1机壳部件8。

第2机壳部件9将抵接在缸形成部8a的前侧端面上的前侧块形成部9a、和沿驱动轴3的轴向延伸设置、包围缸及后侧块形成部8b的外周面而形成的壳体形成部9b一体化而构成。

即，通过将第1机壳部件8和第2机壳部件9组装而构成机壳2，第2机壳部件9在内部形成有嵌合第1机壳部件8的嵌合空间9m，通过前侧块形成部9a将缸形成部8a的前侧封闭，并且通过使第1机壳部件8嵌合到该嵌合空间9m中而将壳体形成部9b的后侧封闭。

驱动轴3经由平面轴承可旋转地支承在第2机壳部件9的前侧块形成部9a和后侧块形成部8b上。在第2机壳部件9上，形成有动作流体（冷媒气体）的吸入口12及吐出口11、和连通到吸入口12、与形成在缸形成部8a上的凹部13一起构成的吸入空间14。此外，由缸形成部8a和第2机壳部件9的壳体形成部9b划分成后述的吐出空间15，该吐出空间15经由形成在第1机壳部件8的后侧块形成部8b上的油分离器16连通到吐出口11。

由缸形成部8a包围的空间和转子4的截面形成为正圆状，缸形成部8a的轴中心和转子4的轴中心错开设置（仅错开缸形成部8a的内径与转子4的外径的差的1/2而设置），以使转子4的外周面与缸形成部8a的内周面8w在周向的一处抵接，在缸形成部8a的内周面8w与转子4的外周面之间划分成了压缩空间18。该压缩空间18被叶片6分隔而形成多个压缩室19，各压缩室19的容积随着转子4的旋转而变化。

如图3及图4（a）、图4（b）所示，在从相对于转子4的轴向垂直形成的后侧块形成部8b向相对于转子4的轴向平行形成的缸形成部8a的内周面8w转移的内周缘角部8x上，可收容转子4的插入端外周缘角部4k及叶片6的插入端外周缘角部6k而以大致截面半圆弧状设有缸形成部侧的退避槽8z。

这里，缸形成部侧的退避槽8z如果设想通过车床加工形成，则为了能够使在缸形成部侧的退避槽8z与内周缘角部8x之间形成的间隙最小，如图5（a）所示，优选地横跨从后侧块形成部8b到缸形成部8a的内周面8w而形成，但如图5（b）、图5（c）所示，也可以仅形成在后侧块形成部8b上，也可以仅形成在缸形成部8a的内周面8w上。

第2机壳部件9在一体化在前侧块形成部9a上的凸台部9c上，旋转自如地外装着对驱动轴3传递旋转动力的滑轮20，从该滑轮20经由电磁离合器21将旋转动力传递给驱动轴3。

进而，如图6（a）、图6（b）及图6（c）所示，在从前侧块形成部9a向壳体形成部9b转移的部位的内周缘角部9s上，可收容第1机壳部件8的凸缘部8c的前端外周缘角部8k而以大致截面半圆弧状形成有壳体形成部侧的退避槽9x。

此外，壳体形成部侧的退避槽9x为了能够使形成在退避槽9x与内周缘角部9s之间的间隙成为最小，如图7（a）所示，优选地横跨前侧块形成部9a与壳体形成部9b而形成，但如图7（b）、图7（c）所示，也可以仅形成在前侧块形成部9a上，也可以仅形成在壳体形成部9b上。

缸形成部8a在其两端部上形成有向径向突出的凸缘部8c、8d。前侧的凸缘部8c形成为匹配于第2机壳部件9的内周形状的形状，嵌入到第2机壳部件9的内侧而抵接在前侧块形成部9a的端面上，此外，后侧的凸缘部8d也形成为匹配于第2机壳部件9的内周形状的形状，嵌入到第2机壳部件9的内侧，通过O形环等密封部件将与壳体形成部9b之间气密良好地密封。

在缸形成部8a的周面上，设有对应于压缩空间18而连通到吸入空间14的吸入端口22、和与吐出空间15连通的吐出端口23。因而，如果使缸形成部8a嵌入到第2机壳部件9中，则吸入空间14经由吸入端口22连通到压缩室19，在缸形成部8a的外周面与壳体形成部9b的内周面之间，形成有两侧端被凸缘部8c、8d划分成的吐出空间15，该吐出空间15能够经由吐出端口23连通到压缩室19。并且，吐出端口23由收容在吐出空间15中的吐出阀24开闭。

