CN103321906A - 涡旋压缩机及其涡旋盘的加工方法 - Google Patents

Abstract

一种涡旋压缩机及其涡旋盘的加工方法，该涡旋压缩机在设置于涡卷状卷体（14B、15B）的高位及低位的齿顶面（14H、14I、15H、15I）的叶端密封槽（14L、14M、15L、15M）内嵌合有叶端密封件（17A、17B、18A、18B）。而且，叶端密封件（17A、17B、18A、18B）中的一端部通过回转涡旋盘的公转回转驱动而与对方的涡旋盘的齿底面反复接触、非接触。另外，在成为悬臂状态的叶端密封件（17B、18B）的一端部设有从其背面沿铅垂方向延伸的突起（29）。此外，在该叶端密封件（17B、18B）所嵌合的叶端密封槽（14M、15M）的一端部底面穿设有嵌合、卡定突起（29）的孔部（28）。

Description

涡旋压缩机及其涡旋盘的加工方法

技术领域

本发明涉及在固定涡旋盘及回转涡旋盘的沿着涡卷方向的任意位置设有台阶部的涡旋压缩机及其涡旋盘的加工方法。

背景技术

在涡旋压缩机领域，公知的是如下的所谓的带阶梯涡旋压缩机，即，在固定涡旋盘及回转涡旋盘的涡卷状卷体的齿顶面及齿底面的沿着涡卷方向的任意位置分别设有台阶部，以该台阶部为边界，涡卷状卷体的外周侧的卷体高度比内周侧的卷体高度高。该涡旋压缩机能够将被压缩性流体沿涡卷状卷体的周方向及高度方向这双方进行三维压缩，因此不增大涡卷状卷体的圈数，就能够增大设计容积比，能够将涡旋压缩机小型高性能化。

在这种带阶梯涡旋压缩机中，为了降低自涡卷状卷体的叶端面的气体泄漏，在涡卷状卷体的高位的齿顶面及低位的齿顶面分别设有叶端密封件。但是，设置于低位的齿顶面的叶端密封件的外周侧端部会因对方的涡旋盘的涡卷状卷体的设置于齿底面的台阶部而相对于齿底面反复接触、非接触。此时，叶端密封件成为悬臂状态而挠曲，由此从密封槽浮起而啮入台阶部，有可能折损。因此，通常将叶端密封件的外周侧端部设置为远离台阶部。

另外，关于设置于回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面的叶端密封件，也在其内周侧端部，因回转涡旋盘的公转回转驱动，而回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面横切设置于固定涡旋盘的齿底面的中心部位的排出口，重复开闭。这时，叶端密封件成为悬臂状态而挠曲，由此从密封槽浮起而啮入排出口，有可能产生同样的问题。因此，将叶端密封件的内周侧端部设置在从涡卷状卷体的低位的齿顶面的内周侧端部向外周侧离开规定距离的外周侧位置。

同样，关于设置于固定涡旋盘及／或回转涡旋盘的涡卷状卷体的高位的齿顶面的叶端密封件也如此，其外周侧端部在相对于对方的涡旋盘的齿底面而反复脱离、接触时，成为悬臂状态而挠曲，由此有可能从密封槽浮起而啮入涡卷状卷体和端板之间。因此，将其外周侧端部设置在从涡卷状卷体的高位的齿顶面的外周侧端部向内周侧离开规定距离的内周侧位置。

另一方面，专利第3881861号公报、特开平8－28461号公报公开的是：在台阶部也设有叶端密封件的涡旋压缩机、将其叶端密封件与高位及／或低位的齿顶面的叶端密封件一体化而成的涡旋压缩机、通过将在设置于台阶部的叶端密封件的一端设置的凸部与凹部嵌合来防止脱离的涡旋压缩机、通过将设置于台阶部的叶端密封件与开口部狭窄且将进深侧加宽的槽嵌合来防止脱离的涡旋压缩机、通过由一方的叶端密封件的端面按压另一方的叶端密封件的前端或者将一方的叶端密封件的端部和另一方的叶端密封件的端部组合成钩形来防止台阶部的叶端密封件的脱离、成为悬臂状态的叶端密封件的浮起的涡旋压缩机。

另外，日本特开平6－42472号公报公开的是如下的涡旋压缩机，即，在叶端密封件的背面设有以其宽度为直径的一个以上的突起部，将该突起部与设置于密封槽的底面的凹部嵌合，防止经由密封槽的气体泄漏。日本特开平6－330872号公报公开的是如下的涡旋压缩机，即，使背面设有突起的叶端密封件弹性位移而与密封槽嵌合，然后用其复原力使突起与设置于密封槽的底面的凹部压接，在组装时，可将叶端密封件保持在槽内。另外，日本特开2005－351111号公报公开的是如下的涡旋压缩机，即，通过在叶端密封件和密封槽的内周侧端部设置相互嵌合的凸部和凹部，来将叶端密封件延长设置到涡卷状卷体的内周侧端部，实现压缩效率的提高，且防止其浮起引起的破损。

专利第3881861号公报、特开平8－28461号公报公开的是如下的涡旋压缩机，即，通过将设置于涡卷状卷体的齿顶面侧的台阶部夹入而在其高位的齿顶面侧及低位的齿顶面侧以及台阶部分别设置叶端密封件，能够降低在台阶部附近自叶端面的气体泄漏。但是，仅将高位及／或低位的齿顶面侧的叶端密封件和台阶部的叶端密封件一体化，难以防止叶端密封件的浮起。另外，存在如下课题：在高位及／或低位的齿顶面侧的叶端密封件受到密封槽方向的力时，有可能在台阶部的叶端密封件部分发生折损等。

另外，公开了一种通过将台阶部的叶端密封件与入口狭窄的槽嵌合来实现防脱离的涡旋压缩机。但是，这种槽需要加工工时，因此不适合批量化生产。另外，公开了一种如下所述的涡旋压缩机，即，在仅在高位及低位的齿顶面设有叶端密封件的情况下，为了防止设置于低位的齿顶面的叶端密封件的外周侧端部的浮起，设有以到达台阶部的方式挖掘密封槽而形成的凹部，将叶端密封件的一端延长而嵌入该凹部。但是，在这种情况下，也由于凹部的加工需要工时，因此不适合批量化生产。

此外，作为防止成为悬臂状态的叶端密封件的浮起的技术，日本特开2005－351111号公报公开的是在叶端密封槽内设有向前端侧的插入孔、侧槽且将设置于叶端密封件的舌状部、凸缘部嵌入的技术。但是，具有密封槽的加工复杂化等课题。这样，在为了降低自齿顶面的气体泄漏而将叶端密封件一直设置到卷体齿顶面的内周侧端部或外周侧端部的情况下，能够可靠地防止成为悬臂的叶端密封件的浮起，且适合批量化生产条件，实际上这种技术尚未确立，正处于寻求其早期确立的状况。

发明内容

本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于，提供一种涡旋压缩机及其涡旋盘的加工方法，在带阶梯涡旋压缩机中，能够防止叶端密封件的浮起引起的折损，且能够降低自涡卷状卷体的叶端面的气体泄漏，能够提高效率，加工容易，且可预期批量化生产。

为了解决上述的课题，本发明的涡旋压缩机及其涡旋盘的加工方法采用以下单元。

即，本发明第一方式的涡旋压缩机在固定涡旋盘及回转涡旋盘的涡卷状卷体的齿顶面及齿底面的沿着涡卷方向的位置分别设有台阶部，以该台阶部为边界，所述涡卷状卷体的外周侧的卷体高度形成为比内周侧的卷体高度高，并且在设置于该涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面的叶端密封槽内分别嵌合有叶端密封件，其中，所述叶端密封件中的一端部因所述回转涡旋盘的公转回转驱动而与对方的涡旋盘的齿底面反复接触、非接触并成为悬臂状态的叶端密封件的所述一端部设有从所述叶端密封件的背面沿铅垂方向延伸的突起，在该叶端密封件所嵌合的所述叶端密封槽的一端部底面穿设有嵌合、卡定该突起的孔部。

