CN105264699A - 用于除去分隔件的形变的成形方法以及用于除去分隔件的形变的成形装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够除去分隔件的形变并用于除去能够高精度地成形的分隔件的形变的成形方法。用于除去分隔件(51)的形变的成形方法是一种用于除去被预成形后的分隔件用基材(50)的成形部(50b)的形变的方法。该成形方法使用第1模(11)和第2模(21)，该第1模(11)与预成形在分隔件用基材的一个面的第1成形面(50b1)的产品形状相对应，该第2模(21)与预成形在分隔件用基材的与其一个面相对的另一个面的第2成形面(50b2)的产品形状相对应，并且与第1模相面对。该成形方法具有第1成形工序和第2成形工序。在第1成形工序中，使第1模对分隔件用基材的第1成形面那一侧施加冲击并进行按压，而使分隔件用基材向朝向第2模的方向移动。在第1成形工序之后，在第2成形工序中，使第2模对分隔件用基材的第2成形面那一侧进行按压，利用第1模和第2模夹持分隔件用基材的成形部。

Description

用于除去分隔件的形变的成形方法以及用于除去分隔件的形变的成形装置
技术领域
本发明涉及一种用于除去分隔件的形变的成形方法以及将该成形方法具体化的用于除去分隔件的形变的成形装置。
背景技术
以往，燃料电池是通过交替层叠多个分隔件和多个膜电极接合体而构成的。对于燃料电池，能够与分隔件和膜电极接合体的层叠数量相应地得到高功率，因此期望增加该层叠数量。通过使层叠的多个分隔件与多个膜电极接合体彼此充分地紧密接触，能够降低通电电阻，能够实现期望的电池性能。
另外，分隔件的被称作有源区(日文：アクティブエリア)的供燃料气体(氢)和氧化性气体(含有氧的空气)流通的部分包括微小的凹凸形状。该凹凸形状的部分所需要的尺寸精度较高。另一方面，这样的凹凸形状由于在成形阶段在内部残留有形变等而难以高精度地形成。
在此，公开了一种通过交替层叠多个分隔件和多个膜电极接合体来制造燃料电池的技术。在该燃料电池的制造方法中，公开了一种这样的技术：利用辊按压宽度方向两边缘的流道，从而一边矫正作为分隔件的原材料的带状片材的翘曲一边输送该带状片材(例如，参照专利文献1。)。另一方面，作为成形方法的一方式，公开了一种通过爆炸成形来形成成形品的技术(例如，参照专利文献2。)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第4529439号公报
专利文献2：日本特开平4－2878号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，在所述专利文献1、2中的任一专利文献中，均未必考虑到除去预成形后的分隔件那样的基材的形变而最终高精度地成形的情况。即，在所述专利文献的结构中，难以在充分除去已残留在分隔件的内部的形变的前提下进行成形，容易产生所谓的回弹。由此，期望一种能够除去形变而高精度地成形分隔件的技术。
本发明是为了解决所述问题而做成的，其目的在于提供一种能够除去分隔件的形变并高精度地成形的成形方法和成形装置。
用于解决问题的方案
用于实现所述目的的本发明的用于除去分隔件的形变的成形方法是一种用于除去被预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材的成形部的形变的方法。该成形方法使用第1模和第2模，该第1模与预成形在分隔件用基材的一个面的第1成形面的产品形状相对应，该第2模与预成形在分隔件用基材的与该一个面相对的另一个面的第2成形面的产品形状相对应，并且与第1模相面对。该成形方法具有第1成形工序和第2成形工序。在第1成形工序中，使第1模对分隔件用基材的第1成形面那一侧施加冲击并进行按压，而使分隔件用基材向朝向第2模的方向移动。在第1成形工序之后，在第2成形工序中，使第2模对分隔件用基材的第2成形面那一侧进行按压，利用第1模和第2模夹持分隔件用基材的成形部。
实现所述目的的本发明的用于除去分隔件的形变的成形装置是一种用于除去被预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材的成形部的形变的装置。该成形装置具有第1模、第2模和控制部。第1模与预成形在分隔件用基材的一个面的第1成形面的产品形状相对应。第2模与预成形在分隔件用基材的该一个面相对的另一个面的第2成形面的产品形状相对应。控制部用于控制第1模和第2模的动作。控制部以如下方式进行控制：使第1模对分隔件用基材的第1成形面那一侧施加冲击并进行按压而使分隔件用基材向朝向第2模的方向移动。之后，控制部以如下方式进行控制：使第2模对分隔件用基材的第2成形面那一侧进行按压而利用第1模和第2模夹持分隔件用基材的成形部。
附图说明
图1是表示包括本实施方式的用于除去分隔件的形变的成形装置的加工机的示意图。
