CN105307797B - 连续铸造机及其使用方法 - Google Patents

Abstract

连续铸造机具备：铸型；引锭杆，插入到该铸型内而接受浇铸开始时的钢液，且以一定的曲率沿长度方向弯曲；引导辊组，使从所述铸型拉制的所述引锭杆及铸片通过所述铸型内并沿着具有所述曲率半径的圆形路径向下方引导；送出部，将在所述圆形路径的下端部从所述引锭杆分离的所述铸片沿所述圆形路径的切线方向送出；及引导机构，使从所述铸片分离的所述引锭杆沿着所述圆形路径移动，并从所述铸型的上方插入到所述铸型内。

Description

连续铸造机及其使用方法

技术领域

本发明涉及具有以一定的曲率半径弯曲的铸片路径的连续铸造机及其使用方法，并涉及其引锭杆也以一定的曲率半径弯曲的连续铸造机及其使用方法。

背景技术

在钢的连续铸造设备中，通过浇包从转炉搬运来的钢液自浇包的底部向中间包注入，暂时向该中间包转移，从中间包连续地向由四面或圆筒构成的铸型注入。从下方将引锭杆插入到铸型内，注入到铸型内的钢液与引锭杆和铸型的内表面接触而被冷却。由铸型的内表面冷却而周边部凝固，在内部存在有未凝固部的状态下，将引锭杆向下方拉拽，由此将铸片从铸型向下方拉拽。该铸片由配置在铸型下方的夹送辊组引导，将由夹送辊组形成的弯曲的路径向下方拉拽，在其中途，铸片完全凝固。先行的引锭杆在弯曲的移动轨迹的最下端从铸片分离，铸片从弯曲被矫正成水平，在成为了水平状态之后，切断成规定的尺寸，向后续工序搬运。

图7(a)及图7(b)是表示专利文献1记载的以往的连续铸造机的动作的图。将曲率半径一定的引锭杆1从成铸型8的下方插入到铸型8内，从中间包(未图示)向铸型内注入钢液，利用钢液将引锭杆1的后端浇铸在内，将引锭杆1向下方拉拽，由此将在铸型8内与铸型8接触的部分凝固的铸片2从铸型8的底部向下方拉拽。在该引锭杆1及铸片2的移动区域的下端部配置矫正辊3、4，引锭杆1由于矫正辊4向上方移动而避让，因而沿着引导辊7移动，原封不动地沿着同一圆弧的轨迹向上方移动。铸片2由于矫正辊4下降而将铸片2的前端部向下方按压，由此铸片2的前端部从引锭杆1的后端部分离。铸片2由矫正辊3、4向下方按压，由此从弯曲矫正成水平的直材状态，切断成适当的尺寸，从连续铸造设备排出。

如图7(b)所示，引锭杆1向上方避让。从浇包向中间包的钢液注入结束，进而从中间包向铸型8的钢液注入结束，铸片2的最后部通过矫正辊3、4时，引锭杆1在圆弧的轨迹上反向移动，其后端部(反向移动前端部)从铸型8的底部插入到铸型8内。然后，接下来的铸造工序开始。需要说明的是，在专利文献2～4中也公开了同样的连续铸造机。

而且，在专利文献5中，公开了在铸片拉制过程的曲率不一定而铸片从铸型由夹送辊拉拽的过程中，以曲率半径逐渐增大的方式接受矫正的形式的连续铸造机。在该连续铸造机中，引锭杆是呈链状地将多个单元连结而构成的结构，使单元间的相对的角度逐渐变化，并且使曲率半径逐渐增大地变形，在夹送辊间向下方移动。并且，该引锭杆在从铸片的前端被切离之后，从铸型的上端插入到铸型内，向接下来的铸造工序供给。该专利文献5公开的连续铸造机通过引锭杆卷扬机，将在连续铸造机下端的铸片分离位置处从铸片分离后的引锭杆拉升至铸造床。并且，在设于铸造床的导轨上移动的台车框架上载置引锭杆，搬运至铸型附近，在铸型的附近，使台车框架倾斜移动，从台车框架的倾斜移动下端，使引锭杆滑动，插入到铸型内。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7-328751号公报

