CN105339184B - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

为了提供耐久性得到大幅改进的充气轮胎，本发明提供了一种充气轮胎，其具有例如，在轮胎的最内层侧作为气密层配置的橡胶层(A)，和在气密层与胎体帘布层之间配置并与气密层邻接的橡胶层(B)，所述橡胶层(B)由单独的天然橡胶或包括天然橡胶和合成二烯系橡胶的橡胶组合物构成，其中所述橡胶层(A)的橡胶组分是单独的丁基橡胶或二烯系橡胶和特定量的丁基橡胶的共混橡胶；所述橡胶层(B)的橡胶组分包含作为交联剂的双马来酰亚胺化合物、硫磺和硫化促进剂，硫磺的共混量和硫化促进剂的共混量均在特定范围内，并且在100℃下进行空气热老化250小时后的断裂伸长率为150％以上。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及充气轮胎，特别是适合用于重载车辆如大型车辆的充气轮胎，更具体涉及通过改进与气密层直接接触的橡胶层而给予优异耐久性的适合用于重载车辆的充气轮胎。
背景技术
通常，重载车辆用充气轮胎在恶劣环境中使用，因此必须将耐久性优异的橡胶组合物用于构成上述重载车辆用充气轮胎的橡胶构件，例如气密层和与上述气密层直接接触的橡胶层。
在用于重载车辆的无内胎型充气轮胎中，迄今为止，期望将不透气性优异的橡胶用于气密层，因此通常使用单独的卤化丁基橡胶，或考虑粘合性和与气密层邻接的橡胶时的卤化丁基橡胶与二烯系橡胶的共混橡胶。
然而，通过单独的卤化丁基橡胶不能获得足够高的硫化后的粘合，如果发生刺穿和拖曳，则气密层剥离，因此为了改进粘合力，在牺牲不透气性时，经常使用卤化丁基橡胶和二烯系橡胶的共混橡胶。
已知的用于轮胎的气密层、和与气密层直接接触的橡胶层等的常规橡胶组合物是：
1)一种轮胎气密层用橡胶组合物，其是通过将100重量份的含50重量％以上卤化丁基橡胶的二烯系橡胶与0.5至4重量份的分子量为106至500的聚亚烷基二醇和0至0.3重量份的硫磺共混而作为轮胎气密层用橡胶组合物制得的，其使得在运行时即使在高温和高压下也几乎不产生压缩永久变形，同时抑制模量变化且保持耐热老化性(参见，例如，专利文献1)；
2)一种重载车辆用轮胎，其中将橡胶组合物应用于位于胎体与气密层之间的中间层橡胶，所述橡胶组合物是通过将100质量份的橡胶组分与40至80质量份的N2SA为20至70m2/g且DBP吸油量为60至130ml/100g的炭黑和3至14质量份的硫磺共混而制得的，所述橡胶组分包含总计50至98质量％的天然橡胶和聚异戊二烯系橡胶中的至少之一和2.0至15.0质量％的反式聚丁二烯系橡胶；或所述橡胶组合物是通过将100质量份的橡胶组分与40至80质量份的N2SA为20至70m2/g且DBP吸油量为60至130ml/100g的炭黑、3至14质量份的硫磺和0.3至2.0质量份的耐热性交联剂共混而制得的，所述橡胶组分包含总计50至100质量％的天然橡胶和聚异戊二烯系橡胶中的至少之一(参见，例如，本申请人提交的专利文献2)；
3)一种重载斜交轮胎，其中将橡胶组合物用作气密层邻接构件，所述橡胶组合物通过如下制得：将1至8重量份的软化点为60至115℃且酸值为1至60的非反应性烷基酚树脂与100重量份的橡胶共混，所述橡胶包含单独的二烯系橡胶或在95/5至50/50的范围内组合使用的二烯系橡胶和卤化丁基橡胶，并进一步添加和共混0.5至3重量份的硫磺和促进剂，以使硫磺与促进剂的比例落入5以下的范围内(参见，例如，本申请人提交的专利文献3)，和
4)一种大型车辆用轮胎，其中包括含天然橡胶或二烯系橡胶的橡胶组分且包含至少一种特定腙化合物的橡胶组合物用于与气密层直接接触的橡胶层，以提高与上述气密层邻接的构件在热劣化后的粘合力(参见，例如，本申请人提交的专利文献4)。
