CN105385481B - 一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法；其中本润滑油添加剂含有如下质量分数的组分：抗氧剂50～70％；抗磨剂10～25％；极压剂5～10％；有机钼5～20％。本润滑油添加剂没有添加常规的诸如矿物或合成的基础油，同时增加了抗氧剂的含量，使得在本润滑油添加剂中，抗氧剂又起着基础油的作用。即通过增加抗氧剂的含量，进而以抗氧剂为载体，不仅可以满足在苛刻工况(如高速、高温、高压)下的抗氧化要求，防止油品因氧化而失效，延长润滑油的使用期限，还可以利用抗氧剂与其它成分的高效协同作用以提高油品的极压抗磨性，本润滑油添加剂还拥有较好的自修复作用。

Description

一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法

技术领域

本发明属于精细化工技术领域，具体涉及一种润滑油添加剂，尤其涉及一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂；本发明还涉及一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法。

背景技术

摩擦磨损是摩擦过程中普遍存在的现象，据统计，世界三分之一以上的一次性能源的损失来自摩擦，因此，减小摩擦与磨损造成的经济损失具有重大的意义。而润滑是降低摩擦、减小或避免磨损的有效技术。目前大多数润滑剂是以加入多种润滑添加剂来提高其性能，而传统的添加剂是通过物理吸附，以及化学反应来实现良好的摩擦学性能，不能做到材料的零磨损和对材料的损伤起到修复作用。润滑添加剂在很大程度上决定了润滑剂的使用性能，开发和研制新型的自修复润滑添加剂，以此来调合润滑油品，从而降低摩擦、减少磨损，对国民经济具有重要意义。

润滑剂在使用过程中受空气中的氧、燃料燃烧产生的副产物(含硫化合物、含氮化合物等)、高温以及一些金属等的催化作用，会发生一系列氧化、聚合、分解等化学变化，导致产生一系列后果，如腐蚀、油品粘度改变、产生漆膜和油泥等。氧化是润滑剂变质劣化的主要原因，它大大缩短了润滑剂的使用寿命，因此，需要抗氧剂来改善润滑剂的氧化安定性，同时为磨损表面提供油膜修复作用，从而进一步改善苛刻工况下摩擦副的减摩抗磨能力。然而，在高速、高温、高压等苛刻的工况下，油品中产生大量的过氧化物、醇及羟基酸等，从而使油品的粘度增长加快，当添加剂中抗氧剂的量较少时，不能满足在苛刻工况下的抗氧化要求，所以需要大量使用复合抗氧剂，提高油品在不同温度下的抗氧化性能，尤其是增强在高温下的抗氧化作用。

不同类型的抗氧剂应用于不同领域，不同类型的抗氧剂对于不同的基础油感受性也不一样。另外，靠单一的抗氧剂已经很难满足日益增长的加工需求，而不同抗氧剂之间的协同作用，不仅可以获得优秀的抗氧性能，还可以获得附加的极压、抗磨和减摩性能。因此针对不同领域的润滑剂，需要选择合适的抗氧剂及其加入量来发展高性能的润滑剂。

据研究发现，以有机钼作为添加剂可以有效降低原本润滑油中硫等有害物质的量，并且较无钼同类润滑油，其燃油经济性良好，可节省燃油3.4％。同时有机钼还是一种具有良好的抗氧与极压作用的多功能润滑添加剂，可以减小硫对金属材料的腐蚀。有机钼以液态形式溶于各种润滑剂中，使润滑部件在缓和工况下在摩擦表面形成一种具有减摩、抗磨作用的物理、化学吸附膜，从而降低了摩擦系数，明显抑制机油升温且具有长期持续的效果和抗氧化功能。在高速、高温、高压等苛刻的工况下，由于摩擦的作用，表面严重受损，形成凹凸不平的磨损表面，有机钼在局部高温高压条件下与磨损表面作用，微凸体被碾压产生塑性变形，通过微流变作用填平凹槽，凹凸不平的摩擦表面再次被磨合形成较平整的摩擦表面，即对摩擦受损表面有一定程度的修复作用，从而降低磨损。