专利文献2：日本特开平9-108792号公报

专利文献3：USP5,131,453

专利文献4：USP4,043,383

专利文献5：日本特开2003-53495号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在上述的以往的连续铸造机中，从中间包向铸型8的钢液注入结束之后，铸片2的后端部在使夹送辊组(未图示)脱离之后，使引锭杆1向反方向返回，从铸型8的底部将引锭杆1插入到铸型8内，由此接下来的铸造工序的准备完成。因此，从前一个的铸造工序结束到能够开始接下来的铸造工序为止的时间长，等待时间长，因此存在连续铸造机的运转率低的问题点。

而且，在专利文献5中虽然公开了从铸型的上端将引锭杆插入到铸型内的形式的连续铸造机，但是为了从该铸型的上端将引锭杆插入到铸型内，需要使引锭杆是呈链状地连结有多个单元的结构，整体的形状在单元连结部处弯折，整体的形状能够变形。此外，需要在铸造床上设置将引锭杆拉升的卷扬机、将引锭杆进一步从拉升位置搬运至铸型附近的台车搬运装置。因此，铸造设备成为极大规模的结构。而且，虽然需要将这样的卷扬机及台车搬运装置设置在铸造床上，但是如专利文献5记载那样，在铸造床设有铸造指挥室等，因此为了避开这些障碍物而设置卷扬机及台车搬运装置，需要较大的设置空间。

本发明鉴于上述问题点而作出，其目的在于提供一种不导致设备的复杂化及大型化，前一个的铸造工序与接下来的铸造工序之间的等待时间短，运转率高且能够提高生产性的连续铸造机及其使用方法。

用于解决课题的方案

本发明连续铸造机的特征在于，具有：

铸型；

引锭杆，插入到该铸型内而接受浇铸开始时的钢液，且以一定的曲率沿长度方向弯曲；

引导辊组，使从所述铸型拉制的所述引锭杆及铸片通过所述铸型内并沿着具有所述曲率半径的圆形路径向下方引导；

送出部，将在所述圆形路径的下端部从所述引锭杆分离的所述铸片沿所述圆形路径的切线方向送出；及

引导机构，使从所述铸片分离的所述引锭杆沿着所述圆形路径移动，并从所述铸型的上方插入到所述铸型内。

在该连续铸造机中，也可以是，

所述引导机构具备：

第一夹送辊部，包括至少两对夹送辊，配置在所述圆形路径上，向所述引锭杆及所述铸片施加拉制力；及

第二夹送辊部，包括至少两对夹送辊，配置在所述圆形路径上，向所述引锭杆施加用于沿着所述圆形路径移动的驱动力。

而且，在该连续铸造机中，也可以是，

所述第一夹送辊部设置在所述送出部，所述第二夹送辊部配置于所述圆形路径的两个以上部位。

此外，在该连续铸造机中，也可以是，

所述第二夹送辊部配置在隔着所述圆形路径的上端而包含该上端的两侧的位置的两个以上部位，

所述引导机构具备支承辊，该支承辊配置在所述第二夹送辊部的上方，在所述引锭杆的所述圆形路径的半径方向内侧的面上滚动而对所述引锭杆进行支承。

另外，在该连续铸造机中，也可以是，

所述引导机构具备：

下面辊，在所述引锭杆的所述圆形路径的半径方向外侧的面上滚动而对所述引锭杆进行支承；及

侧面辊，在所述引锭杆的侧面上滚动而对所述引锭杆进行支承。

本发明的连续铸造机的使用方法的特征在于，具有如下工序：

从所述铸型的上方将所述引锭杆插入到所述铸型内，将所述引锭杆设置在所述铸型的底部，并进行铸造的准备的工序；

从配置在所述铸型的上方的中间包向所述铸型内注入钢液，在铸型内形成了凝固壳之后，开始所述引锭杆的拉制，对与所述引锭杆连结的铸片进行拉制的工序；

继续进行从所述中间包向所述铸型的钢液的注入和所述引锭杆与所述铸片的拉制的工序；

在所述铸片的前端到达所述送出部的配置位置而使所述铸片与所述引锭杆分离之后，将所述引锭杆向所述引导机构引导及驱动而沿着所述圆形路径移动，并利用所述送出部将分离了的铸片向后续工序送出的工序；及