然而，以上描述的专利文献1至4中公开的重载车辆用轮胎等涉及在由橡胶的热老化所引起的断裂伸长率降低的抑制仍然不够方面的问题。
特别是，在重载车辆用充气轮胎的情况下，特别是很大程度上受热影响的轮胎，虽然轮胎具有厚轮胎气压表且由滚动产生大量热，但由于散热效果不足，气密层侧很大程度上受热影响。因此，目前的状况是，由于从气密层侧渗透的氧气和热的影响，与气密层邻接的橡胶由于氧化劣化而热老化且断裂伸长率降低，由此与气密层邻接的橡胶易于龟裂；强烈期望进一步提高耐久性。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利申请特开No.2009-132835(权利要求、实施例等)
专利文献2：日本专利申请特开No.2008-144023(权利要求、实施例等)
专利文献3：日本专利申请特开No.昭60-261706(权利要求、实施例等)
专利文献4：日本专利申请特开No.2004-114903(权利要求、实施例等)
发明内容
考虑到以上描述的常规问题和目前的状况，本发明意图解决这些问题，其目的是提供适合用于重载车辆如大型车辆的充气轮胎，所述充气轮胎抑制橡胶由于热老化的断裂伸长率降低，从而使得能够改进重载车辆用轮胎的耐久性。
本发明人反复深入研究，结果已经发现，通过一种充气轮胎获得满足上述目的的适合用于重载车辆的充气轮胎，其中在轮胎的最内层侧配置不透气性优异的橡胶层(A)作为气密层，且其中配置在上述气密层与胎体帘布层之间并与上述气密层邻接的橡胶层(B)包括包含单独的天然橡胶或天然橡胶和合成二烯系橡胶作为橡胶组分的橡胶组合物，其中所述橡胶层(A)的橡胶组分包含特定量以上的具有特定物理性质的橡胶；所述橡胶层(B)由包含基于橡胶组分的各特定量和在特定比例下的硫磺和硫化促进剂的橡胶组合物构成；进行空气热老化后的断裂伸长率控制在特定值以上。由此完成了本发明。
即，本发明在于下述(1)至(4)项：
(1)一种充气轮胎，其中不透气性优异的橡胶层(A)配置在轮胎的最内层侧作为气密层，且其中配置在上述气密层与胎体帘布层之间并与上述气密层邻接的橡胶层(B)包括包含单独的天然橡胶或天然橡胶和合成二烯系橡胶作为橡胶组分的橡胶组合物，其中所述橡胶层(A)包含单独的丁基橡胶或二烯系橡胶和丁基橡胶的共混橡胶作为橡胶组分，和基于100质量份所述橡胶组分，包含30质量份以上的丁基橡胶；所述橡胶层(B)由橡胶组合物构成，所述橡胶组合物包含0.5至2.3质量份的硫磺(当基于100质量份所述橡胶组分包含小于1.0质量份作为交联剂的双马来酰亚胺化合物时)或0.4至2.3质量份的硫磺(当基于100质量份所述橡胶组分包含1.0质量份以上作为交联剂的双马来酰亚胺化合物时)、和0.5至3.0质量份的硫化促进剂，其中硫磺的共混量和所述硫化促进剂的共混量满足下式(I)；和在100℃下进行空气热老化250小时后的断裂伸长率为150％以上：
(硫化促进剂的共混量)≤(-2.14)×(硫磺的共混量)+5.43…(I)
(2)如上述第(1)项所述的充气轮胎，其中所述橡胶层(B)由基于100质量份所述橡胶组分包含1.0至1.5质量份的硫磺和1.0至2.0质量份的所述硫化促进剂的橡胶组合物构成；和在100℃下进行空气热老化500小时后的断裂伸长率为150％以上。
(3)如上述第(1)或(2)项所述的充气轮胎，其中所述橡胶层(B)由基于100质量份所述橡胶组分包含0.4至1.0质量份的硫磺、1.5至3.0质量份的所述硫化促进剂和1.0质量份以上作为交联剂的双马来酰亚胺化合物的橡胶组合物构成；和在100℃下进行空气热老化1000小时后的断裂伸长率为150％以上。
(4)如上述第(1)至(3)项的任一项所述的充气轮胎，其中所述充气轮胎为重载车辆用充气轮胎。
