CN105384656B - 一种环己酮肟化的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环己酮肟化方法，特别适用于烟气脱硫副产环己酮肟的生产过程中，本发明利用氨或氨水为吸收剂，吸收烟气中的二氧化硫，制备得到亚硫酸氢铵，以此为原料与环己酮反应，逆流肟化，得到环己酮肟。本发明通过提高硫酸羟胺的浓度以及有机溶剂的加入，改善了反应体系的扩散性能，减少了环己酮的消耗；同时，由于有机溶剂萃取作用，本发明离开环己酮肟合成系统的无机相中环己酮肟、环己酮总含量可降低到0.30wt％以下，提高了环己酮肟化反应的收率。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域，涉及一种环己酮肟化的方法，具体涉及一种氨法烟气脱硫副产物硫酸羟胺与环己酮肟化的方法。
背景技术
环己酮肟是己内酰胺的关键原料，而己内酰胺是生产尼龙6纤维(棉纶)和尼龙6工程塑料的重要单体，广泛应用于汽车、船舶、医疗制品、日用品、电子和电子元件等领域。无论是目前广泛采用的环己酮氨肟化技术，还是HPO技术，生产己内酰胺的中间产品都是环己酮肟，而且技术关键也是环己酮肟的生产。环己酮肟经重排反应后就转化为己内酰胺了。目前，环己酮肟生产主要是应用双氧水氨肟化法和HPO法。近年来，随着己内酰胺需求和产能的不断扩大，其生产规模迅速扩大，环己酮肟有巨大的市场空间。
采用环己酮肟生产己内酰胺的生产方法属于传统的环己酮—羟胺法。此类方法是以环己酮为原料生产己内酰胺的主要方法。其中羟胺的生产工艺路线又主要有三种，分别是HSO法、HPO法、NO法。HSO法即硫酸羟胺法。硫酸羟胺法是用氨和二氧化硫反应生产硫酸羟胺，然后所获得的硫酸羟胺与环己酮反应生成环己酮肟的方法。该法工艺技术成熟，投资小，操作简单，安全性好，但有明显缺点，其原料NH3和SO2消耗量大，使该技术相比较HPO法、NO法经济性差些。采用氨法烟气脱硫副产物生产环己酮肟的方法后，利用了烟气中的硫资源和脱硫溶剂中的氮资源，应用前景广阔。
硫酸羟胺溶液与环己酮在一定条件下反应生成环己酮肟的过程称作环己酮肟化,反应过程产生硫酸，常用氨中和生成硫酸铵。
主要反应式如下：
1/2H2SO4+NH4OH→1/2(NH4)2SO4+H2O
环己酮肟化方法有间歇肟化、连续肟化和逆流肟化等，间断肟化在大型工业装置中已被淘汰。连续肟化时，为保证环己酮的转化，羟胺用量一般需超过理论量的3-8％，过量的羟胺随肟化反应的硫酸铵母液损失掉。但即使在这样的配料比下，环己酮仍不能完全转化为环己酮肟，所得产品环己酮肟中环己酮仍在0.1％以上。这不仅增加了环己酮的消耗，而且影响最终产品己内酰胺的质量。离开环己酮肟合成系统的无机相中环己酮肟、环己酮总含量高,通常高于0.3wt％，导致环己酮肟化收率低。环己酮肟化反应生成的环己酮肟因粘度较大，在反应体系中扩散困难，导致肟化反应速率低的问题。
采用氨法烟气脱硫副产环己酮肟的情况下，还存在一些特殊问题。通常，工厂排出的烟气中SO2含量低，常小于5000ppm，当烟气中SO2浓度低时，容易出现氨法烟气脱硫副产的硫酸羟胺溶液浓度低，导致肟化过程无机相中硫酸盐含水量高，结晶过程除水耗热大和有机溶解损失。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种环己酮肟化的方法，利用烟气脱硫副产物硫酸羟胺高收率生产环己酮肟。
本发明所提供的技术方案，特别适用于烟气脱硫副产环己酮肟的生产过程中，利用氨或氨水为吸收剂吸收烟气中的二氧化硫，制备得到亚硫酸氢铵，脱除其中的固体杂质后，与亚硝酸盐、二氧化硫反应，制备得到硫酸羟胺溶液，以此硫酸羟胺溶液为原料与环己酮反应，得到环己酮肟。
具体的，是将硫酸羟铵溶液提高浓度，然后与环己酮采用逆流肟化的方法进行肟化反应；所述提高浓度的方法为在水解反应末期将高温硫酸羟胺溶液减压闪蒸除水，或加热硫酸羟铵溶液蒸发除水。
所述逆流肟化反应中，环己酮与硫酸羟胺的摩尔比为1:1-1:1.06。
上述过程中硫酸羟胺溶液浓度为0.8-3.1mol/L，优选为2.4-3.0mol/L.