在从所述中间包向所述铸型的钢液的铸造结束后，将所述中间包从所述铸型的上方去除，在由从所述中间包供给的钢液形成的铸片到达所述送出部之前，将所述引锭杆从所述铸型的上方插入到铸型内，进行接下来的铸造的准备的工序。

发明效果

根据本发明，使引锭杆沿着圆形路径向一方向旋转移动，进行引锭杆向铸型内的配置、铸造，由此在从中间包向铸型的钢液的注入结束之后，在铸片到达送出部之前，能够以尽可能快速即实质上没有等待时间的状态开始接下来的钢液的铸造。因此，本发明的连续铸造机的运转率高，生产性极高。而且，本发明仅通过新设置简易结构的引锭杆的引导机构和引锭杆用的第二夹送辊部就能够实施，因此不会导致装置的大型化及复杂化，而且，也不需要大的空间。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的连续铸造机的主视图。

图2是表示本发明的实施方式的连续铸造机的一部分的主视图。

图3是表示引锭杆DB的一部分的图，(a)是主视图，(b)是右侧视图。

图4是关于图2的铸造拉制装置的铸片拉制工序，表示用于使引锭杆DB从铸片分离而返回铸型的引锭杆引导件及第二夹送辊部21的主视图。

图5是关于图2的铸造拉制装置的铸片拉制工序，表示用于使引锭杆DB从铸片分离而返回铸型的引锭杆引导件及第二夹送辊部21的侧视图。

图6是第二夹送辊部21的放大主视图。

图7(a)及(b)是表示专利文献1记载的以往的连续铸造机的动作的图。

具体实施方式

以下，关于本发明的实施方式，参照附图，具体地进行说明。图1是表示本实施方式的连续铸造机的主视图，图2是表示本实施方式的连续铸造机的一部分的主视图。引锭杆DB的移动轨迹20(实际上引锭杆DB的外表面的移动轨迹)是圆弧。即，引锭杆DB以一定的曲率半径D弯曲，在沿着该移动轨迹20的圆形路径上移动。该引锭杆DB优选至少具有该圆形路径的圆周长的1/3以上的长度。在该移动轨迹20的上下方向大致中间的位置配置铸型10。铸型10也以曲率半径D沿着移动轨迹20弯曲。在该铸型10的下方配置将引锭杆DB及铸片C沿着弯曲轨迹向下方引导的引导辊组11，在该引导辊组11的端部(下端部)配置例如五对夹送辊12(第一夹送辊部)。而且，在移动轨迹20的上部的两个部位设置夹持引锭杆DB并在引锭杆DB上滚动而进行送出的第二夹送辊部21、22。此外，在移动轨迹20的上端部设置从下方支承引锭杆DB的下表面(圆弧内侧的面)的支承辊23。上述的铸型10、引导辊组11、第一夹送辊部12、第二夹送辊部21、支承辊23及第二夹送辊部22沿着引锭杆DB的移动轨迹20配置。在本实施方式中，第二夹送辊部21、22设置在圆弧的移动轨迹20的两个部位，各第二夹送辊部21、22分别由两对的对辊构成。

在设有第一夹送辊部12的送出部30处，引锭杆DB与铸片C分离，铸片C从移动轨迹20分离，并且由第一夹送辊部12从弯曲状态矫正成水平状态之后，由第一夹送辊部12沿水平方向送出。并且，该铸片C在搬运辊17上被送出，由切断装置13切断成规定长度之后，向后续工序送出。引锭杆DB的长度的上限被规定为在引锭杆DB的移动方向后端通过送出部30的时刻而引锭杆DB的移动方向前端未到达铸型10的程度的长度。然而，引锭杆DB的长度优选为远短于该上限且比圆周长度的1/3稍长的程度。在本实施方式中，引锭杆DB具有由包含于第一夹送辊部12和第二夹送辊部21、22的夹送对辊中的至少两个对辊始终夹持那样的长度。