根据第(1)项中公开的本发明，提供一种充气轮胎，其中配置不透气性优异的橡胶层(A)作为气密层，且其中配置在上述气密层与胎体帘布层之间并与上述气密层邻接的橡胶层(B)抑制由于热老化的断裂伸长率降低且充分确保与气密层的粘合性，由此很大程度上改进重载车辆用充气轮胎的耐久性。
根据第(2)至(3)项中公开的本发明，提供一种充气轮胎，其中通过进一步抑制与气密层邻接的橡胶层(B)由于热老化的断裂伸长率降低，更大程度地改进重载车辆用充气轮胎的耐久性。
根据第(4)项中公开的本发明，提供适合用于重载车辆的充气轮胎。
附图说明
图1是示出本发明的实施方式的一个实例的重载车辆用充气轮胎的局部垂直截面图。
图2是图1中箭头X的局部放大图。
具体实施方式
以下将通过每个发明详细说明本发明的实施方式。
本发明的充气轮胎是一种充气轮胎，其中不透气性优异的橡胶层(A)配置在轮胎的最内层侧作为气密层，且其中配置在上述气密层与胎体帘布层之间并与上述气密层邻接的橡胶层(B)包括包含单独的天然橡胶或天然橡胶和合成二烯系橡胶作为橡胶组分的橡胶组合物，其中所述橡胶层(A)包含单独的丁基橡胶或二烯系橡胶和丁基橡胶的共混橡胶作为橡胶组分，和基于100质量份橡胶组分，包含30质量份以上的丁基橡胶；所述橡胶层(B)由橡胶组合物构成，所述橡胶组合物包含0.5至2.3质量份的硫磺(当基于100质量份橡胶组分包含小于1.0质量份作为交联剂的双马来酰亚胺化合物时)或0.4至2.3质量份的硫磺(当基于100质量份橡胶组分包含1.0质量份以上作为交联剂的双马来酰亚胺化合物时)、和0.5至3.0质量份的硫化促进剂，其中硫磺的共混量和硫化促进剂的共混量满足下式(I)；和在100℃下进行空气热老化250小时后的断裂伸长率为150％以上：
(硫化促进剂的共混量)≤(-2.14)×(硫磺的共混量)+5.43…(I)
用于本发明所述充气轮胎的橡胶层(A)用作轮胎的最内层侧的气密层，且由不透气性优异的橡胶层构成。
单独的丁基橡胶或二烯系橡胶和丁基橡胶的共混橡胶用作橡胶层(A)的橡胶组分。在共混物的情况下，从不透气性的观点，基于100质量份橡胶组分，必须包含30质量份以上量的丁基橡胶。
例如，溴化丁基橡胶(Br-IIR)、氯化丁基橡胶(Cl-IIR)和丁基橡胶(IIR)用作上述丁基橡胶，且优选溴化丁基橡胶。
此外，与丁基橡胶共混的二烯系橡胶包括，例如天然橡胶(NR)、异戊二烯系橡胶(IR)、丁苯橡胶(SBR)、聚丁二烯橡胶(BR)、丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)和氯丁橡胶(CR)，二烯系橡胶可单独使用或以其两种以上的组合使用。
用于本发明所述充气轮胎的橡胶层(B)是配置在作为上述气密层的橡胶层(A)与胎体帘布层之间并与上述气密层邻接的橡胶层。
与上述气密层邻接的橡胶层(B)由包含单独的天然橡胶或天然橡胶和合成二烯系橡胶作为橡胶组分的橡胶组合物构成，并且就发挥本发明的效果而言，在100℃下进行空气热老化250小时后的断裂伸长率必须为150％以上。
用于与气密层邻接的橡胶层(B)的橡胶组合物包含0.5至2.3质量份的硫磺(当基于100质量份橡胶组分包含小于1.0质量份(0至小于1.0质量份)作为交联剂的双马来酰亚胺化合物时)或0.4至2.3质量份的硫磺(当基于100质量份橡胶组分包含1.0质量份以上作为交联剂的双马来酰亚胺化合物时)、和0.5至3.0质量份的硫化促进剂，其中硫磺的共混量和硫化促进剂的共混量满足下式(I)，由此可将在100℃下进行空气热老化250小时后的断裂伸长率控制为150％以上：
(硫化促进剂的共混量)≤(-2.14)×(硫磺的共混量)+5.43…(I)
使用的合成二烯系橡胶包括，例如，异戊二烯系橡胶(IR)、丁苯橡胶(SBR)、聚丁二烯橡胶(BR)、丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)和氯丁橡胶(CR)，并且合成二烯系橡胶可单独使用或以其两种以上的组合使用。