因而有机钼添加剂具有以下优点：1)提高极压抗磨、减少磨损，保护机器和工件；2)降低摩擦系数，降低油品温度，降低噪音，节约燃料；3)良好的抗氧性，抑制油品氧化及粘度增长，延长换油期；4)硫磷含量低，减少腐蚀性，防止尾气催化器中毒，有利排放；5)能够提高其它抗氧剂的效率，在高温条件下不易失去活性；6)对摩擦受损表面有较好的修复作用。在全球环保意识已经日益高涨的今天，有机钼添加剂逐渐得到青睐。

但是现有的润滑油添加剂无法保证其抗氧性、极压抗磨性和自修复性同时达到最佳，需要改进。

发明内容

本发明的目的之一提供一种同时具有较优的抗氧性、极压抗磨性、对磨损表面起到一定程度修复作用的润滑油添加剂，本发明的润滑油添加剂能有效延长机器的使用寿命。

本发明的目的之二是提供一种制备过程简单、易操作的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，由本发明的制备方法制备的润滑油添加剂同时具有较优的抗氧性、极压抗磨性、对磨损表面起到一定程度修复作用。

本发明所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，含有如下质量分数的组分：

其中，在油品中加入抗氧剂，可以抑制油品的氧化过程，钝化金属对氧化的催化作用，起到延长油品使用和保护机器的目的。抗氧剂所占的质量分数优选为60～70％，优选为60～68％，进一步优选为60～65％；具体优选为62％、63％、64％、65％、66％、67％或68％。

其中，抗氧剂的量占整个添加剂的60％以上，远远高于现有技术中抗氧剂的含量(现有技术中，抗氧剂的含量最高不超过添加剂总量的20％)，可以满足在各种工况条件特别是苛刻工况(如高速、高温、高压等)下的抗氧化要求。

抗磨剂可以使润滑剂在轻负荷及中等负荷条件下能在摩擦表面形成薄膜，防止磨损。优选的，抗磨剂的质量分数优选为12～23％，进一步优选为15～20％；具体优选为13％、14％、16％、18％或22％；

极压剂可以使润滑剂在低速高负荷或高速冲击负荷摩擦条件下，即在所谓的极压条件下防止摩擦面发生烧结、擦伤。极压剂的质量分数优选为6～8％，例如5％、6％、7％或8％。

有机钼在局部高温高压条件下与磨损表面作用，微凸体被碾压产生塑性变形，通过微流变作用填平凹槽，凹凸不平的摩擦表面再次被磨合形成较平整的摩擦表面，即对摩擦受损表面有一定程度的修复作用，从而降低磨损。有机钼所占的质量分数优选为5～18％，进一步优选为8～12％；具体优选为6％、8％、11％、13％、16％或18％。

本润滑油添加剂中不含有基础油，同时含有大量的抗氧剂，即本润滑油添加剂以大量的抗氧剂作为基础油成分，对于传统的以极压抗磨剂或石油(合成)基础油为主要成分的添加剂组成思路是一种突破，同时有良好的防止油品因氧化而失效、延长润滑油的使用期限的功效。

上述的表述方式“含有”可以为开放式的表达方式，即本润滑油添加剂除了含有抗氧剂、抗磨剂、极压剂及有机钼外，还含有其他的常规助剂，例如油性剂、抗泡剂等，这些常规助剂的具体添加参考现有技术。另外，“含有”也可以理解为封闭式的表达方式，其相当于“由……组成”。

其中，所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中的一种或两种以上的混合物。

抗氧剂含有至少两种抗氧剂时，构成了复合抗氧剂，通过不同抗氧剂之间的协同作用，可以获得优秀的抗氧性能，同时还可以获得附加的极压、抗磨和减摩擦性能。

其中，所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中三种以上的混合物。

抗氧剂采用三种不同的抗氧剂进行复合，可以提高油品在不同温度下的抗氧化性能，尤其是增强在高温下的抗氧化作用。

其中，所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中三种以上的混合物，其中，必含有2,6-二叔丁基对甲酚、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯。