在铸型10的上方配置中间包14，此外，在中间包14的上方配置浇包16。中间包14装载于在操作床上移动的中间包台车(未图示)上，能够在铸型10的上方位置与从铸型10的上方脱离的位置之间移动。浇包16从转炉(未图示)接受转炉精炼完成的钢液，通过适当的起重装置，搬运到回旋装置15上。并且，浇包16通过回旋装置15进行回旋移动，而设置在铸型10的上方的中间包14的上方。并且，该浇包16内的钢液向中间包14内注入，在中间包14处暂时接收钢液之后，将钢液从中间包14向铸型10内注入。浇包16内的钢液经由全部中间包14向铸型10内供给，在铸型10内凝固而从铸型10被拉拽铸片后端部时，本次的铸造结束。然后，通过中间包台车，中间包14从铸型10的上部向避让位置移动，在该避让位置处，接受内设耐火物的修复。

如图2所示，注入到铸型10内的钢液由铸型10冷却，与铸型10接触的周边部凝固而形成凝固壳，在内部存在有未凝固钢液的状态下，将铸片C向下方拉拽。此时，在铸片C的前端部连结有引锭杆DB。引锭杆DB及铸片C通过引导辊组11维持相同的曲率半径，原封不动地向下方移动。并且，由于配置在移动轨迹20的下端的第一夹送辊部12，引锭杆DB的后端部向上方承受应力而从铸片C分离，铸片C的前端部承受向下方的应力而被矫正成水平状态。需要说明的是，在引导辊组11的各辊之间配置有喷出冷却水的喷嘴(未图示)，通过向铸片C喷出冷却水而对铸片C进行冷却。铸型10及引导辊组11以与引锭杆移动轨迹20的规定的曲率半径D相同的曲率半径弯曲。因此，以相同的一定的曲率半径D弯曲的引锭杆DB能够在铸型10及引导辊组11上顺畅地移动。

图3是表示引锭杆DB的一部分的图，(a)是主视图，(b)是右侧视图。如该图所示，引锭杆DB通过将多个单元DB1、DB2、DB3、DB4…连结而构成。各单元DB1等以能够调整相互间的相对的角度的方式由连结轴19连结，在调整了相对角度之后，相互连结成固定状态。上述的单元DB1等的相对的角度被调整成使利用单元DB1等的连结而构成的引锭杆DB的弯曲曲率半径D与连续铸造机的移动轨迹20的曲率半径一致。

图4是关于图2的连续铸造机的铸片拉制工序，表示用于使引锭杆DB从铸片分离而返回铸型的引导机构的一部分的主视图，图5是其侧视图。而且，图6是第二夹送辊部21的放大主视图。第一夹送辊部12的后续工序侧的两对的辊12a、12b中的后端的辊12b的上部辊向上方避让，具有一定的曲率半径的引锭杆DB从引导辊组11伸出，原封不动地向上方进入。需要说明的是，在与引锭杆DB的后端连结的铸片C的前端到达第一夹送辊部12的后端的辊12b的配置位置时，该辊12b的上部辊下降，将铸片C向下方按压，朝向上方的引锭杆DB的后端与铸片C的前端分离。然后，铸片C被夹于下降的上部辊12b与下侧的下部辊12b之间，并且夹于相邻的辊12a之间而保持其上下位置，由此被矫正为水平，并通过第一夹送辊部12的旋转而被送向前方，在搬运辊17上被搬运。

引锭杆DB由在地面上竖立设置的架台31、35上设置的引导机构来限制并支承，维持曲率半径D而向上方移动。在架台31的上端设置水平的架台32，此外，在该架台32上竖立设置垂直地延伸的架台33。在本实施方式中，引导机构具备：在第一夹送辊部12的附近的架台35上设置的侧面辊25及下面辊24；在设有第二夹送辊部21的架台31～33上设置的侧面辊25及外面辊42以及侧面辊44。侧面辊25在引锭杆DB的侧面上滚动，限制水平方向的引锭杆位置，以避免引锭杆DB从规定的移动轨迹20脱离。另一方面，下面辊24在引锭杆DB的下表面上滚动，支承引锭杆DB的重量，并限制引锭杆DB的位置，以避免引锭杆DB从规定的移动轨迹20的圆弧向外方脱离。此外，外面辊42在引锭杆DB的外表面上滚动，同样地限制引锭杆DB的位置，以避免引锭杆DB从规定的移动轨迹20的圆弧向外方(水平方向)脱离。在该外面辊42的附近配置有在引锭杆DB的侧面上滚动的侧面辊44，来限制该引锭杆DB的侧面的位置，以避免引锭杆DB从该移动轨迹20沿横向脱离。