此外，使用的硫化促进剂不应有特别限制，可使用硫化促进剂如胍类、秋兰姆类、二硫代氨基甲酸盐类、噻唑类和次磺酰胺类中至少一种。特别是，优选使用次磺酰胺类硫化促进剂如N-环己基苯并噻唑次磺酰胺和N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺。
在与气密层邻接的橡胶层(B)中，将上述各自的硫磺的共混量与硫化促进剂的共混量的比例调节至上述式(I)的范围，由此可抑制进行空气热老化后的断裂伸长率很大程度地降低，并且可充分确保与气密层的粘合性。
如果硫磺的共混量小于0.5(或0.4)质量份，则橡胶的弹性模量不够低。另一方面，如果所述共混量超过2.3质量份，则在100℃下进行空气热老化250小时后的断裂伸长率为150％以下，并且耐久性不能令人满意。
此外，如果硫化促进剂的共混量小于0.5质量份，则硫化反应慢，并且效率劣化。另一方面，如果硫化促进剂以超过3.0质量份的量共混，则效果没有变化，并且不必要地提高成本。
此外，除落在上述范围内的硫磺与硫化促进剂各自的共混量之外，必须实现满足硫磺的共混量和硫化促进剂的共混量的关系的上述式(I)的范围。实现上述式(I)的范围使得能够获得150％以上的在100℃下进行空气热老化250小时后的断裂伸长率，从而获得令人满意的耐久性且充分确保与气密层的粘合性。
基于100质量份橡胶组分，与气密层邻接的橡胶层(B)优选包含1.0至1.5质量份的硫磺和1.0至2.0质量份的硫化促进剂，且优选由落在上述式(I)范围内的橡胶组合物构成，从而获得150％以上的在100℃下进行空气热老化500小时后的断裂伸长率(以下，上述层称为"B-1层")。
由于通过上述方式构成所述层(B-1层)获得比以上描述的橡胶层(B)的耐热性和耐久性都更大的耐热性和耐久性，因而即使轮胎的温度在与往常相同的使用时间内升高10度，也不涉及到与邻接构件的耐久性有关的问题，并且进一步提高耐久性。
基于100质量份橡胶组分，与气密层邻接的橡胶层(B)优选包含0.4至1.0质量份的硫磺、1.5至3.0质量份的硫化促进剂和1质量份以上作为交联剂的双马来酰亚胺化合物，且优选由落在上述式(I)范围内的橡胶组合物构成，从而获得150％以上的在100℃下进行空气热老化1000小时后的断裂伸长率(以下，上述层称为"B-2层")。
由于通过上述方式构成所述层(B-2层)获得比以上描述的优选的橡胶层(B-1层)的耐热性和耐久性都更大的耐热性和耐久性，因而即使轮胎的温度在与往常相同的使用时间内升高15度，也不涉及到与邻接构件的耐久性有关的问题，并且进一步提高耐久性。在上述实施方式中，当硫磺的共混量小于1.0质量份时，橡胶趋向于使弹性模量降低且与丁基橡胶的粘合力减弱，但可通过添加双马来酰亚胺化合物补充弹性模量和粘合力。上述双马来酰亚胺化合物形成耐久性高的交联。
可使用的双马来酰亚胺化合物不应有特别限制，可适当地使用由下述结构式(i)表示的双马来酰亚胺化合物：
(其中R表示具有6至18个碳原子的芳香族基团或具有7至24个碳原子的烷基芳香族基团；x和y各自独立地表示0至3的任一整数)。
能够示出作为其实例的是，例如，N,N'-1,2-亚苯基双马来酰亚胺、N,N'-1,3-亚苯基双马来酰亚胺(又名间亚苯基双马来酰亚胺)、N,N'-1,4-亚苯基双马来酰亚胺、N,N'-(4,4'-二苯基甲烷)双马来酰亚胺、2,2-双[4-(4-马来酰亚胺苯氧基)苯基]丙烷，和双(3-乙基-5-甲基-4-马来酰亚胺苯基)甲烷。N,N'-(4,4'-二苯基甲烷)双马来酰亚胺是特别优选的，并且可包含至少一种双马来酰亚胺。
从形成具有大耐热性的交联和高度发挥本发明的效果的观点，基于100质量份橡胶组分，上述双马来酰亚胺化合物的含量优选为0.5至3.0质量份。