该吐出空间15以突设在缸形成部8a的吐出端口23的附近的隔壁25为边界，从设有吐出阀24的部位起遍及缸形成部8a的大致整周设置，在相对于隔壁25与设有吐出端口23的一侧相反侧，经由形成在凸缘部8d上的通孔26连通到油分离器16，经该油分离器16连通到吐出口11。

此外，吐出空间15通过使缸形成部8a的外周面与第2机壳部件9的内周面之间间隔在周向上变化，使动作流体的通路截面的大小在周向上反复变化而构成。

具体而言，如图2（b）及图6（a）所示，在缸形成部8a的外周面上隔开间隔而设有抵接在壳体形成部9b的内面上的多个（在该例中是3个）凸部8aa，进而，在各个凸部8aa上设有缝隙8ab，动作流体仅经由该缝隙8ab在吐出空间15中移动。

油分离器16是一体形成在后侧块形成部8b上的部件，具备油分离室28，所述油分离室28在连通到形成在凸缘部8d上的通孔26的圆柱状的空间中形成，在该油分离室28中同轴地配设与后侧块形成部8b一体形成的大致圆筒状的分离筒（分离管）29而构成。

油分离室28沿相对于上述驱动轴3的轴向大致正交的方向延伸设置，并且形成为，使其轴线相对于铅直线斜向倾斜，上端部经由分离筒29连通到上述第2机壳部件9的吐出口11，下端部向后侧块形成部8b的侧面开口。并且，该油分离室28的下端部的开口部被第2机壳部件9的壳体形成部9b气密良好地封闭。在该例中，壳体形成部9b以能够收容后侧块形成部8b整体的程度沿轴向延伸设置，油分离室28在压缩机的轴向的前后被设在后侧块形成部8b的周向的O形环等密封部件将与第2机壳部件9的壳体形成部9b之间气密良好地密封。

因而，流入到油分离室28中的动作流体绕收容在该油分离室28中的分离筒29回转，在此过程中混在一起的油被分离，将分离了油之后的吐出气体经由分离筒29向吐出口11送出。此外，分离后的油经由连通到油分离室28的下端部而形成在第1机壳部件8与第2机壳部件9之间的未图示的油排出孔积存在形成于第1机壳部件8的底部上的油储存室中，然后被经由油返回通路送回到压缩机的润滑部分。

在以上的结构中，来自未图示的动力源的旋转动力被经由滑轮20及电磁离合器21传递给驱动轴3，如果转子4旋转，则从吸入口12流入到吸入空间14中的动作流体经由吸入端口22被吸入到压缩空间18中。由压缩空间18内的叶片6分隔的压缩室19的容积随着转子4的旋转而变化，所以关入在叶片6间的动作流体被压缩，被从吐出端口23经由吐出阀24吐出到吐出空间15中。被吐出到吐出空间15中的动作流体沿着缸形成部8a的外周面（沿着第2机壳部件9的壳体形成部9b的内周面）沿周向移动，以通过缸形成部8a的下侧的方式大致绕缸形成部8a的周围一周而经由形成在凸缘部8d上的通孔26被导入到一体形成在后侧块形成部8b上的油分离器16的油分离室28中，在进行油分离后被从吐出口11向外部回路吐出。

因而，在上述压缩机中，后侧块形成部8b在收容转子4的缸形成部8a的后侧连续而一体地形成，构成与缸形成部8a一起形成压缩室19的第1机壳部件8，将该第1机壳部件8构成为，收容在一体地形成有前侧块形成部9a和壳体形成部9b的第2机壳部件9中，所以能够削减压缩机的部件件数，并且不需要各部件的组装精度的管理。

此外，在缸形成部8a的外周面与壳体形成部9b的内周面之间形成有两侧端由凸缘部8c、8d划分成的吐出空间15，该吐出空间15能够经由吐出端口23连通到压缩室19，所以即使在由第1机壳部件8和第2机壳部件9构成机壳2的情况下也能够实现吐出空间15的确保。

此外，由于在第2机壳部件9的第2角部上形成有壳体形成部侧的退避槽9x，所以能够不与第1机壳部件8干涉而嵌合，能够实现制造工时数的减少。

进而，通过在缸形成部8a的角部上形成缸形成部侧的退避槽8z，能够不与转子的插入端外周缘角部4k及叶片的插入端外周缘角部6k干涉而嵌合，所以能够实现制造工时数的减少。

