CN112592752A - 一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法 - Google Patents

一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开的属于润滑油添加剂技术领域，具体为一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法，抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂包括抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼，抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法包括粉末的过滤和混合、液体混合和液体的过滤，将抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼放入搅拌机中进行加热搅拌，可以方便抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼的充分混合，对混合粉末进行过滤可以避免大颗粒的粉末进入混合液体，对混合液体进行过滤可以将混合搅拌时因颗粒粘结而出现的大颗粒过滤，从而避免润滑油添加剂中出现大颗粒物质。

Description

一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及润滑油添加剂技术领域，具体为一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法。
背景技术
润滑油添加剂是指加入润滑油中的一种或几种化合物，它可以使润滑油得到某种新的特性或改善润滑油中已有的一些特性。添加剂按功能分主要有抗氧化剂、抗磨剂、摩擦改善剂(又名油性剂)、极压添加剂、清净剂、分散剂、泡沫抑制剂、防腐防锈剂、流点改善剂、粘度指数增进剂等类型。市场中所销售的添加剂一般都是以上各单一添加剂的复合品，所不同的就是单一添加剂的成分不同以及复合添加剂内部几种单一添加剂的比例不同而已。
现有的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂只是将几种单一的润滑油添加剂进行简单的混合，多种润滑油添加剂之间不能充分融合，这导致润滑油添加剂难以产生相应的作用，且现有的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂在制备时没有对润滑油添加剂进行过滤，这导致润滑油添加剂中存在较大的颗粒，这些颗粒会增加机械的磨损。
发明内容
本发明的目的在于提供一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的现有的抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂效果不好的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，所述抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂包括抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼，所述抗氧剂包括有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素，所述极压抗磨剂包括三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡，所述有机钼包括二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼，所述抗氧剂的质量份数为36％～43％，所述极压抗磨剂的质量分数为42％～52.5％，所述聚异丁烯丁二酰亚胺的质量分数为10％～15％，所述有机钼的质量份数为1‰～5‰。
优选的，所述有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素的质量比为1～3：2～5：7～12：4～18。
优选的，所述三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡的质量比为3～17：2～13：5～7：3～5：4～9。
优选的，所述二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼的质量比为1～4：2～7。
优选的，所述有机铜为硫酸铜复合物和铜盐磺酸钙复合物中的一种或两种。
优选的，所述硫酸铜复合物和铜盐磺酸钙复合物的质量之比为3：7。
一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，该抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法如下：
步骤一：使用研磨机分别对有机铜、硼酸锌和有机钼进行研磨，研磨后分别对有机铜、硼酸锌和有机钼粉末进行过滤，过滤后按质量配比将机铜、硼酸锌和有机钼粉末放入粉末搅拌机中进行混合；
步骤二：将聚异丁烯基加入液体搅拌机中，然后将液体搅拌机升温至40℃～50℃，然后向液体搅拌机中添加芳基磷酸酯和三烷基硼酸酯并搅拌，10min将液体搅拌机升温至60℃～80℃，然后向液体搅拌机中添加双酚单丙烯酸酯并搅拌，8～12min后，将液体搅拌机升温至85℃～90℃，然后向液体搅拌机中添加氯化石蜡并搅拌，当氯化石蜡完全溶解后向液体搅拌机中添加步骤一中的混合粉末，同时将聚异丁烯丁二酰亚胺也添加到液体搅拌机中，30～40min后，将液体搅拌机降温至45℃～60℃，然后向液体搅拌机中添加二氢杨梅素和硫化异丁烯并搅拌，15～20min后排出液体搅拌机的混合液体；
步骤三：对步骤二中排出的混合液体进行过滤，过滤后的液体即为润滑油添加剂。
优选的，所述步骤一中过滤后的混合粉末的粒子直径小于0.3um，所述步骤三中润滑油添加剂中的粒子直径小于0.4um。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)将抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼放入搅拌机中进行加热搅拌，可以方便抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼的充分混合；
2)对混合粉末进行过滤可以避免大颗粒的粉末进入混合液体，对混合液体进行过滤可以将混合搅拌时因颗粒粘结而出现的大颗粒过滤，从而避免润滑油添加剂中出现大颗粒物质。