第二夹送辊部21设置在水平的架台32和竖立设置于该架台32的架台33上。该第二夹送辊部21包括由辊41a、42a构成的夹送辊21a和由辊41b、42b构成的夹送辊21b这两对的对辊，辊41a、41b在弯曲的引锭杆DB的内表面上滚动，辊42a、42b在引锭杆DB的外表面上滚动。辊42a、42b设置于架台33，从动于引锭杆DB的外表面，支承由引锭杆DB产生的横向的应力。另一方面，辊41a、41b由电动机43驱动，按压引锭杆DB的内表面，并在与相对的辊42a、42b之间夹入引锭杆DB，通过电动机43的驱动力，使引锭杆DB沿圆弧的移动轨迹20移动。需要说明的是，辊41a、41b和电动机43以绕着水平的转动轴45整体上能够稍摆动的方式设置在架台32上。第二夹送辊部22也具有与第二夹送辊部21同样的结构。这样，在本实施方式中，在沿着引锭杆DB的移动轨迹20的两个部位设置第二夹送辊部21、22。第二夹送辊部21具有两对的对辊21a、21b，引锭杆DB夹于各对辊21a、21b的各个辊41a、41a与辊41b、42b之间而移动。第二夹送辊部22也同样。然而，在本发明中，关于各第二夹送辊部21、22，也可以不设置两对的对辊，而通过各1对的对辊构成各第二夹送辊部21、22。

如图1所示，在圆弧的移动轨迹20的上部的与第二夹送辊部21相对的位置配置具有与第二夹送辊部21同样的结构的第二夹送辊部22。在该第二夹送辊部22中，也是通过对辊来拉拽引锭杆DB，使该引锭杆DB沿着规定的移动轨迹20向前方移动。

接下来，说明如上所述构成的本实施方式的连续铸造机的动作。引锭杆DB如前所述，其曲率半径D以与规定的移动轨迹20的曲率半径成为相同的方式弯曲，整体处于刚体状态。需要说明的是，该引锭杆DB的曲率半径如前所述，通过适当调节各单元DB1等的相互间的相对的角度关系而能够调整。该引锭杆DB的长度具有从铸型10到第一夹送辊部12的周长以上的长度。而且，引锭杆DB的长度也需要为超过第一夹送辊部12与第二夹送辊部21之间的周长及第二夹送辊部21与第二夹送辊部22之间的周长的长度。

并且，通过回旋装置15，使浇包16向浇铸位置回旋，使中间包台车上的中间包14向待机位置移动，在从铸型10的上方避让的状态下，驱动第二夹送辊部21及第二夹送辊部22，使引锭杆DB向图1的箭头方向前进，将引锭杆DB从铸型10的上部插入到铸型10内。此时，引锭杆DB从其前端进入到铸型10内，向下方通过铸型10，在引锭杆DB的后端留在铸型10的下部的状态下，使引锭杆DB停止。由此，形成浇铸空间作为利用铸型10的侧面及引锭杆DB的上表面形成的空间。此时，引锭杆DB在由第二夹送辊部22夹入的状态下，利用第二夹送辊部22的滚动向前方送出，由铸型10及引导辊组11引导而向前方移动，但是在引锭杆DB的后端部位于铸型10内时，引锭杆DB的前端部已经夹于第一夹送辊部12的辊间，以后，引锭杆DB由第一夹送辊部12拉拽驱动。

然后，驱动中间包台车，使修补完成的中间包14位于铸型10的上方。接下来，驱动回旋装置15，使能够从转炉搬运钢液的浇包16位于中间包14的上方，从浇包16将钢液注入到中间包14内，从中间包喷嘴将钢液注入到铸型10内。这样的话，钢液与铸型10接触而被冷却，形成周边部及底部凝固而形成凝固壳并且在内部残存有未凝固钢液的状态的铸片C。然后，通过第一夹送辊部12，将引锭杆DB拉拽，由此将与该引锭杆DB连结的铸片C从铸型10向下方拉拽，沿着引导辊组11将铸片C向下方引导。由此，铸片C在铸型10由下部的引导辊组11引导而向下方移动期间，由从喷嘴喷出的冷却水冷却，直至内部为止完全凝固。