根据该方式，涡旋压缩机在固定及回转涡旋盘的涡卷状卷体的齿顶面及齿底面的沿着涡卷方向的位置分别设有台阶部，在该涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面设有叶端密封件，其中，叶端密封件中的一端部因回转涡旋盘的公转回转驱动而与对方的涡旋盘的齿底面反复接触、非接触并成为悬臂状态的叶端密封件的一端部设有从所述叶端密封件的背面沿铅垂方向延伸的突起，在该叶端密封件所嵌合的叶端密封槽的一端部的底面穿设有嵌合、卡定该突起的孔部，因此即使将设置于涡卷状卷体的齿顶面的叶端密封件的一端部延长设置到因回转涡旋盘的公转回转驱动而与对方的涡旋盘的齿底面非接触并成为悬臂状态的位置，也能够通过设置于其一端部及叶端密封槽的一端部底面的突起和孔部的嵌合、卡定，来防止成为悬臂状态的叶端密封件的一端部的挠曲引起的自叶端密封槽的浮起。因此，将叶端密封件一直设置到齿顶面的端部，通过扩大该设置区域，能够减小自叶端面的气体泄漏，能够实现所谓的带阶梯涡旋压缩机的进一步的效率提高、高性能化。特别是，在低旋转时，吸入压力高的条件下的性能改善效果显著，能够实现带阶梯涡旋压缩机的进一步的小型紧凑化。另外，即使将叶端密封件如上所述地延长设置到端部，也能够可靠地防止该端部的浮起引起的啮入折损事故等。此外，通过设置于叶端密封件的背面及叶端密封槽的底面的铅垂方向的突起及孔部，能够构成所述浮起的防止单元，由于它们能够简易地加工，因此能够充分确保批量生产性。

另外，本发明的第二方式的涡旋压缩机在固定涡旋盘及回转涡旋盘的涡卷状卷体的齿顶面及齿底面的沿着涡卷方向的位置分别设有台阶部，以该台阶部为边界，所述涡卷状卷体的外周侧的卷体高度形成为比内周侧的卷体高度高，并且在设置于该涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面的叶端密封槽内分别嵌合有叶端密封件，其中，设置于所述涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面的所述叶端密封槽设为跨过所述台阶部的连续的叶端密封槽，在该叶端密封槽内嵌合有经由跨过所述台阶部的连结部而一体化的曲柄状的一体型叶端密封件，并且在该一体型叶端密封件的与高位的齿顶面对应的部分的所述台阶部附近位置设有从所述一体型叶端密封件的背面沿铅垂方向延伸的突起，在该一体型叶端密封件所嵌合的高位的齿顶面的所述叶端密封槽的所述台阶部附近位置的底面穿设有嵌合、卡定所述突起的孔部。

根据该方式，涡旋压缩机在固定及回转涡旋盘的涡卷状卷体的齿顶面及齿底面的沿着涡卷方向的位置分别设有台阶部，在该涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面设有叶端密封件，其中，设置于涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面的叶端密封槽设为跨过台阶部的连续的叶端密封槽，在该叶端密封槽内嵌合设置有经由跨过台阶部的连结部而一体化的曲柄状的一体型叶端密封件，并且在该一体型叶端密封件的与高位的齿顶面对应的部分的台阶部附近位置设有从所述一体型叶端密封件的背面沿铅垂方向延伸的突起，在该一体型叶端密封件所嵌合的高位的齿顶面的叶端密封槽的台阶部附近位置的底面穿设有嵌合、卡定该突起的孔部，因此通过将经由跨过台阶部的连结部而一体化的曲柄状的一体型叶端密封件与跨过台阶部而与高位及低位的齿顶面连续设置的叶端密封槽嵌合，从而能够以覆盖涡卷状卷体的齿顶面的夹入有台阶部的内周侧及外周侧的整个区域的方式设置一体型叶端密封件。另外，通过由跨过台阶部的连结部对嵌合于低位的齿顶面的叶端密封槽的叶端密封件的与对方的涡旋盘的齿底面反复接触、非接触的外周侧端部部分进行支承，能够防止该端部部分的挠曲引起的浮起。此外，通过设置于其台阶部附近位置和叶端密封槽的台阶部附近位置的底面的突起和孔部的嵌合、卡定，能够阻止对嵌合于高位的齿顶面的叶端密封槽的叶端密封件附加的叶端密封槽方向的力。因此，将叶端密封件设置于涡卷状卷体的齿顶面的夹入有台阶部的内周侧及外周侧的整个区域，通过扩大该设置区域，能够减小自叶端面的气体泄漏，能够实现所谓的带阶梯涡旋压缩机的进一步的效率提高、高性能化。特别是，在低旋转时，在吸入压力高的条件下的性能改善上有效，能够实现带阶梯涡旋压缩机的进一步的小型紧凑化。另外，通过如上所述地设置一体型叶端密封件，能够防止设置于低位的齿顶面的叶端密封槽的一体型叶端密封件的外周侧端部部分的浮起引起的啮入折损事故等，并且能够防止对嵌合于高位的齿顶面的叶端密封槽的叶端密封件附加的向沿着槽的方向的力引起的一体型叶端密封件的连结部的折损事故等。另外，在这种情况下，能够由一体型叶端密封件的连结部对低位的齿顶面侧的叶端密封件部的浮起进行支承，不需要在设置于高位的齿顶面侧的叶端密封件及在叶端密封槽设置的铅垂方向的突起及孔部以外的嵌合部，由于它们可简单地加工，因此能够充分地确保批量生产性。

另外，本发明第三方式的涡旋压缩机在上述的涡旋压缩机的基础上，跨过所述台阶部的所述叶端密封槽设为以设置于齿顶面侧的所述叶端密封槽的槽宽尺寸为直径的半圆形截面的台阶部叶端密封槽。

根据该方式，由于跨过台阶部的叶端密封槽设为以设置于齿顶面侧的叶端密封槽的槽宽尺寸为直径的半圆形截面的台阶部叶端密封槽，因此能够利用对齿顶面侧的叶端密封槽进行切削加工的立铣刀，在齿顶面侧的叶端密封槽的加工时，同时对台阶部叶端密封槽进行切削加工。因此，即使设有跨过台阶部的连续的叶端密封槽，也能够不使固定涡旋盘及回转涡旋盘的加工特别复杂化，而简化两涡旋盘的加工。

另外，本发明第四方式的涡旋压缩机在上述的涡旋压缩机的基础上，在所述一体型叶端密封件的所述连结部设有以嵌合于所述台阶部叶端密封槽的该一体型叶端密封件的宽度尺寸为直径的半圆形截面的嵌合部。

根据该方式，由于在一体型叶端密封件的连结部设有以嵌合于台阶部叶端密封槽的该一体型叶端密封件的宽度尺寸为直径的半圆形截面的嵌合部，因此通过将该嵌合部与半圆形截面的台阶部叶端密封槽嵌合，能够将一体型叶端密封件相对于设置在高位及低位的齿顶面的连续的叶端密封槽而良好收纳且稳定地嵌合设置，并且以该连结部为支承件，能够防止嵌合于低位的齿顶面的叶端密封件的挠曲引起的浮起。因此，通过良好收纳且稳定地嵌合设置的一体型叶端密封件，能够充分降低台阶部附近的气体泄漏，能够进一步提高所谓的带阶梯涡旋压缩机的性能。

另外，本发明第五方式的涡旋压缩机在上述中的任一方式的涡旋压缩机的基础上，在所述一体型叶端密封件的所述连结部一体成形有以所述涡卷状卷体的齿厚尺寸为直径的半圆形截面的台阶部前端面。

根据该方式，由于在一体型叶端密封件的连结部一体成形有以涡卷状卷体的齿厚尺寸为直径的半圆形截面的台阶部前端面，因此通过一体成形于该叶端密封件的半圆形截面的台阶部前端面，能够将与对方的涡旋盘的涡卷状卷体的设置于齿底面的台阶部之间的啮合面密封。因此，在所谓的带阶梯涡旋压缩机中，能够降低自最易发生气体泄漏的台阶部啮合面的气体泄漏，能够进一步提高带阶梯涡旋压缩机的性能。