附图说明
图1为本发明生产流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂包括抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼，润滑油会因为氧化的作用而缩短寿命，抗氧剂可以显著提高油品的氧化安定性，正常载荷下作相对运动的两个金属表面完全被润滑油膜隔开，没有金属的直接接触，随着载荷的增加，金属表面之间的油膜厚度逐渐减薄，当载荷增至一定程度，连续的油膜被金属表面的峰顶破坏，局部产生金属表面之间的直接接触，金属表面直接接触，产生大量的热，从而导致机械的磨损增大，氯类、硫类可提高润滑脂的耐负荷能力，防止金属表面在高负荷条件下发生烧结、卡咬、刮伤，而磷类、有机金属盐类具有较高的抗磨能力，可防止或减少金属表面在中等负荷条件下的磨损，聚异丁烯基丁二酰亚胺是以高活性聚异丁烯为原料、采用热加合工艺制备的无灰分散剂，具有良好的清净分散性，可抑制发动机活塞上积炭和漆膜的生成，有机钼的在摩擦表面中的高负荷压力的各点尖端，发生化学反应，促使有机钼分解，分解出MOS2和某些磷化物、硫化物、氮化物等，这些产物分散在油溶剂中，吸附并沉积在摩擦面上，MOS2形成膜覆盖在抗磨损层上，从而达到减摩、抗磨、润滑的作用，抗氧剂包括有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素，聚异丁烯基由低分子质量的聚异丁烯和3-叔丁基-4-羟基苯基合成，极压抗磨剂包括三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡，有机钼包括二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼，抗氧剂的质量份数为36％～40％，极压抗磨剂的质量分数为48.5％～52.5％，聚异丁烯丁二酰亚胺的质量分数为10％～15％，有机钼的质量份数为1‰～5‰。
有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素的质量比为3：4～5：7～9：4～8。
三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡的质量比为3～5：10～13：5～7：3～5：4～9。
二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼的质量比为1～2：5～7。
有机铜为硫酸铜复合物和铜盐磺酸钙复合物中的混合物。
硫酸铜复合物和铜盐磺酸钙复合物的质量之比为3：7。
一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，该抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法如下：
步骤一：使用研磨机分别对有机铜、硼酸锌和有机钼进行研磨，研磨后分别对有机铜、硼酸锌和有机钼粉末进行过滤，过滤后按质量配比将机铜、硼酸锌和有机钼粉末放入粉末搅拌机中进行混合；
步骤二：将聚异丁烯基加入液体搅拌机中，然后将液体搅拌机升温至40℃～45℃，然后向液体搅拌机中添加芳基磷酸酯和三烷基硼酸酯并搅拌，10min将液体搅拌机升温至60℃～70℃，然后向液体搅拌机中添加双酚单丙烯酸酯并搅拌，8～10min后，将液体搅拌机升温至85℃～90℃，然后向液体搅拌机中添加氯化石蜡并搅拌，当氯化石蜡完全溶解后向液体搅拌机中添加步骤一中的混合粉末，同时将聚异丁烯丁二酰亚胺也添加到液体搅拌机中，30～40min后，将液体搅拌机降温至45℃～50℃，然后向液体搅拌机中添加二氢杨梅素和硫化异丁烯并搅拌，18～20min后排出液体搅拌机的混合液体；
步骤三：对步骤二中排出的混合液体进行过滤，过滤后的液体即为润滑油添加剂。
步骤一中过滤后的混合粉末的粒子直径小于0.3um，步骤三中润滑油添加剂中的粒子直径小于0.4um。
实施例2：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂包括抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼，润滑油会因为氧化的作用而缩短寿命，抗氧剂包括有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素，聚异丁烯基由低分子质量的聚异丁烯和3-叔丁基-4-羟基苯基合成，极压抗磨剂包括三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡，有机钼包括二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼，抗氧剂的质量份数为40％～43％，极压抗磨剂的质量分数为42％～48.5％，聚异丁烯丁二酰亚胺的质量分数为10％～15％，有机钼的质量份数为1‰～5‰。
有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素的质量比为1：2～3：8～12：12～18。
三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡的质量比为12～17：2～8：5～7：3～5：4～9。
二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼的质量比为3～4：2～5。
有机铜为硫酸铜复合物。
一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，该抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法如下：
步骤一：使用研磨机分别对有机铜、硼酸锌和有机钼进行研磨，研磨后分别对有机铜、硼酸锌和有机钼粉末进行过滤，过滤后按质量配比将机铜、硼酸锌和有机钼粉末放入粉末搅拌机中进行混合；
步骤二：将聚异丁烯基加入液体搅拌机中，然后将液体搅拌机升温至45℃～50℃，然后向液体搅拌机中添加芳基磷酸酯和三烷基硼酸酯并搅拌，10min将液体搅拌机升温至70℃～80℃，然后向液体搅拌机中添加双酚单丙烯酸酯并搅拌，10～12min后，将液体搅拌机升温至85℃～90℃，然后向液体搅拌机中添加氯化石蜡并搅拌，当氯化石蜡完全溶解后向液体搅拌机中添加步骤一中的混合粉末，同时将聚异丁烯丁二酰亚胺也添加到液体搅拌机中，30～40min后，将液体搅拌机降温至50℃～60℃，然后向液体搅拌机中添加二氢杨梅素和硫化异丁烯并搅拌，15～18min后排出液体搅拌机的混合液体；