优选的，抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯这三种抗氧剂的混合物，这三种抗氧剂可分别实现不同温度下的抗氧化性能，从而更可以满足在高速、高温、高压等苛刻工况下的抗氧化性能。

有机钼是一种具有良好的抗氧与极压作用的多功能润滑油添加剂，可以减小硫对金属材料的腐蚀。另外，在高速、高温、高压等苛刻的工况下，摩擦表面严重受损，形成凹凸不平的摩擦表面，有机钼在局部高温高压条件下与磨损表面作用，微凸体被碾压产生塑性变形，通过微流变作用填平凹槽，凹凸不平的摩擦表面再次被磨合形成较平整的摩擦表面，即对摩擦受损表面有一定程度的修复作用，从而降低磨损。

此外，通过抗氧剂与有机钼的协同作用，提高了本润滑油添加剂在不同温度下的抗氧化性能，尤其是高温条件下的抗氧化性能，从而能够使有机钼在苛刻工况下表现出较好的自修复性能。

优选的，所述有机钼为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼或硫化二烷基二硫代氨基甲酸氧钼；

优选的，所述有机钼为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼，不仅具有较好的油溶性以及减摩抗磨性，还在苛刻工况下对摩擦受损表面有较好的修复作用。

其中，所述抗磨剂含有抗磨剂A，所述抗磨剂A为磷酸三苯酯、烷基磷酸酯、聚磷酸、脂肪酸甲基酯、磷酸胺、芳基磷酸胺、有机硫磷化合物、二硫代磷酸酯、有机硼酸酯中的一种或两种以上的混合物。

其中，所述抗磨剂还含有有机锌；

优选的，所述抗磨剂中，有机锌:抗磨剂A的重量比为1～2:1，优选为1.15～1.8:1，进一步优选为1.15～1.5:1，更进一步优选为1.19:1，有机锌:抗磨剂A的重量比还可以为为1.3:1、1.5:1、1.6:1、1.7:1或1.8:1；

优选的，所述有机锌为二戊基二硫代氨基甲酸锌、二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌、二(2-丁基辛基)二硫代磷酸锌中的一种或两种以上的混合物。

其中，所述极压剂为硫化脂肪酸酯、硫化甘油三酯、硫化烃类、硫化脂肪酸中的的一种或两种以上的混合物。

本发明所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，包括如下步骤：按配比将抗氧剂、抗磨剂、极压剂和有机钼混合，加热，搅拌均匀，获得润滑油添加剂；

优选的，所述加热的温度为50～70℃，优选为55～65℃，进一步优选为60～65℃；例如52℃、55℃、62℃、65℃、66℃、67℃、68℃或69℃；

优选的，所述搅拌的时间为30～60min，优选为35～55min，进一步优选为40～50min，更进一步优选为40～45min；例如32min、35min、38min、42min、48min、52min、54min、57min、58min或59min。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本润滑油添加剂没有添加常规的诸如矿物或合成的基础油，同时增加了抗氧剂的含量，使得在本润滑油添加剂中，抗氧剂又起着基础油的作用。即通过增加抗氧剂的含量，进而以抗氧剂为载体，不仅可以满足在苛刻工况(如高速、高温、高压)下的抗氧化要求，防止油品因氧化而失效，延长润滑油的使用期限，还可以利用抗氧剂与其它成分的高效协同作用以提高油品的极压抗磨性，本润滑油添加剂还拥有较好的自修复作用。

总而言之，本润滑油添加剂的优点体现在以下几点：

1、本润滑油添加剂是一种油溶性较好的液体添加剂，与其他润滑油都有较好的相容性，放置2个月以上无变化；

2、本润滑油添加剂本身的极压抗磨性好，通过四球测试可知，添加剂的PB可达212kgf，PD可达500kgf。

3、本润滑油添加剂加入至150SN基础油后，可以有效的提高润滑油的极压抗磨性。

4、本润滑油添加剂使用二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼，不仅具有较好的油溶性以及减摩抗磨性，还在苛刻工况下对摩擦受损表面有较好的修复作用。