另外，本发明第六方式的涡旋压缩机在上述中的任一方式的涡旋压缩机的基础上，所述叶端密封件侧的所述突起设为圆筒状的突起，嵌合、卡定该突起的所述叶端密封槽侧的所述孔部设为圆筒状的孔部。

根据该方式，叶端密封件侧的突起设为圆筒状的突起，嵌合、卡定该突起的叶端密封槽侧的孔部设为圆筒状孔部，因此通过相互嵌合的圆筒状突起相对于圆筒状孔部的卡挂，能够防止叶端密封件的端部的挠曲引起的浮起，并且能够容易进行设置于叶端密封件及叶端密封槽的突起及孔部的设置、加工。即，通常在设为树脂制的叶端密封件上成形突起是没有特别问题的，但设置于金属制涡旋盘的叶端密封槽的孔部需要机械加工（切削加工），将孔部设为圆筒状的情况在加工容易化上有效。因此，即使在叶端密封槽设有孔部，也不会使加工特别复杂化，也能够在叶端密封槽的机械加工的延长线上简易地加工孔部。

另外，本发明第七方式的涡旋压缩机在上述中的任一方式的涡旋压缩机的基础上，所述圆筒状突起及所述圆筒状孔部分别形成为直径与所述叶端密封件的宽度尺寸及所述叶端密封槽的槽宽尺寸相同的突起及孔部。

根据该方式，由于圆筒状突起及圆筒状孔部分别形成为直径与叶端密封件的宽度尺寸及叶端密封槽的槽宽尺寸相同的突起及孔部，因此能够与不具有突起及孔部的结构大致同样地进行叶端密封件相对于叶端密封槽的嵌合，能够通过对叶端密封槽进行切削加工的立铣刀，在槽加工时同时对设置于叶端密封槽的孔部进行加工。因此，即使在叶端密封件及叶端密封槽上设有突起及孔部，也不会使叶端密封件的组装、固定涡旋盘及回转涡旋盘的加工特别复杂化，能够简化两涡旋盘的加工。

另外，本发明第八方式的涡旋压缩机在上述中的任一涡旋压缩机的基础上，在所述叶端密封件中的设置于所述涡卷状卷体的低位的齿顶面的所述叶端密封件的外周侧端部设有所述突起，在对应的所述叶端密封槽的外周侧端部的底面设有所述孔部。

根据该方式，由于在叶端密封件中的设置于涡卷状卷体的低位的齿顶面的叶端密封件的外周侧端部设有突起，在对应的叶端密封槽的外周侧端部的底面设有孔部，因此通过该突起和孔部的嵌合、卡定，能够防止因回转涡旋盘的公转回转驱动而在对方的涡旋盘的齿底面侧的台阶部上移动而相对于齿底面反复接触、非接触并成为悬臂状态的设置于涡卷状卷体的低位的齿顶面的叶端密封件的外周侧端部的挠曲引起的自叶端密封槽的浮起。因此，将叶端密封件一直设置到涡卷状卷体的低位的齿顶面的外周侧端部，通过扩大该设置区域，能够减小自该端部叶端面的气体泄漏，能够实现带阶梯涡旋压缩机的效率提高、高性能化，并且即使将设置于涡卷状卷体的低位的齿顶面的叶端密封件如上所述地延长设置，也能够可靠地防止其端部的浮起引起的啮入折损事故等。

另外，本发明第九方式的涡旋压缩机在上述中的任一涡旋压缩机的基础上，在所述叶端密封件中的设置于所述固定涡旋盘及／或所述回转涡旋盘的涡卷状卷体的高位的齿顶面的所述叶端密封件的外周侧端部附近设有所述突起，在对应的所述叶端密封槽的外周侧端部附近的底面设有所述孔部。

根据该方式，由于在叶端密封件中的设置于固定涡旋盘及／或回转涡旋盘的涡卷状卷体的高位的齿顶面的叶端密封件的外周侧端部附近设有突起，在对应的叶端密封槽的外周侧端部附近的底面设有孔部，因此通过该突起和孔部的相互嵌合、卡定，能够防止因回转涡旋盘的公转回转驱动而与端板外径减小的对方的涡旋盘的齿底面反复脱离、接触并成为悬臂状态的设置于涡卷状卷体的高位的齿顶面的叶端密封件的外周侧端部的挠曲引起的自叶端密封槽的浮起。因此，将叶端密封件靠近设置于固定涡旋盘及／或回转涡旋盘的涡卷状卷体的高位的齿顶面的外周侧端部，通过扩大该设置区域，能够减小自该端部叶端面的气体泄漏，能够实现带阶梯涡旋压缩机的效率提高、高性能化。另外，即使将设置于涡卷状卷体的高位的齿顶面的叶端密封件如上所述地延长设置，也能够可靠地防止其端部的浮起引起的啮入折损事故等。

另外，本发明第十方式的涡旋压缩机在上述中的任一涡旋压缩机的基础上，在所述叶端密封件中的设置于所述回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面的所述叶端密封件的内周侧端部设有所述突起，在对应的所述叶端密封槽的内周侧端部的底面设有所述孔部。

根据该方式，由于在叶端密封件中的设置于回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面的叶端密封件的内周侧端部设有突起，在对应的叶端密封槽的内周侧端部的底面设有孔部，因此通过该突起及孔部的相互嵌合、卡定，能够防止如下情况，即因回转涡旋盘的公转回转驱动而横切设置于固定涡旋盘的齿底面的中心部位的排出口且重复开闭的设置于回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面的叶端密封件的内周侧端部成为悬臂状态，从而挠曲引起的自叶端密封槽的浮起。因此，将叶端密封件一直设置到回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面的内周侧端部，通过扩大该设置区域，能够减小自该端部叶端面的气体泄漏，能够实现带阶梯涡旋压缩机的效率提高、高性能化。另外，即使将设置于回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面的叶端密封件如上所述地延长设置，也能够可靠地防止其端部的浮起引起的啮入折损事故等。

另外，本发明第十一方式的涡旋盘的加工方法对上述中的任一涡旋压缩机的所述固定涡旋盘及所述回转涡旋盘的所述涡卷状卷体的所述叶端密封槽进行加工，其中，在用立铣刀对所述叶端密封槽进行切削加工时，通过在穿设于所述槽底面的所述孔部的位置使所述立铣刀向所述孔部的深度方向移动，从而由同一立铣刀同时对所述叶端密封槽和所述孔部进行加工。

根据该方式，在对上述中的任一涡旋压缩机的固定及回转涡旋盘的涡卷状卷体的叶端密封槽进行加工的涡旋盘加工方法中，在用立铣刀对叶端密封槽进行切削加工时，通过在穿设于所述叶端密封槽的槽底面的孔部的位置使立铣刀向孔部的深度方向移动，能够用同一立铣刀同时对叶端密封槽和孔部进行加工，因此使用同一立铣刀，在孔部位置仅使立铣刀向孔部的深度方向移动，就能够同时对具备在因回转涡旋盘的公转回转驱动而叶端密封件的端部成为悬臂状态时防止其端部的挠曲引起的浮起的孔部的叶端密封槽进行加工。因此，能够高效地对具备上述孔部的固定及回转涡旋盘的叶端密封槽进行加工，能够将穿设孔部引起的生产性的下降抑制到最小限度。

另外，本发明第十二方式的涡旋盘的加工方法在上述的涡旋盘的加工方法的基础上，利用所述立铣刀，接着所述齿顶面的所述叶端密封槽的切削加工，同时对设置于所述台阶部的半圆形截面的所述台阶部叶端密封槽进行切削加工。

根据该方式，利用上述的立铣刀，接着齿顶面的叶端密封槽的切削加工，能够同时对设置于台阶部的半圆形截面的台阶部叶端密封槽进行切削加工，因此即使在固定及回转涡旋盘的台阶部设有半圆形截面的台阶部叶端密封槽，也能够利用同一立铣刀，在设置于涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面的叶端密封槽的切削加工的延长线上，同时对台阶部叶端密封槽进行切削加工。因此，即使在设置一体型叶端密封件的情况下，也能够高效地在固定及回转涡旋盘的台阶部加工半圆形截面的台阶部叶端密封槽，能够将在台阶部设置叶端密封槽引起的生产性的下降抑制到最小限度。