上述过程中，所述逆流肟化为两段逆流肟化或多段逆流肟化。当采用两段逆流肟化时，其中第一段物料环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1.4:1，第二段物料环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1:4。上述两段逆流肟化，每段由一个或两个反应器组成。
更进一步的，在肟化反应过程中(第一段肟化系统中)加入有机溶剂，该有机溶剂在20℃下在水中的溶解度小于0.1％wt。所述有机溶剂为苯、甲苯、二甲苯、甲基环戊烷、环己烷中的一种，或多种混合物。
更具体的，本发明所提供的肟化方法，分别是：一，两段四反逆流肟化，二，两段两反逆流肟化。所述反应器可以是带搅拌的釜式反应器、塔式反应器、管式反应器等。
肟化方法一：两段四反逆流肟化，如图2所示(以釜式反应器为例)。
制备硫酸羟胺的末期，即水解反应末期，将高温硫酸羟胺溶液浓度减压闪蒸除水，也可以是加热硫酸羟胺溶液浓度蒸发除水，一般要求硫酸羟胺溶液浓度大于0.8mol/L。
将环己酮和含有硫酸羟胺的硫酸铵溶液加入到第一肟化反应器内，并同时通入少量氨，使溶液溢流至第二肟化反应器，继续通氨，温度维持在55-65℃，pH值保持在4左右。反应液由第二肟化反应底部流至硫酸铵萃取分离器，向萃取分离器中加入有机溶剂。分离器上层为环己酮、环己酮肟液和有机溶剂，去环己酮肟中间泵槽；下层为硫酸铵液，去硫酸铵结晶装置。
将提浓后的硫酸羟胺和由环己酮肟中间泵槽送来的环己酮、环己酮肟液加入到第三肟化反应器，同时通氨，控制反应液pH值在2左右，温度在60-70℃。反应液由第三肟化反应器底部溢流至第四肟化反应器，继续通氨，控制反应液pH值为4，温度为60-70℃。反应液由第四肟化反应器底部流至环己酮肟萃取分离器，分离器上部为环己酮肟、有机溶剂，去环己酮肟精制，下层为羟胺-硫酸铵液，循环回第一肟化反应器。
两段四反逆流连续肟化工艺的主要控制条件为：
第二肟化反应器的反应温度：55-65℃
第四肟化反应器的反应温度：60-70℃
第二、第四肟化反应器的pH值：4
第一肟化器内的物料比
环己酮：硫酸羟胺1.4:1(摩尔)
第三肟化器内的物料比
环己酮：硫酸羟胺1:4(摩尔)
环己酮与硫酸羟胺总配比约为1:1～1：1.06(摩尔)
肟化反应器为釜式搅拌反应器,釜式搅拌反应器带冷却水夹套或设置内盘管，用冷却水冷却，以控制反应温度。
肟化方法二：两段两反逆流肟化，如图3所示(以釜式反应器为例)。
本发明中采取的方法二也是两段逆流肟化流程。这一种方式是采用两釜两段流程，每个肟化器均装有外循环泵，通过强制物料循环达到物料均匀混合，并在外循环管道安装冷却器调节反应温度。
制备硫酸羟胺的末期，即水解反应末期，将高温胺溶液浓度减压闪蒸除水，也可以是加热硫酸羟胺溶液浓度蒸发除水，一般要求硫酸羟胺溶液浓度大于0.8mol/L。
将环己酮和含有硫酸羟胺的硫酸铵溶液加入到第一肟化反应器内，并同时通入少量氨，通过一级循环泵将反应液抽出，经过一级外循环换热器冷却，将以及肟化反应温度维持在55-65℃，pH值保持在4左右。反应液由第一肟化反应器底部流至硫酸铵萃取分离器，加有机溶剂。分离器上层为环己酮、环己酮肟液和有机溶剂，去环己酮肟中间泵槽，后去第二肟化反应器；下层为硫酸铵液，去硫酸铵结晶装置。
将提浓后的硫酸羟胺和由环己酮肟中间泵槽送来的环己酮、环己酮肟液加入到第二肟化反应器，同时通氨，控制反应液pH值为4，通过二级循环泵将反应液抽出，经过二级外循环换热器冷却，将二级肟化反应温度维持在60-70℃。反应液由第二肟化反应器底部流至环己酮肟萃取分离器，分离器上部为环己酮肟、有机溶剂，去环己酮肟精制，回收的有机溶剂循环回环己酮肟化反应系统，下层为羟胺-硫酸铵液，循环回第一肟化反应器。