5、本润滑油添加剂以大量的抗氧剂作为基础油成分，对于传统的以极压抗磨剂或石油(合成)基础油为主要成分的添加剂组成思路是一种突破，同时有良好的防止油品因氧化而失效、延长润滑油的使用期限的功效。

6、本润滑油添加剂含有多种抗氧剂，从而可以满足不同工况、不同温度范围的抗氧化作用。

7、本润滑油添加剂包含有机钼与大量的抗氧剂，通过抗氧剂与有机钼的协同作用，提高了添加剂在不同温度下的抗氧化性能，尤其是高温条件下的抗氧化性能，从而能够使有机钼在苛刻工况下表现出较好的自修复性能。

8、本润滑油添加剂具有较好的自修复作用，通过四球测试可知，添加到基础油中可以使钢球摩擦表面有较好的修复效果。

9、本润滑油添加剂制备方法简单，在一定温度下通过调和而成，无工业三废产生。

附图说明

图1为实施例4的润滑油添加剂添加至150SN后，在苛刻工况下(载荷为80kgf)刚进行四球测试时钢球放大100倍的SEM图；

图2为实施例4的润滑油添加剂添加至150SN后，在苛刻工况下(载荷为80kgf)刚进行四球测试时钢球放大5000倍的SEM图；

图3为实施例4的润滑油添加剂添加至150SN后，在苛刻工况下(载荷为80kgf)长磨80min后钢球放大200倍的SEM图；

图4为实施例4的润滑油添加剂添加至150SN后，在苛刻工况下(载荷为80kgf)长磨80min后钢球放大5000倍的SEM图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

本实施例的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，由如下质量分数的组分组成：

其中，抗氧剂为三种抗氧剂的混合物，以润滑油添加剂的总质量为100％计，具体含有如下质量分数的三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯55.1％、2,6-二叔丁基对甲酚8.02％、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯3.01％。

抗磨剂A具体为磷酸三苯酯；极压剂具体为硫化脂肪酸酯；有机锌具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌；有机钼具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。

本实施例的润滑油添加剂的制备过程为：按配比将抗氧剂、抗磨剂、极压剂和有机钼混合，加热并控制温度于50～70℃，例如55℃、60℃、65℃，搅拌30～60min，搅拌时间只需满足各组分混合均匀即可，获得润滑油添加剂；

实施例2

本实施例的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，由如下质量分数的组分组成：

其中，抗氧剂为三种抗氧剂的混合物，以润滑油添加剂的总质量为100％计，具体含有如下质量分数的三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯55.1％、2,6-二叔丁基对甲酚8.02％、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯3.01％。

抗磨剂A具体为磷酸三苯酯；极压剂具体为硫化脂肪酸酯；有机锌具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌；有机钼具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。

本实施例的润滑油添加剂的制备过程参考实施例1。

实施例3

本实施例的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，由如下质量分数的组分组成：

其中，抗氧剂为三种抗氧剂的混合物，以润滑油添加剂的总质量为100％计，具体含有如下质量分数的三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯52.99％、2,6-二叔丁基对甲酚7.71％、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯2.89％。

抗磨剂A为两种的混合物，以润滑油添加剂的质量计，具体含有如下质量分数的两种：磷酸三苯酯6.26％和有机硼酸酯3.85％。

极压剂具体为硫化脂肪酸酯；有机锌具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌；有机钼具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。

本实施例的润滑油添加剂的制备过程参考实施例1。

实施例4

本实施例的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，由如下质量分数的组分组成：

其中，抗氧剂为三种抗氧剂的混合物，以润滑油添加剂的总质量为100％计，具体含有如下质量分数的三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯52.99％、2,6-二叔丁基对甲酚7.71％、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯2.89％。