根据本发明的涡旋压缩机，即使将设置于涡卷状卷体的齿顶面的叶端密封件的一端部延长设置到因回转涡旋盘的公转回转驱动而与对方的涡旋盘的齿底面非接触而成为悬臂状态的位置，也能够通过设置于其一端部及叶端密封槽的一端部底面的突起和孔部的嵌合、卡定，来防止成为悬臂状态的叶端密封件的一端部的挠曲引起的自叶端密封槽的浮起，因此将叶端密封件一直设置到齿顶面的端部，通过扩大该设置区域，能够减小自叶端面的气体泄漏，能够实现带阶梯涡旋压缩机的进一步的效率提高、高性能化。特别是，在低旋转时，吸入压力高的条件下的性能改善效果显著，能够实现带阶梯涡旋压缩机的进一步的小型紧凑化。另外，即使将叶端密封件如上所述地延长设置到端部，也能够可靠地防止该端部的浮起引起的啮入折损事故等。另外，通过设置于叶端密封件的背面及叶端密封槽的底面的铅垂方向的突起及孔部，能够构成所述浮起的防止单元，由于它们能够简易地加工，因此能够充分确保批量生产性。

另外，根据本发明的涡旋压缩机，通过将经由跨过台阶部的连结部而一体化的曲柄状的一体型叶端密封件与跨过台阶部而连续设置于高位及低位的齿顶面的叶端密封槽嵌合，能够以覆盖涡卷状卷体的齿顶面的夹入有台阶部的内周侧及外周侧的整个区域的方式设置一体型叶端密封件。另外，通过由跨过台阶部的连结部对嵌合于低位的齿顶面的叶端密封槽的叶端密封部的与对方的涡旋盘的齿底面反复接触、非接触的外周侧端部部分进行支承，能够防止该端部部分的挠曲引起的浮起。另外，通过设置于该台阶部附近位置和叶端密封槽的台阶部附近位置的底面的突起和孔部的嵌合、卡定，能够阻止对嵌合于高位的齿顶面的叶端密封槽的叶端密封部附加的叶端密封槽方向的力，因此将叶端密封件设置于涡卷状卷体的齿顶面的夹入有台阶部的内周侧及外周侧的整个区域，通过扩大该设置区域，能够减小自叶端面的气体泄漏，能够实现带阶梯涡旋压缩机的进一步的效率提高、高性能化。特别是，在低旋转时，在吸入压力高的条件下的性能改善上有效，能够实现带阶梯涡旋压缩机的进一步的小型紧凑化。另外，通过如上所述地设置一体型叶端密封件，能够防止设置于低位的齿顶面的叶端密封槽的一体型叶端密封件的外周侧端部部分的浮起引起的啮入折损事故等，并且能够防止对嵌合于高位的齿顶面的叶端密封槽的叶端密封部附加的向槽方向的力引起的一体型叶端密封件的连结部的折损事故等。另外，在这种情况下，通过一体型叶端密封件的连结部，能够对低位的齿顶面侧的叶端密封部的浮起进行支承，不需要在设置于高位的齿顶面侧的叶端密封件及在叶端密封槽设置的铅垂方向的突起及孔部以外的嵌合部，由于它们能够简单地加工，因此能够充分地确保批量生产性。

另外，根据本发明的涡旋盘的加工方法，使用同一立铣刀，在孔部位置仅使立铣刀向孔部的深度方向移动，就能够同时对具备在因回转涡旋盘的公转回转驱动而叶端密封件的端部成为悬臂状态时防止该端部的挠曲引起的浮起的孔部的叶端密封槽进行加工，因此能够高效地对具备上述孔部的固定及回转涡旋盘的叶端密封槽进行加工，能够将穿设孔部引起的生产性的下降抑制到最小限度。

附图说明

图1是本发明第一实施方式的涡旋压缩机的纵剖面图；

图2是图1所示的涡旋压缩机的固定涡旋盘及回转涡旋盘的立体图（A）及（B）；

图3是图2所示的固定及回转涡旋盘的涡卷状卷体的齿顶面的台阶部附近的放大立体图（A）和其A－A剖面图（B）；

图4是本发明第二实施方式的固定及回转涡旋盘的涡卷状卷体的齿顶面的台阶部附近的放大立体图（A）和其平面图（B）及B－B剖面图（C）；

图5是本发明第三实施方式的固定及回转涡旋盘的涡卷状卷体的高位的齿顶面的外周侧端部的放大平面图（A）和其C－C剖面图（B）；

图6是本发明第四实施方式的回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面的内周侧端部的放大平面图（A）和其D－D剖面图（B）。

标号说明

1 涡旋压缩机

14 固定涡旋盘

14B 固定涡卷状卷体

14D 齿顶面

14E 齿底面

14F、14G 台阶部

14H 高位的齿顶面

14I 低位的齿顶面

14J 低位的齿底面

14K 高位的齿底面

14L、14M 叶端密封槽

14N 台阶部叶端密封槽

15 回转涡旋盘

15B 回转涡卷状卷体

15D 齿顶面

15E 齿底面

15F、15G 台阶部

15H 高位的齿顶面

15I 低位的齿顶面

15J 低位的齿底面

15K 高位的齿底面

15L、15M 叶端密封槽

15N 台阶部叶端密封槽

17、18 一体型叶端密封件（叶端密封件）

17A、17B、18A、18B 叶端密封件

17C、18C 连结部

28、33、35、37 孔部（圆筒状孔部）

29、32、34、36 突起（圆筒状突起）

30 嵌合部

31 台阶部前端面

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

［第一实施方式］

下面，利用图1～图3对本发明的第一实施方式进行说明。

图1表示的是本发明第一实施方式的涡旋压缩机的纵剖面图，图2表示的是其固定涡旋盘的立体图（A）及回转涡旋盘的立体图（B）。

涡旋压缩机1具有构成外壳的壳体2，该壳体2通过用螺栓5将前壳体9和后壳体4一体地紧固固定而构成。

在前壳体3及后壳体4的圆周上的多个部位（例如四个部位）等间隔且一体地形成有紧固用的凸缘3A、4A，通过用螺栓5将该凸缘3A、4A彼此紧固，前壳体3和后壳体4结合为一体。在前壳体3的内部，曲轴（驱动轴）6经由主轴承7及副轴承8被支承为绕其轴线L旋转自如。

曲轴6的一端侧（图1中左侧）形成为小径轴部6A，该小径轴部6A贯通前壳体3而向图1的左侧突出。如众所周知那样，在小径轴部6A的突出部设有接受动力的未图示的电磁离合器、带轮等，从发动机等驱动源经由V型传送带等传递动力。在主轴承7和副轴承8之间设有机械密封件（唇形密封件）9，气密地将壳体2内和大气之间密封。

在曲轴6的另一端侧（图1中右侧）设有大径轴部6B，在该大径轴部6B，以从曲轴6的轴线L偏心规定尺寸的状态一体地设有曲柄销6C。曲轴6中通过大径轴部6B及小径轴部6A经由主轴承7及副轴承8支承于前壳体3，而被支承为旋转自如。在曲柄销6C上，经由驱动衬套10、圆筒环（浮动衬套）11及驱动轴承12连结有后述的回转涡旋盘15，通过曲轴5旋转，回转涡旋盘15被回转驱动。

在驱动衬套10上一体地设有用于去除因回转涡旋盘15被回转驱动而产生的不平衡载荷的配重块10A，与回转涡旋盘15的回转驱动一同回转。另外，在驱动衬套10上且在相对于其中心偏心的位置，设有嵌合曲柄销6C的曲柄销孔10B。由此，嵌合于曲柄销6C的驱动衬套10及回转涡旋盘15受到气体的压缩反力而绕曲柄销6C转动，构成回转涡旋盘15的回转半径可变的众所周知的从动曲柄机构。

另外，在壳体2内组装有由一对固定涡旋盘14及回转涡旋盘15构成的涡旋压缩机构13。固定涡旋盘14由固定端板14A和立设于该固定端板14A的固定涡卷状卷体14B构成，回转涡旋盘15由回旋端板15A和立设于该端板15A的回转涡卷状卷体15B构成。