如果必要，其它橡胶共混剂如炭黑、氧化锌、防老剂和硬脂酸可适当地添加至本发明所述充气轮胎中使用的以上各自描述的橡胶层(A)和橡胶层(B)的橡胶组合物中，所述橡胶组合物是通过借助于密炼设备如班伯里密炼机和内混炼机以及混炼设备如辊，将组合物混炼而获得的。
此外，本发明的充气轮胎是通过常规方法，使用以上描述的橡胶层(A)和(B)的各橡胶组合物来制造的。即，在未硫化的阶段，将如果必要以上述的方式添加各种化学品的橡胶层(A)和(B)的各橡胶组合物，挤出并加工成各轮胎用构件，并通过常规方法，在轮胎成型炉中粘贴各构件且成型为生胎。在硫化炉中，将上述生胎加热加压，从而获得适合用于重载车辆的目标充气轮胎。正常空气或具有调节的氧分压的空气和惰性气体如氮气可用作填充到轮胎中的气体。
接下来，将根据附图说明本发明的充气轮胎。图1示出本发明的实施方式的一个实例，其是重载车辆用充气轮胎的左半部的局部垂直截面图。上述轮胎1具有一个胎体帘布层5，并且胎体帘布层5在横向上的两个端部各自缠绕在胎圈部6的胎圈芯7上并粘接在其上。
提供配置在上述胎体帘布层5沿轮胎径向的外侧的带束层3和沿上述带束层3的轮胎径向设置的胎面2。图2为在本发明所述充气轮胎中从胎体帘布层5到气密层4的局部放大图。以描述的顺序设置包覆钢丝帘线8的胎体包覆橡胶层9、与上述包覆橡胶直接接触的橡胶层(B)10和气密层(A)11。
在如此构成的本发明中，获得一种充气轮胎，其中配置不透气性优异的橡胶层作为气密层，并且其中配置在上述气密层与胎体帘布层之间并与上述气密层邻接的橡胶层(B)抑制由于热老化的断裂伸长率降低且充分确保与气密层的粘合性，由此很大程度上改进重载车辆用充气轮胎的耐久性。
优选，以上述的方式构成的充气轮胎能够适合地应用于轮胎中轮辋直径为25英寸以上的重载车辆用充气轮胎。
实施例
接下来，将参考实施例和比较例进一步详细地说明本发明，但本发明决不限于下述实施例。
实施例1至9和比较例1至7
将包含100质量份溴化丁基橡胶、50质量份炭黑(GPF)、3质量份氧化锌、1质量份硬脂酸、1质量份硫化促进剂(DM，二硫化二-2-苯并噻唑，Nocceler DM-P，由Ouchi ShinkoChemical Industrial Co.,Ltd.制造)和1.5质量份硫磺的组合物用作气密层用橡胶组合物，从而以下述表1中示出的含量制备与橡胶层(A)邻接的橡胶层(B)，并通过常规方法制备尺寸为4000R57的轮胎。
通过下述评价方法，使用如此获得的各试验轮胎评价橡胶层(A)与橡胶层(B)的粘合性以及进行热老化后的断裂伸长率。其结果示出在下表1中。
粘合性的评价方法：
将在产品轮胎的胎肩位置除帘布层帘线外的内侧的橡胶层以10mm的宽度从轮胎中切出。用刀部分打开橡胶层A与橡胶层B之间的接触面，并借助于夹具夹紧打开部分，以50mm/分钟的拉伸速度进行剥离试验。
当断裂点存在于丁基橡胶内部时，评价为"○"标记，和当橡胶在丁基橡胶与邻接的橡胶层之间的接触面上剥离时，评价为"×"标记。
进行热老化后的断裂伸长率(拉伸物理性质)的评价方法：
以与以上描述相同的方式，将在产品轮胎的胎肩位置除帘布层帘线外的内侧的橡胶层从轮胎中切出，并从橡胶层(B)剥离橡胶层(A)。然后，将橡胶层(B)切成约1.0mm厚的片，使切片的橡胶进行空气热老化(JIS K6253：2006，100℃，250小时、500小时、1000小时)，然后进行拉伸测试(JIS K6251：2010)，从而测定和评价各空气热老化处理后的断裂伸长率。
表1中的*1至*8显示如下。
*1：RSS#4
*2：BR01，由JSR Corporation制造
*3：环烷油(Diana Process Oil NS 100，由Idemitsu Kosan Co.,Ltd.制造)
*4：N-苯基-N'-(1,3-二甲基丁基)-对苯二胺，Nocrac 6C，由Ouchi ShinkoChemical Industrial Co.,Ltd.制造