抗磨剂A为两种的混合物，以润滑油添加剂的质量计，具体含有如下质量分数的两种：磷酸三苯酯6.26％和芳基磷酸胺3.85％。

极压剂具体为硫化脂肪酸酯；有机锌具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌；有机钼具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。

本实施例的润滑油添加剂的制备过程参考实施例1。

将本实施例的润滑油添加剂与150SN混合，并在在苛刻工况下(载荷为80kgf)对其进行四球法测定。

图1和图2分别为不同放大倍数下，四球刚开始磨损的钢球SEM图，从图1、图2中都可以看出，磨损表面非常粗糙，凹凸不平，局部剥落明显。

图3和图4分别为不同放大倍数下，长磨80min后的钢球SEM图，磨损表面较光滑，剥落的表面基本被填平，形成较平整的摩擦表面，即对摩擦表面有一定程度的修复作用，从而了延长机器的使用寿命。

实施例5

本实施例的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，由如下质量分数的组分组成：

其中，抗氧剂为三种抗氧剂的混合物，以润滑油添加剂的总质量为100％计，具体含有如下质量分数的三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯44.84％、2,6-二叔丁基对甲酚9.55％、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯3.58％。

抗磨剂A为两种的混合物，以润滑油添加剂的质量计，具体含有如下质量分数的两种：磷酸三苯酯6.75％和芳基磷酸胺4.77％。

极压剂具体为硫化脂肪酸酯；有机锌具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌；有机钼具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。

本实施例的润滑油添加剂的制备过程参考实施例1。

实施例6

本实施例的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，由如下质量分数的组分组成：

其中，抗氧剂为三种抗氧剂的混合物，以润滑油添加剂的总质量为100％计，具体含有如下质量分数的三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯52.99％、2,6-二叔丁基对甲酚7.71％、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯2.89％。

抗磨剂A为两种的混合物，以润滑油添加剂的质量计，具体含有如下质量分数的两种：磷酸三苯酯6.26％和芳基磷酸胺3.85％。

极压剂具体为硫化脂肪酸酯；有机锌具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌；有机钼具体为硫化二烷基二硫代氨基甲酸氧钼。

本实施例的润滑油添加剂的制备过程参考实施例1。

对比例1

与实施例4相比，本实施例的润滑油添加剂的组分的不同之处在于：将实施例4中的抗氧剂替换为基础油150SN，其他助剂的具体物质及含量如同实施例4。

对比例2

本实施例的润滑油添加剂只含有抗氧剂，按质量分数计，抗氧剂含有如下三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯83.33％；2,6-二叔丁基对甲酚12.12％；β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯4.55％。

对比例3

本实施例的润滑油添加剂只含有有机钼，具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。

对比例4

本实施例的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，由如下质量分数的组分组成：

其中，抗氧剂为三种抗氧剂的混合物，以润滑油添加剂的总质量为100％计，具体含有如下质量分数的三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯23.51％、2,6-二叔丁基对甲酚12.54％、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯4.70％。

抗磨剂A为两种的混合物，以润滑油添加剂的质量计，具体含有如下质量分数的两种：磷酸三苯酯10.19％和芳基磷酸胺6.27％。

极压剂具体为硫化脂肪酸酯；有机锌具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌；有机钼具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。

本实施例的润滑油添加剂的制备过程参考实施例1。

采用润滑剂承载能力测定法(四球法)-GB/T-3142测定PB-最大无卡咬负荷，以及PD-烧结负荷。采用润滑剂抗磨损性能测试法(长磨)SH/T-0189测定磨斑大小、摩擦系数及自修复性能研究。

各实施例润滑油添加剂的抗磨极压试验结果如表1：

表1.各实施例润滑油添加剂的抗磨极压试验结果

实施例	PB(kgf)	PD(kgf)
			对比例1	191	400
对比例2	40	126
			对比例3	152	800
对比例4	152	400
			实施例1	152	315
实施例2	171	400
			实施例3	171	400
实施例4	212	500
			实施例5	171	400
实施例6	152	400