如图2所示，在固定涡旋盘14及回转涡旋盘15上，在各自的涡卷状卷体14B、15B的齿顶面14D、15D及齿底面14E、15E的沿着涡卷方向的规定位置，分别设有台阶部14F、15F及14G、15G。以该台阶部14F、15F及14G、15G为边界，在齿顶面14D、15D侧，相对于轴线L而言，外周侧的齿顶面14H、15H较高（称为高位的齿顶面14H、15H），另外，内周侧的齿顶面14I、15I较低（称为低位的齿顶面14I、15I）。另外，各自的齿顶面设为相同高度的平坦的面。

另一方面，在齿底面14E、15E侧，相对于轴线L而言，外周侧的齿底面14J、15J较低（称为低位的齿底面14J、15J），另外，内周侧的齿底面14K、15K较高（也称为高位的齿底面14K、15K）。另外，各自的齿底面设为相同高度的平坦的面。由此，各涡卷状卷体14B、15B的外周侧的卷体高度比内周侧的卷体高度高。

固定涡旋盘14及回转涡旋盘15以使其中心分离回转半径ρ的量且使各涡卷状卷体14B、15B的相位错开180度的方式啮合。另外，固定涡旋盘14及回转涡旋盘15以在对方的涡旋盘的齿顶面14D、15D和齿底面14E、15E之间在常温下具有微小的卷体高度方向的间隙的方式组装。由此，如图1所示，在两涡旋盘14、15之间，相对于涡旋盘中心而点对称地形成有由各端板14A、15A和各涡卷状卷体14B、15B隔开的多对压缩室16，并且回转涡旋盘15能够顺利地绕固定涡旋盘14回转。

压缩室16的轴线L方向的高度在各涡卷状卷体14B、15B的外周侧比内周侧的高度高。由此，构成可向各涡卷状卷体14B、15B的周方向及高度方向这双方压缩气体的能够三维压缩的涡旋压缩机构15。在固定涡旋盘14及回转涡旋盘15的各自的涡卷状卷体14B、15B的齿顶面14D、15D设有叶端密封件17、18，该叶端密封件17、18用于对形成于对方的涡旋盘的齿底面14E、15E之间的叶端密封面进行密封。具体而言，叶端密封件17、18分别通过与设置于齿顶面14D、15D的槽嵌合而设置。

固定涡旋盘14经由螺栓27而固定设置于后壳体4的内面。另外，如上所述，回转涡旋盘15设置为，在设置于回旋端板15A的背面的凸台部15C，经由驱动衬套10、圆筒环（浮动衬套）11及驱动轴承12而连结有设置于曲轴6的一端侧的曲柄销60，由此，被回转驱动。

此外，回转涡旋盘15的回旋端板15A的背面支承于前壳体3的止推面3B。另外，构成为，经由设置于该止推面3B和回旋端板15A的背面之间的阻止自转机构19，一边阻止自转一边绕固定涡旋盘14进行公转回转驱动。本实施方式的阻止自转机构19形成为，装入于前壳体3侧的销孔的阻止自转销19B相对于阻止自转环19A的内周面滑动自如地嵌合而成的销环式的阻止自转机构19，所述阻止自转环19A装入于在回转涡旋盘15的回旋端板15A设置的环状孔。

在固定涡旋盘14的固定端板14A的中央部位，开设有将压缩后的制冷剂气体排出的排出口14C，在该排出口14C设有经由保持件20安装于固定端板14A的排出阀21。另外，在固定端板14A的背面侧，以与后壳体4的内面密接的方式夹装有O型密封圈等密封材料22，在与后壳体4的内面之间形成有从壳体2的内部空间区划而成的排出腔室23。由此，成为除了排出腔室23以外的壳体2的内部空间作为吸入腔室24而发挥作用的构成。

吸入腔室24经由设置于前壳体3的吸入口25而吸入从冷冻循环返回的制冷剂气体，经由该吸入腔室24向压缩室16吸入制冷剂气体。在前壳体3和后壳体4之间的接合面夹装有O型密封圈等密封材料26，相对于大气而气密地密封形成于壳体2内的吸入腔室24。

图3（A）、（B）表示的是上述的涡旋压缩机1的固定涡旋盘14及回转涡旋盘15的涡卷状卷体14B、15B的设置于齿顶面14D、15D侧的台阶部14F、15F附近的放大立体图（A）和其A－A剖面图（B）。固定涡旋盘14侧的台阶部14F和回转涡旋盘15侧的台阶部15F本来是反向表示的，但在此，为了方便起见，通过一个台阶部来说明。

在以该固定涡旋盘14及回转涡旋盘15的涡卷状卷体14B、15B的设置于齿顶面14D、15D侧的台阶部14F、15F为边界的高位的齿顶面14H、15H及低位的齿顶面14I、15I，分别设有叶端密封槽14L、15L及14M、15M，在各自的叶端密封槽14L、15L及14M、15M内，分别嵌合设置有叶端密封件17、18。在此，将设置于高位的齿顶面14H、15H侧的叶端密封件设为叶端密封件17A、18A，另外，将设置于低位的齿底面14J、15J侧的叶端密封件设为叶端密封件17B、18B。

如图3（A）、（B）所示，在上述的叶端密封槽14L、15L及14M、15M中，对方的涡旋盘14、15的高位的齿底面14K、15K接触的嵌合设置叶端密封件17B、18B的低位的齿顶面14I、15I侧的叶端密封槽14M、15M设置为一直延伸到台阶部14F、15F的根部。另外，在该叶端密封槽14M、15M的外周侧端部的底面，沿铅垂方向穿设有直径与该叶端密封槽14M、15M的槽宽度尺寸相同的圆筒状的孔部28。

穿设于该叶端密封槽14M、15M的底面的圆筒状的孔部28可通过如下操作来穿设，即，在利用立铣刀对叶端密封槽14M、15M进行切削加工时，在叶端密封槽14M、15M的外周侧端部位置，使立铣刀沿铅垂方向移动相当于孔部28的深度的量。

另一方面，嵌合设置于上述叶端密封槽14M、15M的设置于低位的齿顶面14I、15I侧的叶端密封件17B、18B设为一直延长到低位的齿顶面14I、15I的外周侧端部的长度的叶端密封件，在该外周侧端部的背面，沿铅垂方向突出设置有直径与该叶端密封件17B、18B的宽度尺寸相同的圆筒状的突起29。该突起29与穿设于叶端密封槽14M、15M的底面的圆筒状的孔部28嵌合、卡定。包含叶端密封件17B、18B在内的叶端密封件17、18为PPS等树脂材料制，可与突起29一同通过注射成形而一体成形。

通过上述说明的构成，根据本实施方式，实现下面的作用效果。

从外部的驱动源，经由带轮、电磁离合器等，向曲轴6传递动力，当曲轴6旋转时，经由驱动衬套10、圆筒环（浮动衬套）11及驱动轴承12而回转半径可变地与所述曲柄销6C连结的回转涡旋盘14一边利用销环式的阻止自转机构19阻止自转，一边绕固定涡旋盘15以规定的回转半径进行公转回转驱动。

通过该回转涡旋盘15的公转回转驱动，向形成于半径方向最外周的一对压缩室16内引入吸入腔室24内的制冷剂气体。压缩室16在规定的回转角位置断开吸入，然后一边使该压缩室容积沿周方向及卷体高度方向减小一边向中心侧移动。在这期间，制冷剂气体被压缩，当该压缩室16达到与排出口14C连通的位置时，将排出簧片阀21推开。其结果是，压缩后的高温高压的气体被排出到排出腔室25内，经由该排出腔室25被送出到涡旋压缩机1的外部。

这期间，压缩室16通过固定涡旋盘14及回转涡旋盘15的涡卷状卷体14B、15B的侧面彼此接触实现的侧面密封、对方的涡旋盘14、15的设置于齿顶面14H、15H及14I、15I的叶端密封件17A、18A及17B、18B相对于各涡旋盘的涡卷状卷体14B、15B的齿底面14J、15J及14K、15K接触引起的叶端面密封来密封。而且，尽可能地减小该压缩行程中的密封泄漏与高效率的压缩有关。