［实施例2］

此外，在实施例1中，表示了通过一体地形成了缸形成部8a和后侧块形成部8b的第1机壳部件8、与一体地形成了前侧块形成部9a和壳体形成部9b的第2机壳部件9嵌合而构成机壳2的叶片型压缩机的例子，但也可以将由一体地形成了缸形成部8a和前侧块形成部9a的第1机壳部件8、和一体地形成了后侧块形成部8b和壳体形成部9b的第2机壳部件9构成的机壳2应用到叶片型压缩机中。

具体而言，如图8所示，第1机壳部件8将前侧块形成部9a和缸形成部8a一体地形成而构成，此外，第2机壳部件9将后侧块形成部8b和壳体形成部9b一体地形成而构成。

此外，在第1机壳部件中，在从相对于转子4的轴向垂直形成的前侧块形成部9a向相对于转子4的轴向平行形成的缸形成部8a的内周面8w转移的内周缘角部8x上，可收容转子4的插入端外周缘角部4k及叶片6的插入端外周缘角部6k而设有与实施例1所示的同样的缸形成部侧的退避槽8z。

此外，第2机壳部件9由后侧块形成部8b和壳体形成部9b形成嵌合空间9m以将缸形成部8a的后侧封闭，通过将第1机壳部件8嵌合到该嵌合空间9m中以将缸形成部8a的前侧封闭，构成机壳2。

进而，在第2机壳部件9中，在从后侧块形成部8b向壳体形成部9b转移的内周缘角部，形成有与实施例1所示的同样的壳体形成部侧的退避槽9x。

另外，其他结构与上述实施例是同样的，所以对于相同的部位赋予相同的附图标记而省略说明。

在这样的结构的叶片型压缩机1中，形成在第2角部上的壳体形成部侧的退避槽9x能够防止与第1机壳部件8干涉，能够起到与上述结构例同样的作用效果。

附图标记说明

1叶片型压缩机

2 机壳

3 驱动轴

4 转子

4k 转子的插入端外周缘角部

5 叶片槽

6 叶片

6k 叶片的插入端外周缘角部

8 第1机壳部件

8a 缸

8b 后侧块形成部

8c、8d 凸缘部

8z 缸形成部侧的退避槽

9 第2机壳部件

9a 前侧块形成部

9b 壳体形成部

9x 壳体形成部侧的退避槽

11 吐出口

15 吐出空间

16 油分离器

19 压缩室

23 吐出端口

24 吐出阀

26 通孔

Claims (3)

1.一种叶片型压缩机，其特征在于，

将第1机壳部件与第2机壳部件组合而构成机壳，所述第1机壳部件一体地形成有缸形成部和第1侧块形成部，所述第1侧块形成部将上述缸形成部的轴向的一端侧封闭，所述第2机壳部件一体地形成有壳体形成部和第2侧块形成部，所述壳体形成部将上述第1机壳部件的外周面包围，所述第2侧块形成部将上述缸形成部的轴向的另一端侧封闭；

具备旋转自如地支承在上述第1侧块形成部和上述第2侧块形成部上的驱动轴、固装在上述驱动轴上并可旋转地收容在上述缸形成部内的转子、和滑动自如地插入在设于上述转子上的多个叶片槽中的叶片；

在上述缸形成部的内周面与上述转子的外周面之间，形成有轴向的两侧被上述第1侧块形成部和上述第2侧块形成部封闭、并且内部被上述叶片分隔为多个压缩室的压缩空间，

在从上述第1侧块形成部向上述缸形成部转移的部位的内周缘角部上，形成有避免与插入在上述缸形成部中的上述转子的插入端外周缘角部及上述叶片的插入端外周缘角部的接触的退避槽，

由上述缸形成部包围的空间的截面形成为正圆状。

2.如权利要求1所述的叶片型压缩机，其特征在于，上述第1机壳部件的上述缸形成部在轴向的两端部上具有沿径向延伸设置、抵接在上述壳体形成部的内周面上的一对凸缘部，在上述缸形成部的外周面与上述壳体形成部的内周面之间，形成有轴向的两侧被上述一对凸缘部封闭、收容吐出阀并经由由上述吐出阀开闭的吐出端口与上述压缩室连通的吐出空间。

3.如权利要求1或2所述的叶片型压缩机，其特征在于，在从上述第2侧块形成部向上述壳体形成部转移的部位的内周缘角部上，形成有避免与上述第1机壳部件的缸形成部的前端外周缘角部的接触的退避槽。