从表1可知，通过对比实施例4与对比例1可知，如果用150SN替代抗氧剂作为添加剂的载体，最大无卡咬负荷(PB)会降低两级，烧结负荷(PD)会降低一级，即抗磨极压性能都会变差；

通过对比实施例4与对比例2可知，如果只使用抗氧剂复合物作为添加剂，最大无卡咬负荷(PB)与烧结负荷(PD)都会有较大的降低，即抗磨极压性能都会变差；

通过对比实施例4与对比例3可知，如果只使用二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼作为添加剂，最大无卡咬负荷(PB)会有较大的降低，即抗磨性较差；

通过对比实施例4与对比例4可知，如果降低添加剂中抗氧剂的含量，最大无卡咬负荷(PB)会降低六级，烧结负荷(PD)会降低一级，即抗磨极压性能都会变差；

分别将对比例1～4、实施例4、5、T203B(硼化硫代磷酸锌)分别加入150SN后获得的润滑油的的抗磨极压性如表2所示：

表2.不同的润滑油添加剂与150SN混合后的抗磨极压性

由表2可知，通过对比实施例4与对比例的四球数据，加入实施例4的添加剂后，最大无卡咬负荷(PB)与烧结负荷(PD)都有明显的提高，能明显降低摩擦系数与磨斑大小，且在较高载荷时更能体现其优异性能，很多对比例在高载荷下直接卡死，而实施例4在高载荷下的摩擦系数与磨斑都较小，即实施例4加入到150SN中比对比例有更好的极压抗磨性能。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (19)

1.一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂含有如下质量分数的组分：

所述抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯的混合物；

所述有机钼为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼或硫化二烷基二硫代氨基甲酸氧钼；

所述抗磨剂含有抗磨剂A，所述抗磨剂A为磷酸三苯酯、烷基磷酸酯、聚磷酸、脂肪酸甲基酯、磷酸胺、有机硫磷化合物、有机硼酸酯中的一种或两种以上的混合物；所述抗磨剂还含有有机锌；所述抗磨剂中，有机锌:抗磨剂A的重量比为1～2:1；

所述有机锌为二戊基二硫代氨基甲酸锌、二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌、二(2-丁基辛基)二硫代磷酸锌中的一种或两种以上的混合物；

所述极压剂为硫化脂肪酸酯、硫化烃类、硫化脂肪酸中的一种或两种以上的混合物。

2.根据权利要求1所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述抗氧剂的质量分数为62～68％。

3.根据权利要求1所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述抗磨剂的质量分数为12～23％。

4.根据权利要求3所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述抗磨剂的质量分数为15～20％。

5.根据权利要求1所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述极压剂的质量分数为6～8％。

6.根据权利要求5所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述极压剂的质量分数为7％。

7.根据权利要求1所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述有机钼的质量分数为5～18％。

8.根据权利要求7所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述有机钼的质量分数为10～15％。

9.根据权利要求1所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述有机钼为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。

10.根据权利要求1所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述抗磨剂中，有机锌:抗磨剂A的重量比为1.15～1.8:1。

11.根据权利要求10所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述抗磨剂中，有机锌:抗磨剂A的重量比为1.15～1.5:1。

12.根据权利要求11所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述抗磨剂中，有机锌:抗磨剂A的重量比为1.19:1。

13.根据权利要求1所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述硫化脂肪酸酯选自硫化甘油三酯。

14.一种权利要求1至13任一项所述的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，其特征在于，包含如下步骤：按配比将抗氧剂、抗磨剂、极压剂和有机钼混合，加热，搅拌，获得润滑油添加剂；

所述加热的温度为50～70℃；所述搅拌的时间为30～60min。

15.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，所述加热的温度为55～65℃。

16.根据权利要求15所述的制备方法，其特征在于，所述加热的温度为60～65℃。

17.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，所述搅拌的时间为35～55min。

18.根据权利要求17所述的制备方法，其特征在于，所述搅拌的时间为40～50min。

19.根据权利要求18所述的制备方法，其特征在于，所述搅拌的时间为40～45min。