另一方面，如图4所示，引锭杆DB的前端部通过第一夹送辊部12的成对的辊12a、12b，由于引锭杆DB为刚体，因此利用下面辊24及外面辊42支承外表面侧，朝向上方移动。此时，引锭杆DB的侧面也由侧面辊25支承，因此引锭杆DB不会从规定的移动轨迹20脱离。然后，引锭杆DB的后端部到达第一夹送辊部12的辊12b的配置位置时，该引锭杆DB的后端部在刚通过上部辊12b之后，该上部辊12b向下方移动，将与引锭杆DB的后端部连结的铸片C向下方按压，使铸片C从引锭杆DB分离。并且，铸片C被夹持在下降的上部辊12b与下部辊12b之间，而且也由相邻的成对的辊12a夹持，因此铸片C由该第一夹送辊部12的对辊矫正成水平状态，在搬运辊17上被搬运，在中途由切断装置13切断成规定的尺寸。

引锭杆DB由第一夹送辊部12进一步送出，引锭杆DB的前部由引导机构引导，向上方移动，啮入到第二夹送辊部21的辊21a、21b之间。并且，引锭杆DB接下来由第二夹送辊部21驱动而送出。

接下来，如图1所示，引锭杆DB从第一夹送辊部12分离，仅由第二夹送辊部21驱动，沿着移动轨迹20朝向第二夹送辊部22移动。引锭杆DB在中途由支承辊23支承。不久之后，引锭杆DB的前端部啮入第二夹送辊部22，由第二夹送辊部21、22驱动。然后，引锭杆DB的后端部从第二夹送辊部21分离，引锭杆DB仅由第二夹送辊部22驱动。并且，在引锭杆DB的前端啮入第二夹送辊部22的状态下，等待直至铸造工序结束。

第一夹送辊部12将铸片C在搬运辊17上持续送出，浇包16内的钢液消失，此外中间包14内的钢液实质上全量注入到铸型10内之后，铸型10内的钢液液面下降，铸片C的后端部从铸型10脱出。

然后，通过中间包台车，令使用完成的中间包14从铸型10的上方向避让位置移动。然后，第二夹送辊部22对引锭杆DB进行驱动，向铸型10内送出。并且，在引锭杆DB的后端部位于铸型10内的底部的状态下，第一夹送辊部12暂时停止引锭杆DB的驱动。然后，通过中间包台车，使修补完的新的中间包14向铸型10的上方移动。接下来，浇包16从转炉搬运精炼完的钢液。将该浇包16装载在回旋装置15上，利用回旋装置15而回旋，使浇包16位于中间包14上。然后，开始接下来的铸造工序。

这样，在本实施方式中，引锭杆DB沿着具有一定的曲率半径D的圆弧即移动轨迹20向一方向移动。通过该引锭杆DB的沿着移动轨迹20的移动，进行引锭杆DB向铸型内的配置、铸造，因此在从中间包14向铸型10的钢液的注入结束之后，将中间包14更换为新的中间包，能够以尽可能快速即实质上没有等待时间的状态开始接下来的钢液的铸造。因此，本实施方式的连续铸造机的运转率高且生产性极高。

而且，本实施方式的连续铸造机与以往的专利文献1至4记载的连续铸造机相比，只要新设置使由送出部从铸片分离的引锭杆DB沿着通过铸型内的圆形路径移动并能够从铸型内向上方插入的引导机构即可，这样的引导机构不需要以往那样的复杂的结构。因此，不会像专利文献5记载那样造成装置的大型化及复杂化，而且，不需要大的空间，能够提高铸造的运转率。

如上所述，本发明需要使引锭杆在圆弧上移动。在钢的连续铸造机中的尤其是铸造钢块或钢坯这样的矩形或圆形的小截面的铸片的连续铸造机或者铸造H型钢那样截面呈H型的异型坯的连续铸造机中，导出铸型及铸片的引导辊组以一定的曲率半径弯曲。这是因为，在铸型内，周边部凝固的铸片保持原封不动的曲率半径而导出至引导辊组的终端，由此顺畅地拉制铸片。因此，引锭杆也与铸型及引导辊组同样，以一定的曲率半径弯曲，由引导辊组引导而移动期间不会变形，在保持该弯曲方式的状态下，在引导辊组上移动。