步骤三：对步骤二中排出的混合液体进行过滤，过滤后的液体即为润滑油添加剂。
步骤一中过滤后的混合粉末的粒子直径小于0.3um，步骤三中润滑油添加剂中的粒子直径小于0.4um。
实施例3：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂包括抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼，润滑油会因为氧化的作用而缩短寿命，抗氧剂包括有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素，聚异丁烯基由低分子质量的聚异丁烯和3-叔丁基-4-羟基苯基合成，极压抗磨剂包括三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡，有机钼包括二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼，抗氧剂的质量份数为38％～41％，极压抗磨剂的质量分数为45％～50％，聚异丁烯丁二酰亚胺的质量分数为10％～15％，有机钼的质量份数为1‰～5‰。
有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素的质量比为2：2～4：5～9：7～11。
三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡的质量比为6～14：6～11：5～7：3～5：4～9。
二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼的质量比为2～3：3～5。
有机铜为铜盐磺酸钙复合物。
一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，该抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法如下：
步骤一：使用研磨机分别对有机铜、硼酸锌和有机钼进行研磨，研磨后分别对有机铜、硼酸锌和有机钼粉末进行过滤，过滤后按质量配比将机铜、硼酸锌和有机钼粉末放入粉末搅拌机中进行混合；
步骤二：将聚异丁烯基加入液体搅拌机中，然后将液体搅拌机升温至45℃～50℃，然后向液体搅拌机中添加芳基磷酸酯和三烷基硼酸酯并搅拌，10min将液体搅拌机升温至65℃～75℃，然后向液体搅拌机中添加双酚单丙烯酸酯并搅拌，10～12min后，将液体搅拌机升温至85℃～90℃，然后向液体搅拌机中添加氯化石蜡并搅拌，当氯化石蜡完全溶解后向液体搅拌机中添加步骤一中的混合粉末，同时将聚异丁烯丁二酰亚胺也添加到液体搅拌机中，30～40min后，将液体搅拌机降温至45℃～55℃，然后向液体搅拌机中添加二氢杨梅素和硫化异丁烯并搅拌，18～20min后排出液体搅拌机的混合液体；
步骤三：对步骤二中排出的混合液体进行过滤，过滤后的液体即为润滑油添加剂。
步骤一中过滤后的混合粉末的粒子直径小于0.3um，步骤三中润滑油添加剂中的粒子直径小于0.4um。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂包括抗氧剂、极压抗磨剂、聚异丁烯丁二酰亚胺和有机钼，所述抗氧剂包括有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素，所述极压抗磨剂包括三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡，所述有机钼包括二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼，所述抗氧剂的质量份数为36％～43％，所述极压抗磨剂的质量分数为42％～52.5％，所述聚异丁烯丁二酰亚胺的质量分数为10％～15％，所述有机钼的质量份数为1‰～5‰。
2.根据权利要求1所述的一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述有机铜、聚异丁烯基、双酚单丙烯酸酯和二氢杨梅素的质量比为1～3：2～5：7～12：4～18。
3.根据权利要求1所述的一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述三烷基硼酸酯、硼酸锌、芳基磷酸酯、硫化异丁烯和氯化石蜡的质量比为3～17：2～13：5～7：3～5：4～9。
4.根据权利要求1所述的一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述二烷基二硫代氨基甲酸钼和烷基水杨酸钼的质量比为1～4：2～7。
5.根据权利要求1所述的一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述有机铜为硫酸铜复合物和铜盐磺酸钙复合物中的一种或两种。
6.根据权利要求5所述的一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂，其特征在于：所述硫酸铜复合物和铜盐磺酸钙复合物的质量之比为3：7。
7.一种如权利要求1-7任意一项所述抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，其特征在于：该抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法如下：
步骤一：使用研磨机分别对有机铜、硼酸锌和有机钼进行研磨，研磨后分别对有机铜、硼酸锌和有机钼粉末进行过滤，过滤后按质量配比将机铜、硼酸锌和有机钼粉末放入粉末搅拌机中进行混合；
步骤二：将聚异丁烯基加入液体搅拌机中，然后将液体搅拌机升温至40℃～50℃，然后向液体搅拌机中添加芳基磷酸酯和三烷基硼酸酯并搅拌，10min将液体搅拌机升温至60℃～80℃，然后向液体搅拌机中添加双酚单丙烯酸酯并搅拌，8～12min后，将液体搅拌机升温至85℃～90℃，然后向液体搅拌机中添加氯化石蜡并搅拌，当氯化石蜡完全溶解后向液体搅拌机中添加步骤一中的混合粉末，同时将聚异丁烯丁二酰亚胺也添加到液体搅拌机中，30～40min后，将液体搅拌机降温至45℃～60℃，然后向液体搅拌机中添加二氢杨梅素和硫化异丁烯并搅拌，15～20min后排出液体搅拌机的混合液体；
步骤三：对步骤二中排出的混合液体进行过滤，过滤后的液体即为润滑油添加剂。
8.根据权利要求7所述的一种抗氧体系极压抗磨自修复润滑油添加剂的制备方法，其特征在于：所述步骤一中过滤后的混合粉末的粒子直径小于0.3um，所述步骤三中润滑油添加剂中的粒子直径小于0.4um。
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