两段两反逆流连续肟化工艺的主要控制条件为：
第一肟化反应器的反应温度：55-65℃
第二肟化反应器的反应温度：60-70℃
第一、第二肟化反应器的pH值：4
第一肟化反应器肟化器内的物料比
环己酮：硫酸羟胺1.4:1(摩尔)
第二肟化反应器内的物料比
环己酮：硫酸羟胺1:4(摩尔)
环己酮与硫酸羟胺总配比约为1:1～1：1.06(摩尔)
该方法流程简单、设备台数少。
环己酮肟化过程主要反应条件和主要影响因素为：
(1)反应终点的pH值
环己酮肟化反应是平衡反应，达到平衡时，约80％的环己酮转化为环己酮肟。单纯增加反应物的摩尔比例并不能使环己酮转化完全。当采取措施减少反应生成的水以及硫酸时，可以使环己酮肟化反应迅速完成。本发明中采用加入碱性物，比如氨、碳酸钠等，优选氨，加入碱性物质实际作用就是控制了反应终点的pH值，研究发现，反应终点的pH值控制在4～7之间。
(2)配料比例
如不采用逆流肟化流程，环己酮很难全部转化。采用逆流肟化流程，环己酮与硫酸羟胺总配摩尔比可以达到约为1:1。在第一段肟化过程中，环己酮过量，可以使排出的硫酸铵中不含有硫酸羟铵；在第二段肟化过程中，硫酸羟铵过量，可以使环己酮全部转化成环己酮肟。逆流肟化流程环己酮肟中环己酮含量可以达到0.02％以下。
一级环己酮过量，过量环己酮去二级，二级羟胺过量，过量羟胺去一级，从而使羟胺与环己酮达理论配比。
(3)肟化温度
肟化温度过高会出现一系列副反应，温度太低又会使环己酮肟扩散困难，因为后端环己酮肟含量大。所以逆流肟化流程通常的工艺是前端和后端的肟化反应温度不同。前端环己酮肟含量低，后端环己酮肟含量高，前端温度低，后端温度高，为此，常规方法需要控制第一段肟化反应的温度为55-65℃，第二段肟化反应的温度为75-80℃。
但加入了有机溶剂后，情况就发生了改变，第二段肟化反应温度可以降低到60-70℃。环己酮肟容易溶解于有机溶剂，这就能避免局部过热和局部pH值过大，特别是能加强环己酮肟的分散。环己酮肟粘度高，不容易分散，会阻碍环己酮参与反应，有机溶剂能增强环己酮和硫酸羟铵的接触，提高反应速度。
而且，加入了有机溶剂后，由于有机溶剂的萃取作用，容易将环己酮肟从反应体系中分离出来。从而减少环己酮和环己酮肟的损失。
(4)搅拌效率
强搅拌能避免局部过热和局部pH值过大，特别是能加强环己酮肟的分散。环己酮肟粘度高，不容易分散，会阻碍环己酮参与反应，强烈的搅拌能增强环己酮和硫酸羟铵的接触，提高反应速度，并有利于控制反应温度。通常情况下搅拌器转速大于500r/min。
有益效果：与现有技术相比，本发明的优点为：首先，氨法烟气脱硫通常因烟气中SO2含量低，副产物硫酸羟胺浓度低，水含量大，而环己酮肟化反应是生成水的反应，减少反应体系水含量有利于提高反应转化率，同时更有利于减少反应分离出硫酸铵溶液的蒸发水量节省能量；其次，本发明在加入有机溶剂后，改善了反应体系的扩散性能，第二级肟化反应可以在较低的温度下进行，环己酮转化为环己酮肟的转化率提高，所得产品环己酮肟中环己酮通常在0.1％以下，由此减少了环己酮的消耗；同时，由于有机溶剂萃取作用，本发明离开环己酮肟合成系统的无机相中环己酮肟、环己酮总含量可降低到0.30wt％以下，提高了环己酮肟化反应的收率。
附图说明
图1是本发明环己酮肟化工艺流程示意图。
图2是本发明采用两段四反时的环己酮肟化工艺流程示意图。
图3是本发明采用两段两反时的环己酮肟化工艺流程示意图。
图2中，1–第一肟化反应器；2–第二肟化反应器；3–第三肟化反应器；4–第四肟化反应器；5–硫酸铵萃取分离器；6–环己酮肟萃取分离器；7–环己酮肟中间泵槽；8–羟胺-硫酸铵泵槽。
图3中，1–第一肟化反应器；2–第二肟化反应器；5–硫酸铵萃取分离器；6–环己酮肟萃取分离器；7–环己酮肟中间泵槽；8–羟胺-硫酸铵泵槽。