在本实施方式中，以设置于对方的涡旋盘14、15的齿底面14E、15E的台阶部14G、15G为边界，在相对于所述高位的齿底面14K、15K反复接触、非接触的固定涡旋盘14及回转涡旋盘15的涡卷状卷体14B、15B的低位的齿顶面14I、15I的外周侧端部，设有一直延长到台阶部14F、15F的根部的叶端密封槽14M、15M。另外，在该叶端密封槽14M、15M内，嵌合设置有一直延长到低位的齿顶面14I、15I的外周侧端部的叶端密封件17B、18B。因此，能够可靠地降低自低位的齿顶面14I、15I的外周侧端部附近的叶端面的气体泄漏。

另外，在一直延长到低位的齿顶面14I、15I的外周侧端部地设有叶端密封件17B、18B的情况下，会发生由于叶端密封件17B、18B的一端部相对于高位的齿底面14K、15K重复接触、非接触而成为悬臂状态的情况。但是，即使由于上述的动作而叶端密封件17B、18B的一端部挠曲且要从叶端密封槽14M、15M浮起，也能够如图3（B）中的虚线所示，通过设置于叶端密封槽14M、15M的一端部底面的孔部28和设置于叶端密封件17B、18B的一端部背面的突起29的嵌合、卡定，来防止叶端密封件17B、18B的一端部的挠曲引起的浮起。

因而，将叶端密封件17B、18B一直设置到齿顶面14I、15I的端部，通过扩大该设置区域，能够减小自叶端面的气体泄漏，能够实现所谓的带阶梯涡旋压缩机1的效率提高、高性能化。特别是，在低旋转时，吸入压力高的条件下的性能改善效果显著，能够实现带阶梯涡旋压缩机1的进一步的小型紧凑化。

另外，如上所述，即使将叶端密封件17B、18B延长设置到端部，也能够可靠地防止该端部的浮起引起的啮入折损事故等。

此外，通过设置于叶端密封件17B、18B的背面及叶端密封槽14M、15M的底面的铅垂方向的突起29及孔部28，能够构成所述浮起的防止单元，由于它们能够简易地加工，因此能够充分确保批量生产性。

此外，叶端密封件17B、18B侧的突起29设为圆筒状的突起29，该突起29所嵌合、卡定的叶端密封槽14M、15M侧的孔部28设为圆筒状的孔部28。因此，通过相互嵌合的圆筒状突起29相对于圆筒状孔部28的卡挂，能够防止叶端密封件17B、18B的一端部的挠曲引起的浮起，并且能够容易进行设置于叶端密封件17B、18B及叶端密封槽14M、15M的突起29及孔部28的设置、加工。

即，通常在设为树脂制的叶端密封件17B、18B上成形突起29没有特别问题，但设置于金属制涡旋盘的叶端密封槽14M、15M的孔部28需要机械加工（切削加工），将孔部28设为圆筒状时在加工容易化上有效。因而，即使在叶端密封槽14M、15M内设有孔部28，也不会使加工特别复杂化，能够在叶端密封槽14M、15M的机械加工的延长线上简易地加工孔部28。

另外，圆筒状突起29及圆筒状孔部28设为直径与叶端密封件17B、18B的宽度尺寸及叶端密封槽14M、15M的槽宽尺寸相同的突起29及孔部28。因此，能够与不具有突起29及孔部28的结构大致同样地执行叶端密封件17B、18B相对于叶端密封槽14M、15M的嵌合，并且能够利用对叶端密封槽14M、15M进行切削加工的立铣刀，在槽加工时同时对设置于叶端密封槽14M、15M的孔部28进行加工。因而，即使在叶端密封件17B、18B及叶端密封槽14M、15M内设有突起29及孔部28，也不会使叶端密封件17B、18B的组装、固定涡旋盘14及回转涡旋盘15的加工特别复杂化，能够简化两涡旋盘14、15的加工。

另外，在利用立铣刀对上述叶端密封槽14M、15M进行切削加工时，通过在穿设于该槽底面的孔部28的位置使立铣刀向孔部28的深度方向移动，能够通过同一立铣刀同时加工叶端密封槽14M、15M和孔部28。因此，使用同一立铣刀且在孔部位置仅使立铣刀向孔部28的深度方向移动，就能够同时加工具备孔部28的叶端密封槽14M、15M，该孔部28防止在因回转涡旋盘15的公转回转驱动而叶端密封件17B、18B的端部成为悬臂状态时该端部的挠曲引起的浮起。因而，能够高效地对具备孔部28的叶端密封槽14M、15M进行加工，能够将穿设孔部28引起的生产性的下降抑制到最小限度。

［第二实施方式］

接着，利用图4（A）、（B）、（C）对本发明的第二实施方式进行说明。

本实施方式相对于上述的第一实施方式而言，采用设置于高位的齿顶面14H、15H及低位的齿顶面14I、15I的叶端密封件17A、18A及17B、18B被一体化而成的一体型叶端密封件17、18这一点不同。关于其他点，除下述以外，都与第一实施方式同样，因此省略说明。

在本实施方式中，设置于涡卷状卷体14B、15B的高位的齿顶面14H、15H及低位的齿顶面14I、15I的叶端密封件17A、18A及17B、18B设为以跨过台阶部14F、15F的方式经由连结部17C、18C而一体化的曲柄状的一体型叶端密封件17、18。

另外，为了嵌合设置一体型叶端密封件17、18，设置于高位的齿顶面14H、15H及低位的齿顶面14I、15I的叶端密封槽14L、15L及14M、15M也设为经由跨过台阶部14F、15F的台阶部叶端密封槽14N、15N而连续的叶端密封槽。该台阶部叶端密封槽14N、15N设为以设置于齿顶面侧的叶端密封槽14L、15L及14M、15M的槽宽尺寸为直径的半圆形截面的叶端密封槽，构成为，在利用立铣刀对齿顶面侧的叶端密封槽14L、15L及14M、15M进行切削加工时，能够用该立铣刀同时进行切削加工。

另一方面，一体型叶端密封件17、18的连结部17C、18C的沿着台阶部14F、15F的内面侧设为以叶端密封件17A、18A及17B、18B的宽度尺寸为直径的半圆形截面的嵌合部30，以使其嵌合设置于设为半圆形截面形状的台阶部叶端密封槽14N、15N，并且外面侧设为以涡卷状卷体14B、15B的齿厚尺寸为直径的半圆形截面的台阶部前端面31，这些采用一体成形的构成。

另外，在一体型叶端密封件17、18的与高位的齿顶面14H、15H对应的叶端密封件17A、18A的台阶部14F、15F附近位置，设有从其背面沿铅垂方向延伸的突起32。另外，在该一体型叶端密封件17、18所嵌合的高位的齿顶面14H、15H侧的叶端密封槽14L、15L的台阶部14F、15F附近位置的底面，穿设有嵌合、卡定突起32的孔部33。通过该突起32和孔部33的嵌合、卡定，来阻止对叶端密封件17A、18A施加的向叶端密封槽方向的力，阻止叶端密封件17A、18A沿槽方向移动。

上述突起32及孔部33与上述的第一实施方式的突起29及孔部28同样，设为直径与叶端密封件17A、18A的宽度尺寸及叶端密封槽14L、15L的槽宽尺寸相同的圆筒状的突起32及孔部33。

在本实施方式中，并没有防止在设置于低位的齿顶面14I、15I侧的叶端密封件17B、18B的外周侧端部的背面及该叶端密封件17B、18B所嵌合的叶端密封槽14M、15M的底面的外周侧端部设置与第一实施方式同样的突起29及孔部28，也可以将它们一并设置。

在本实施方式中，将设置于涡卷状卷体14B、15B的高位及低位的齿顶面14H、15H及14I、15I的叶端密封槽14L、15L及14M、15M制成经由跨过台阶部14F、15F的台阶部叶端密封槽14N、15N而连续的叶端密封槽。另外，在该连续的叶端密封槽内嵌合设置有经由跨过台阶部14F、15F的连结部17C、18C而一体化的曲柄状的一体型叶端密封件17、18。此外，在该一体型叶端密封件17、18的与高位的齿顶面14H、15H对应的叶端密封件17A、18A的台阶部14F、15F附近位置，设有从所述叶端密封件17A、18A的背面沿铅垂方向延伸的突起32，在该叶端密封件17A、18A嵌合的叶端密封槽14L、15L的台阶部14L、15L附近位置的底面，穿设有嵌合、卡定突起32的孔部33。