需要说明的是，引锭杆专用的第二夹送辊部在引锭杆的长度长的情况下，基本上只要设置于铸片用的第一夹送辊部的相反侧(移动轨迹的上端部)的一个部位即可。然而，在引锭杆DB的长度不那么长的情况下，第二夹送辊部需要在两个部位或两个以上部位配置两个或两个以上。但是，为了作为更简单的结构来增大成本降低效果，第二夹送辊部优选仅配置于两个部位。引导机构也可以具备支承引锭杆的载荷的下面辊和进行支承以免引锭杆沿横向错动的侧面辊等，但是使引锭杆沿着圆弧状的移动轨迹移动的单元不需要大规模的装置。需要说明的是，在上述实施方式中，第二夹送辊部21、22分别设置有两对的对辊。由此，各第二夹送辊部21、22能够可靠地支承引锭杆DB。然而，通过使引导机构(侧面辊及下面辊)对引锭杆的支承充分，而各第二夹送辊部的对辊也可以设为1对。

在上述实施方式中，第一夹送辊部12及第二夹送辊部21、22使引锭杆DB沿着圆弧的移动轨迹，仅向一方向移动，使引锭杆DB以从铸型10的上部插入到铸型内的方式驱动。然而，也可以使用本实施方式的连续铸造机，将引锭杆DB从铸型10的下方插入到铸型内。

工业实用性

本发明对于连续铸造机的运转率的提高及生产性的提高作出极大的贡献，且有助于制造成本的降低。

标号说明

10：铸型

11：引导辊组

12：第一夹送辊部

13：切断装置

14：中间包

15：回旋装置

16：浇包

17：搬运辊

20：移动轨迹

21、22：第二夹送辊部

Claims (5)

1.一种连续铸造机，其特征在于，具有：

铸型(10)；

引锭杆(DB)，插入到该铸型(10)内而接受浇铸开始时的钢液，且以一定的曲率半径沿长度方向弯曲；

引导辊组(11)，使从所述铸型(10)拉制的所述引锭杆(DB)及铸片通过所述铸型(10)内并沿着具有所述一定的曲率半径的圆形路径向下方引导；

送出部(30)，将在所述圆形路径的下端部从所述引锭杆(DB)分离的所述铸片沿所述圆形路径的切线方向送出；及

引导机构(12、21、22)，使从所述铸片分离的所述引锭杆(DB)沿着所述圆形路径移动，并从所述铸型(10)的上方插入到所述铸型(10)内，

所述引导机构(12、21、22)具备：

第一夹送辊部(12)，包括至少两对夹送辊，配置在所述圆形路径上，向所述引锭杆(DB)及所述铸片施加拉制力；及

第二夹送辊部(21、22)，包括至少一对夹送辊，配置在所述圆形路径上，向所述引锭杆(DB)施加用于沿着所述圆形路径移动的驱动力。

2.根据权利要求1所述的连续铸造机，其特征在于，

所述第二夹送辊部(21、22)至少包括两对夹送辊。

3.根据权利要求1或2所述的连续铸造机，其特征在于，

所述第一夹送辊部(12)设置在所述送出部(30)，所述第二夹送辊部(21、22)配置于所述圆形路径的两个以上部位。

4.根据权利要求1或2所述的连续铸造机，其特征在于，

所述第二夹送辊部(21、22)配置在隔着所述圆形路径的上端的两个以上的位置，所述两个以上的位置包含该上端的两侧的位置，

所述引导机构具备支承辊(23)，该支承辊(23)配置在所述第二夹送辊部的上方，在所述引锭杆(DB)的所述圆形路径的半径方向内侧的面上滚动而对所述引锭杆(DB)进行支承。

5.根据权利要求1或2所述的连续铸造机，其特征在于，

所述引导机构具备：

下面辊(24)，在所述引锭杆(DB)的所述圆形路径的半径方向外侧的面上滚动而对所述引锭杆(DB)进行支承；及

侧面辊(25、44)，在所述引锭杆(DB)的侧面上滚动而对所述引锭杆(DB)进行支承。