具体实施方式：
本发明环己酮肟化工艺流程如图1所示。具体的，是将环己酮和含有硫酸羟胺的硫酸铵溶液加入到一段逆流肟化反应器中，反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1.4:1，并同时通入少量氨，反应温度维持在55-65℃，pH值保持在4左右。之后反应液送至硫酸铵萃取分离器，向一级肟化反应器或向硫酸铵萃取分离器加入有机溶剂甲苯。分离器下层为无机相硫酸铵溶液，去硫酸铵结晶装置；上层为有机相甲苯、环己酮、环己酮肟等有机溶液，进入二段逆流肟化单元。
将提浓后的硫酸羟胺加入到二段肟化反应器中，反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1:4，同时通氨，控制反应液温度为60-70℃，pH值在4左右。反应液由二段肟化反应器送至环己酮肟萃取分离器，分离器上层为有机相环己酮肟、有机溶剂，去环己酮肟精制；下层为无机相羟胺-硫酸铵液，循环回一段逆流肟化系统。
实施例1(两段四反逆流肟化)
如图2，将氨法烟气脱硫副产的95-110℃的硫酸羟胺溶液，在82kPa(绝压)下闪蒸，除掉部分水，使得羟胺溶液浓度为1.76mol/L。
将环己酮和含有硫酸羟胺的硫酸铵溶液加入到第一肟化反应器，环己酮进料量为5.28mol/min，第一肟化反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1.4:1，溶液中硫酸羟胺量为3.77mol/min，并同时通入少量氨，使溶液溢流至第二肟化反应器，继续通氨，温度维持在60℃，pH值保持在4左右。反应液由第二肟化反应器底部流至硫酸铵萃取分离器，向硫酸铵萃取分离器加入有机溶剂甲苯，加入量为1004g/min，分离器上层为甲苯、环己酮、环己酮肟液，去环己酮肟中间泵槽，下层为硫酸铵液，去硫酸铵结晶装置。离开肟化系统的无机机相中，环己酮+环己酮肟质量浓度为0.27％。
将提浓后的硫酸羟胺和由环己酮肟中间泵槽送来的环己酮、环己酮肟液加入到第三肟化反应器，硫酸羟胺进料量为5.42mol/min，第三肟化反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1:4，溶液中环己酮量为1.355mol/min，同时通氨，控制反应液pH值在2左右，温度在70℃。反应液由第三肟化反应器底部溢流至第四肟化反应器，继续通氨，控制反应液pH值为4，温度70℃。反应液由第四肟化反应器底部流至环己酮肟萃取分离器，分离器上部为有机相环己酮肟、有机溶剂，去环己酮肟精制，生成环己酮肟5.19mol/min。下层为羟胺-硫酸铵液，循环回第一肟化反应器。
肟化反应器为釜式搅拌反应器,釜式搅拌反应器带冷却水夹套或设置内盘管，用冷却水冷却，以控制反应温度。环己酮与硫酸羟胺总配比摩尔为1:1.03。
实施例2(两段两反逆流肟化)
如图3，将氨法烟气脱硫副产的95-110℃的硫酸羟胺溶液，在82kPa(绝压)下闪蒸，除掉部分水，使得羟胺溶液浓度为1.76mol/L。
将环己酮和含有硫酸羟胺的硫酸铵溶液加入到第一肟化反应器，环己酮进料量为5.28mol/min，第一肟化反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1.4:1，溶液中硫酸羟胺量为3.77mol/min，并同时通入少量氨，使溶液溢流至第二肟化反应器，继续通氨，通过一级循环泵将反应液抽出，经过一级外循环换热器冷却，温度维持在60℃，pH值保持在4左右。反应液由第一肟化反应器底部流至硫酸铵萃取分离器，向硫酸铵萃取分离器加入有机溶剂甲苯，加入量为1004g/min，分离器上层为甲苯、环己酮、环己酮肟液，去环己酮肟中间泵槽，下层为硫酸铵液，去硫酸铵结晶装置。离开肟化系统的无机机相中，环己酮+环己酮肟质量浓度为0.33％。