这样，经由跨过台阶部14F、15F的连结部17C、18C而一体化的曲柄状的一体型叶端密封件17、18嵌合设置于经由跨过台阶部14F、15F的台阶部叶端密封槽14N、15N而连续的叶端密封槽14L、15L及14M、15M。由此，能够以覆盖涡卷状卷体14B、15B的齿顶面14H、15H及14I、15I的夹入有台阶部14F、15F的内周侧及外周侧的整个区域的方式设置一体型叶端密封件17、18。

另外，通过由跨过台阶部14F、15F的连结部17C、18C对嵌合设置于低位的齿顶面14I、15I的叶端密封槽14M、15M的叶端密封件17B、18B的与对方的涡旋盘14、15的齿底面14K、15K反复接触、非接触的外周侧端部部分进行支承，能够防止叶端密封件17B、18B的端部部分的挠曲引起的浮起。此外，通过设置于该台阶部14F、15F附近位置和叶端密封槽14L、15L的台阶部14L、15L附近位置的底面的突起32及孔部33的嵌合、卡定，能够阻挡对嵌合设置于高位的齿顶面14H、15H的叶端密封槽14L、15L的叶端密封件17A、18A施加的叶端密封槽方向的力，能够阻止叶端密封件17A、18A的移动。

因此，将一体型叶端密封件17、18设置于涡卷状卷体14B、15B的齿顶面14H、15H及14I、15I的夹入有台阶部14F、15F的内周侧及外周侧的整个区域，通过扩大该设置区域，能够减小涡卷状卷体14B、15B的自叶端面的气体泄漏，由此，能够实现所谓的带阶梯涡旋压缩机1的效率提高、高性能化。特别是，在低旋转时，能够增大吸入压力高的条件下的性能改善效果，能够实现带阶梯涡旋压缩机1的进一步的小型紧凑化。

另外，通过如上所述地设置一体型叶端密封件17、18，能够防止设置于低位的齿顶面14I、15I的叶端密封槽14M、15M的叶端密封件17B、18B的外周侧端部部分的浮起引起的啮入折损事故等。另外，也能够防止对与高位的齿顶面14H、15H的叶端密封槽14L、15L嵌合的叶端密封件17A、18A附加的向槽方向的力造成的一体型叶端密封件17、18的连结部17C、18C的折损事故等。

另外，在这种情况下，能够由一体型叶端密封件17、18的连结部17C、18C对低位的齿顶面14I、15I侧的叶端密封件17B、18B的浮起进行支承。因此，不需要在设置于高位的齿顶面14H、15H侧的叶端密封件17A、18A及设置于叶端密封槽14L、15L的铅垂方向的突起32及孔部33以外的部位设置嵌合部，由于它们能够简易地加工，因此能够充分确保批量生产性。

另外，跨过台阶部14F、15F的台阶部叶端密封槽14N、15N设为以设置于齿顶面侧的叶端密封槽14L、15L及14M、15M的槽宽尺寸为直径的半圆形截面的叶端密封槽。因此，可利用对齿顶面侧的叶端密封槽14L、15L及14M、15M进行切削加工的立铣刀，在齿顶面侧的叶端密封槽14L、15L及14M、15M的加工时同时对台阶部叶端密封槽14N、15N进行切削加工。因而，即使以跨过台阶部14F、15F的方式设有叶端密封槽14L、15L及14M、15M和台阶部叶端密封槽14N、15N，也不会使固定涡旋盘14及回转涡旋盘15的加工特别复杂化，能够简化两涡旋盘14、15的加工。

另外，在一体型叶端密封件17、18的连结部17C、18C设有以嵌合于半圆形截面的台阶部叶端密封槽14N、15N的一体型叶端密封件17、18的宽度尺寸为直径的半圆形截面的嵌合部30。因此，通过将嵌合部30与半圆形截面的台阶部叶端密封槽14N、15N嵌合，能够相对于设置在高位及低位的齿顶面14H、15H及14I、15I的连续的叶端密封槽14L、15L及14M、15M而良好收纳且稳定地嵌合设置一体型叶端密封件17、18。另外，以该连结部17C、18C为支承件，能够防止嵌合于低位的齿顶面14I、15I的叶端密封件17B、18B的挠曲引起的浮起。因而，通过良好收纳且稳定地嵌合设置的一体型叶端密封件17、18，能够充分降低台阶部14F、15F附近的气体泄漏，能够进一步提高带阶梯涡旋压缩机1的性能。

此外，在一体型叶端密封件17、18的连结部17C、18C，一体成形有以涡卷状卷体14B、15B的齿厚尺寸为直径的半圆形截面的台阶部前端面31。因此，通过该半圆形截面的台阶部前端面31，能够将与对方的涡旋盘14、15的涡卷状卷体14B、15B的设置于齿底面14E、15E的台阶部14G、15G之间的啮合面密封。因而，能够降低自位于所谓的带阶梯涡旋压缩机1且最易发生气体泄漏的台阶部啮合面的气体泄漏，能够进一步提高带阶梯涡旋压缩机1的性能。

另外，跨过台阶部14F、15F的台阶部叶端密封槽14N、15N可在用立铣刀对设置于涡卷状卷体14B、15B的高位及低位的齿顶面14H、15H及14I、15I的叶端密封槽14L、15L及14M、15M进行切削加工时，在其延长线上，利用同一立铣刀同时切削加工。由此，即使在设置一体型叶端密封件17、18的情况下，也能够在固定及回转涡旋盘14、15的台阶部14F、15F高效地对半圆形截面的台阶部叶端密封槽14N、15N进行加工。因而，能够将在台阶部14F、15F设置叶端密封槽14N、15N引起的生产率的下降抑制到最小限度。

［第三实施方式］

接着，利用图5（A）、（B）对本发明的第三实施方式进行说明。

本实施方式相对于上述的第一及第二实施方式而言，在设置于高位的齿顶面14H、15H的叶端密封件17A、18A及叶端密封槽14L、15L的外周侧端部设有突起34及孔部35这一点不同。其他点都与第一及第二实施方式同样，因此省略说明。

在本实施方式中，如图5（A）、（B）所示，在设置于涡卷状卷体14B、15B的高位的齿顶面14H、15H的叶端密封槽14L、15L的底面的外周侧端部，沿铅垂方向穿设以叶端密封槽14L、15L的槽宽尺寸为直径的圆筒状的孔部35。另一方面，在嵌合设置于该叶端密封槽14L、15L的叶端密封件17A、18A（包含一体型叶端密封件17、18的叶端密封件17A、18A）的外周侧端部的背面，突出设有沿铅垂方向突出的以叶端密封件17A、18A的宽度尺寸为直径的圆筒状的突起34，设为将该突起34和孔部35嵌合、卡定的构成。

设置于涡卷状卷体14B、15B的高位的齿顶面14H、15H的叶端密封件17A、18A由于固定涡旋盘14及回转涡旋盘15的端板14A、15A的外径因小型化而减小，因此通过回转涡旋盘15的公转回转驱动，其外周侧端部相对于端板14A、15A外周的低位的齿底面14J、15J反复接触、脱离。因此，当将叶端密封件17A、18A接近设置于高位的齿顶面14H、15H的外周侧端部时，叶端密封件17A、18A的外周侧端部就因上述的接触、脱离而成为悬臂状态，但通过突起34和孔部35的嵌合、卡定，如图5（B）所示，能够防止叶端密封件17A、18A的外周侧端部的挠曲引起的浮起。