*5：2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合物，"Nocrac 224"，由Ouchi ShinkoChemical Industrial Co.,Ltd.制造
*6：N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺，"Nocceler CZ"，由Ouchi Shinko ChemicalIndustrial Co.,Ltd.制造
*7：N,N'-(4,4'-二苯基甲烷)双马来酰亚胺，"BMI"，由Daiwa Kasei IndustrialCo.,Ltd.制造
*8：间亚苯基双马来酰亚胺，"PBM"，由Daiwa Kasei Industrial Co.,Ltd.制造
从以上描述的表1中示出的结果明显可见，很显然，与在本发明范围外的比较例1至7相比，在落入本发明范围内的实施例1至9中，获得其中与气密层邻接的橡胶层(B)抑制由于热老化的断裂伸长率降低且充分确保与气密层的粘合性的充气轮胎，由此很大程度上改进重载车辆用充气轮胎的耐久性。
为了各个地观察比较例1至7，比较例1是未添加硫化促进剂的情形；比较例2是硫磺的共混量和硫化促进剂的共混量不满足式(I)的情形；比较例3和4是当小于1.0质量份双马来酰亚胺化合物作为交联剂添加时，硫磺的共混量在本发明的范围(0.5至2.3)外的情形；在比较例5至7中，基于实施例6，比较添加1.0质量份以上的双马来酰亚胺化合物的情形；比较例5是硫磺的共混量在本发明的范围(0.4至2.3)外的情形；比较例6是硫磺的共混量在本发明的范围外且硫磺的量和硫化促进剂的共混量不满足式(I)的情形；和比较例7是硫化促进剂的共混量在本发明的范围(0.5至3.0)外的情形。
在比较例1至7的情形中，已经发现，与气密层邻接的橡胶层(B)不能抑制由于热老化的断裂伸长率降低，或不能充分确保与气密层的粘合性，并且不能发挥本发明的效果。
产业上的可利用性
本发明的充气轮胎能够适合地用于重载车辆用充气轮胎。
附图标记说明
1：本发明的重载车辆用充气轮胎
2：胎面
3：带束层
4：气密层
5：胎体帘布层
6：胎圈部
7：胎圈芯
8：钢丝帘线
9：帘布包覆橡胶层
10：橡胶层(B)
11：气密层(A)

Claims (2)

1.一种轮胎中轮辋直径为25英寸以上的重载车辆用充气轮胎：
其中不透气性优异的橡胶层A配置在轮胎的最内层侧作为气密层，和
其中配置在所述气密层与胎体帘布层之间并与所述气密层邻接的橡胶层B包括仅包含天然橡胶或包含天然橡胶和合成二烯系橡胶作为橡胶组分的橡胶组合物，
其中所述橡胶层A仅包含丁基橡胶或包含二烯系橡胶和丁基橡胶的共混橡胶作为橡胶组分，并且基于100质量份所述橡胶组分，包含30质量份以上的所述丁基橡胶；
所述橡胶层B由橡胶组合物构成，所述橡胶组合物基于100质量份所述橡胶组分包含1.0质量份以上作为交联剂的双马来酰亚胺化合物、0.4至2.3质量份的硫磺和0.5至3.0质量份的硫化促进剂，并且
其中所述硫磺的共混量和所述硫化促进剂的共混量满足下式(I)；
并且在100℃下进行空气热老化250小时后的断裂伸长率为150％以上：
(硫化促进剂的共混量)≤(-2.14)×(硫磺的共混量)+5.43…(I)。
2.根据权利要求1所述的轮胎中轮辋直径为25英寸以上的重载车辆用充气轮胎，其中所述橡胶层B由基于100质量份所述橡胶组分包含0.4至1.0质量份的所述硫磺、1.5至3.0质量份的所述硫化促进剂和1.0质量份以上作为交联剂的双马来酰亚胺化合物的橡胶组合物构成；和
在100℃下进行空气热老化1000小时后的断裂伸长率为150％以上。
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