将提浓后的硫酸羟胺和由环己酮肟中间泵槽送来的环己酮、环己酮肟液加入到第二肟化反应器，硫酸羟胺进料量为5.12mol/min，第二肟化反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1:4，溶液中环己酮量为1.355mol/min，同时通氨，控制反应液pH值在4左右，通过二级循环泵将反应液抽出，经过第二级外循环换热器冷却，温度在70℃。反应液由第二肟化反应器底部溢流至环己酮肟萃取分离器，分离器上部为有机相环己酮肟、有机溶剂，去环己酮肟精制，生成环己酮肟5.17mol/min。下层为羟胺-硫酸铵液，循环回第一肟化反应器。环己酮与硫酸羟胺总配比摩尔为1:1.03。
对比例1(两段四反逆流肟化，无有机溶剂)
将氨法烟气脱硫副产的95-110℃的硫酸羟胺溶液，在82kPa(绝压)下闪蒸，除掉部分水，使得硫酸羟胺溶液浓度为1.76mol/L。
将环己酮和含有硫酸羟胺的硫酸铵溶液加入到第一肟化反应器，环己酮进料量为5.28mol/min，第一肟化反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1.4:1，溶液中硫酸羟胺量为3.77mol/min，并同时通入少量氨，使溶液溢流至第二肟化反应器，继续通氨，温度维持在60℃，pH值保持在4左右。反应液由第二肟化反应器底部流至硫酸铵萃取分离器，分离器上层为环己酮、环己酮肟液，去环己酮肟中间泵槽，下层为硫酸铵液，去硫酸铵结晶装置。离开肟化系统的无机机相中，环己酮+环己酮肟质量浓度为0.87％。
将提浓后的硫酸羟胺和由环己酮肟中间泵槽送来的环己酮、环己酮肟液加入到第三肟化反应器，羟胺进料量为5.42mol/min，第三肟化反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1:4，溶液中环己酮量为1.355mol/min，同时通氨，控制反应液pH值在2左右，温度在78℃。反应液由第三肟化反应器底部溢流至第四肟化反应器，继续通氨，控制反应液pH值为4，温度78℃。反应液由第四肟化反应器底部流至环己酮肟萃取分离器，分离器上部为有机相环己酮肟去环己酮肟精制，生成环己酮肟4.98mol/min。下层为羟胺-硫酸铵液，循环回第一肟化反应器。
肟化反应器为釜式搅拌反应器,釜式搅拌反应器带冷却水夹套或设置内盘管，用冷却水冷却，以控制反应温度。环己酮与硫酸羟胺总配摩尔比为1:1.03。
对比例2(两段两反逆流肟化，无有机溶剂)
将氨法烟气脱硫副产的95-110℃的硫酸羟胺溶液，在82kPa(绝压)下闪蒸，除掉部分水，使得硫酸羟胺溶液浓度为1.76mol/L。
将环己酮和含有硫酸羟胺的硫酸铵溶液加入到第一肟化反应器，环己酮进料量为5.28mol/min，第一肟化反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1.4:1，溶液中羟胺量为3.77mol/min，并同时通入少量氨，使溶液溢流至第二肟化反应器，继续通氨，通过一级循环泵将反应液抽出，经过一级外循环换热器冷却，温度维持在60℃，pH值保持在4左右。反应液由第一肟化反应器底部流至硫酸铵萃取分离器，分离器上层为环己酮、环己酮肟液，去环己酮肟中间泵槽，下层为硫酸铵液，去硫酸铵结晶装置。离开肟化系统的无机机相中，环己酮+环己酮肟质量浓度为0.91％。