因而，将叶端密封件17A、18A接近设置于固定涡旋盘14及／或回转涡旋盘15的涡卷状卷体14B、15B的高位的齿顶面14H、15H的外周侧端部，通过扩大该设置区域，能够进一步减小自该端部叶端面的气体泄漏，能够实现带阶梯涡旋压缩机1的效率提高、高性能化。另外，即使将设置于涡卷状卷体14B、15B的高位的齿顶面14H、15H的叶端密封件17A、18A如上所述地延长设置，也能够可靠地防止其端部的浮起引起的啮入折损事故等。本实施方式通过与第一及第二实施方式的并用，能够进一步提高其效果，这是不言而喻的。

［第四实施方式］

接着，利用图6（A）、（B）对本发明的第四实施方式进行说明。

本实施方式相对于上述的第一～第三实施方式而言，在设置于回转涡旋盘15的涡卷状卷体15B的低位的齿顶面15I的叶端密封件18B及叶端密封槽15M的内周侧端部设有突起36及孔部37这一点不同。其他点都与第一～第三实施方式同样，因此省略说明。

在本实施方式中，如图6（A）、（B）所示，在设置于回转涡旋盘15的涡卷状卷体15B的低位的齿顶面15I的叶端密封槽15M的底面的内周侧端部，沿铅垂方向穿设有以叶端密封槽15M的槽宽尺寸为直径的圆筒状的孔部37。另外，在嵌合设置于该叶端密封槽15M的叶端密封件18B（包含一体型叶端密封件18的叶端密封件18B）的内周侧端部的背面，突出设有沿铅垂方向突出的以叶端密封件18B的宽度尺寸为直径的圆筒状的突起36，将该突起36和孔部37嵌合、卡定。

设置于回转涡旋盘15的涡卷状卷体15B的低位的齿顶面15I的叶端密封件18B由于在固定涡旋盘14的中心部位设有排出口14C，因此在齿顶面15I横切排出口14C时，其内周侧端部会相对于固定涡旋盘14的高位的齿底面14K反复接触、非接触。因此，当将叶端密封件18B接近设置于低位的齿顶面15I的内周侧端部时，叶端密封件18B的内周侧端部就因上述的接触、非接触而成为悬臂状态，但通过突起36和孔部37的嵌合、卡定，如图6（B）所示，能够防止叶端密封件18B的内周侧端部的挠曲引起的浮起。

因而，将叶端密封件18B一直设置到回转涡旋盘15的涡卷状卷体15B的低位的齿顶面15I的内周侧端部，通过扩大该设置区域，能够减小自该端部叶端面的气体泄漏，能够实现带阶梯涡旋压缩机1的效率提高、高性能化。另外，即使将设置于回转涡旋盘15的涡卷状卷体15B的低位的齿顶面15I的叶端密封件18B如上所述地延长设置，也能够可靠地防止其端部的浮起引起的啮入折损事故等。

本发明不局限于上述实施方式的发明，在不脱离其精神的范围内，可适当变形。例如，在上述实施方式中，对应用于由外部动力驱动的开放型的涡旋压缩机1的例子进行了说明，当然也可应用于内置有电动机的密闭型涡旋压缩机。

另外，作为阻止自转机构19，对销环式阻止自转机构进行了说明，但也可以采用欧氏环式等其他阻止自转机构，另外，从动曲柄机构也不局限于设为摆动方式的上述实施方式的机构，也可以使用其他方式的从动曲柄机构。

Claims (12)

1.一种涡旋压缩机，其具有：固定涡旋盘及回转涡旋盘，在涡卷状卷体的齿顶面及齿底面的沿着涡卷方向的位置分别设有台阶部，以该台阶部为边界，所述涡卷状卷体的外周侧的卷体高度形成为比内周侧的卷体高度高；叶端密封槽，设置于所述固定涡旋盘及所述回转涡旋盘各自的所述涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面；及叶端密封件，分别与所述固定涡旋盘及所述回转涡旋盘的所述叶端密封槽嵌合，其中，

所述叶端密封件的一端部因所述回转涡旋盘的公转回转驱动而与对方的涡旋盘的齿底面反复接触、非接触并成为悬臂状态，在所述叶端密封件的一端部设有从所述叶端密封件的背面沿铅垂方向延伸的突起，

在该叶端密封件所嵌合的所述叶端密封槽的一端部底面穿设有嵌合、卡定所述突起的孔部。

2.一种涡旋压缩机，其具有：固定涡旋盘及回转涡旋盘，在涡卷状卷体的齿顶面及齿底面的沿着涡卷方向的位置分别设有台阶部，以该台阶部为边界，所述涡卷状卷体的外周侧的卷体高度形成为比内周侧的卷体高度高；叶端密封槽，设置于所述固定涡旋盘及所述回转涡旋盘各自的所述涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面；及叶端密封件，分别与所述固定涡旋盘及所述回转涡旋盘的所述叶端密封槽嵌合，其中，

设置于所述涡卷状卷体的高位及低位的齿顶面的所述叶端密封槽是跨过所述台阶部的连续的叶端密封槽，在该叶端密封槽内嵌合有经由跨过所述台阶部的连结部而一体化的曲柄状的一体型叶端密封件，

在该一体型叶端密封件的与高位的齿顶面对应的部分的所述台阶部附近位置，设有从所述一体型叶端密封件的背面沿铅垂方向延伸的突起，在该一体型叶端密封件所嵌合的高位的齿顶面的所述叶端密封槽的所述台阶部附近位置的底面，穿设有嵌合、卡定所述突起的孔部。

3.如权利要求2所述的涡旋压缩机，其中，

跨过所述台阶部的所述叶端密封槽设为以设置于齿顶面侧的所述叶端密封槽的槽宽尺寸为直径的半圆形截面的台阶部叶端密封槽。

4.如权利要求3所述的涡旋压缩机，其中，

在所述一体型叶端密封件的所述连结部设有以嵌合于所述台阶部叶端密封槽的该一体型叶端密封件的宽度尺寸为直径的半圆形截面的嵌合部。

5.如权利要求2～4中的任一项所述的涡旋压缩机，其中，

在所述一体型叶端密封件的所述连结部一体成形有以所述涡卷状卷体的齿厚尺寸为直径的半圆形截面的台阶部前端面。

6.如权利要求1～4中的任一项所述的涡旋压缩机，其中，

所述叶端密封件侧的所述突起设为圆筒状的突起，嵌合、卡定该突起的所述叶端密封槽侧的所述孔部设为圆筒状的孔部。

7.如权利要求6所述的涡旋压缩机，其中，

所述圆筒状突起及所述圆筒状孔部分别形成为直径与所述叶端密封件的宽度尺寸及所述叶端密封槽的槽宽尺寸相同的突起及孔部。

8.如权利要求1～4中的任一项所述的涡旋压缩机，其中，

在所述叶端密封件中的设置于所述涡卷状卷体的低位的齿顶面的所述叶端密封件的外周侧端部设有所述突起，在对应的所述叶端密封槽的外周侧端部的底面设有所述孔部。

9.如权利要求1～4中的任一项所述的涡旋压缩机，其中，

在所述叶端密封件中的设置于所述固定涡旋盘及／或所述回转涡旋盘的涡卷状卷体的高位的齿顶面的所述叶端密封件的外周侧端部附近设有所述突起，在对应的所述叶端密封槽的外周侧端部附近的底面设有所述孔部。

10.如权利要求1～4中的任一项所述的涡旋压缩机，其中，

在所述叶端密封件中的设置于所述回转涡旋盘的涡卷状卷体的低位的齿顶面的所述叶端密封件的内周侧端部设有所述突起，在对应的所述叶端密封槽的内周侧端部的底面设有所述孔部。

11.一种涡旋盘的加工方法，其对权利要求1～4中的任一项所述的涡旋压缩机的所述固定涡旋盘及所述回转涡旋盘的所述涡卷状卷体的所述叶端密封槽进行加工，其中，

在用立铣刀对所述叶端密封槽进行切削加工时，通过在穿设于所述槽底面的所述孔部的位置使所述立铣刀向所述孔部的深度方向移动，从而由同一立铣刀同时对所述叶端密封槽和所述孔部进行加工。

12.如权利要求11所述的涡旋盘的加工方法，其中，

利用所述立铣刀，接着所述齿顶面的所述叶端密封槽的切削加工，同时对设置于所述台阶部的半圆形截面的所述台阶部叶端密封槽进行切削加工。

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