将提浓后的硫酸羟胺和由环己酮肟中间泵槽送来的环己酮、环己酮肟液加入到第二肟化反应器，羟胺进料量为5.12mol/min，第二肟化反应器内环己酮：硫酸羟胺摩尔比为1:4，溶液中环己酮量为1.355mol/min，同时通氨，控制反应液pH值在4左右，通过二级循环泵将反应液抽出，经过第二级外循环换热器冷却，温度在78℃。反应液由第二肟化反应器底部溢流至环己酮肟萃取分离器，分离器上部为有机相环己酮肟去环己酮肟精制，生成环己酮肟4.96mol/min。下层为羟胺-硫酸铵液，循环回第一肟化反应器。环己酮与硫酸羟胺总配摩尔比为1:1.03。
分析实施例1、2和对比例1、2中肟化方法和有机溶剂对肟化效果影响如表1所示。
表1 肟化方法和有机溶剂对肟化效果影响
由表1可知，在肟化反应过程加入有机溶剂后，反应体系粘度下降，改善了体系的扩散性能，离开肟化系统的无机机相中有机物环己酮和环己酮肟含量降低，环己酮肟化反应的收率提高。另外，两段四釜逆流肟化相比两段两釜逆流肟化效果略好一些。
实施例3
采用实施例2的肟化方法，所不同之处在于硫酸羟胺溶液浓度为0.8mol/L。
实施例4
采用实施例2的肟化方法，所不同之处在于硫酸羟胺溶液浓度为1.2mol/L。
实施例5
采用实施例2的肟化方法，所不同之处在于硫酸羟胺溶液浓度为2.4mol/L。
实施例6
采用实施例2的肟化方法，所不同之处在于硫酸羟胺溶液浓度为3.0mol/L。
对比例3
采用实施例2的肟化方法，所不同之处在于硫酸羟胺溶液浓度为0.5mol/L。
对比例4
采用实施例2的肟化方法，所不同之处在于硫酸羟胺溶液浓度为3.2mol/L。
分析实施例3、4、5、6和对比例3、4中硫酸羟胺溶液浓度对肟化效果影响如表2所示。
表2 硫酸羟胺溶液浓度对本发明收率的影响
注：(1)温度60℃时硫酸羟胺在水中溶解度为8.20mol/L；
(2)温度60℃时硫酸铵饱和水溶液浓度为46.52wt％。
由表2可知，随着硫酸羟胺浓度增大，无机相中肟、酮含量略有减小，硫酸铵含量明显增大；当硫酸羟胺溶液浓度为0.5mol/L时，无机相中硫酸铵含量很低，后期蒸发结晶耗能较大；当硫酸羟胺溶解度为3.2mol/L时，萃取分离器底部有晶体析出，说明无机相中硫酸铵达到饱和，晶体析出会导致出料管道堵塞等问题，不利于肟化反应进行。
Claims (6)
1.一种环己酮肟化的方法，其特征在于：以氨或氨水为吸收剂，吸收烟气中的二氧化硫，制备得到亚硫酸氢铵，脱除其中的固体杂质后，与亚硝酸盐、二氧化硫反应，制备得到硫酸羟胺溶液，将硫酸羟铵溶液提高浓度，所述提高浓度的方法为在水解反应末期将高温硫酸羟胺溶液减压闪蒸除水，或加热硫酸羟铵溶液蒸发除水，除水后的硫酸羟胺溶液浓度为0.8～3.1mol/L，然后与环己酮采用逆流肟化的方法进行肟化反应。
在所述肟化反应过程中，加入有机溶剂，该有机溶剂在20℃下在水中的溶解度小于0.1％wt；
所述有机溶剂为苯、甲苯、二甲苯、甲基环戊烷、环己烷中的至少一种。
2.如权利要求1所述的环己酮肟化的方法，其特征在于：所述除水后的硫酸羟胺溶液浓度为2.4～3.0mol/L。
3.如权利要求1所述的环己酮肟化的方法，其特征在于：所述逆流肟化反应中，环己酮与硫酸羟胺的摩尔比为1:1～1:1.06。
4.如权利要求1所述的环己酮肟化的方法，其特征在于：所述逆流肟化为两段逆流肟化或多段逆流肟化。
5.如权利要求4所述的环己酮肟化的方法，其特征在于：所述的两段逆流肟化，其中第一段物料环己酮：硫酸羟胺为1.4:1，第二段物料环己酮：硫酸羟胺比为1:4。
6.如权利要求4所述的环己酮肟化的方法，其特征在于：所述两段逆流肟化，每段由一个或两个反应器组成。
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| CN201510698820.7A CN105384656B (zh) | 2015-10-23 | 2015-10-23 | 一种环己酮肟化的方法 |
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