图2是从侧面表示设于图1中的加工机的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图3是表示利用包括用于除去分隔件的形变的成形装置的加工机实施了各种成形加工的分隔件用基材的示意图。
图4是表示图3中的分隔件用基材中的分隔件的示意图。
图5是表示使用了用于除去分隔件的形变的成形装置的成形加工的流程图。
图6是从侧面表示图5中的S101的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图7是从侧面表示图5中的S102的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图8是从侧面表示图5中的S103的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图9是从侧面表示图5中的S104的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图10是从侧面表示图5中的S105的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图11是从侧面表示图5中的S106的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图12是从侧面表示图5中的S107的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图13是从侧面表示图5中的S108的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图14是从侧面表示图5中的S109的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
图15是从侧面表示图5中的S110的成形加工中的用于除去分隔件的形变的成形装置的主要部分的端视图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的实施方式。在附图说明中，对同一部件标注同一附图标记，并省略重复的说明。为了便于说明，附图中的构件的大小、比例有所夸张，存在与实际的大小、比例不同的情况。
(本实施方式)
参照图1～图15说明包括本实施方式的用于除去分隔件51的形变的成形装置1的加工机100以及用于除去分隔件51的形变的成形装置1。
首先，参照图1、图3和图4说明包括用于除去分隔件51的形变的成形装置1的加工机100的结构。
图1是表示包括用于除去分隔件51的形变的成形装置1的加工机100的示意图。图3是表示利用包括用于除去分隔件51的形变的成形装置1的加工机100实施了各种成形加工的分隔件用基材50的示意图。图4是表示图3中的分隔件用基材50中的分隔件51的示意图。
加工机100用于在长条状的与被加工构件相当的分隔件用基材50上成形开口和凹凸等。如图1所示，加工机100包括上模110、下模120、输入输送机130、输出传送机140、输出输送机150和控制部30。成形装置1设于加工机100。
上模110和下模120用于在分隔件用基材50上成形开口和凹凸等。上模110配置有后述的成形装置1的第1成形部10。同样地，下模120配置有后述的成形装置1的第2成形部20。上模110和下模120是通过沿着分隔件用基材50的输送方向配置多种冲压加工机而构成的。如图3所示，多种冲压加工机用于在分隔件用基材50上成形了定位用的定位孔50a、凹凸状的成形部50b、用于供给和排出介质的歧管孔之后，对分隔件51的外缘部分进行冲裁而开设通孔50i。如图4所示，歧管孔与阳极气体供给口50c、冷却流体供给口50d、阴极气体供给口50e、阴极气体排出口50f、冷却流体排出口50g、阳极气体排出口50h相当。阳极气体与燃料气体(氢)相当。阴极气体与氧化性气体(含有氧的空气)相当。
输入输送机130用于将加工前的分隔件用基材50输入到上模110与下模120之间，并且设在上模110和下模120这两者的上游侧。输出传送机140用于输送从实施了开口、凹凸等加工后的分隔件用基材50冲裁出的分隔件51。输出输送机150用于将分隔件用基材50的在加工后废弃的部分从上模110与下模120之间输出，并且输出输送机150设在上模110和下模120这两者的下游侧。控制部30用于分别控制输入输送机130输入分隔件用基材50的输入速度、时机以及输出输送机150输出分隔件用基材50的输出速度、时机。并且，控制部30进行控制，以使作为移动模的上模110在对作为固定模的下模120施力之后与该下模120分开。
接着，参照图2和图4说明用于除去分隔件51的形变的成形装置1的结构。
图2是从侧面表示设于图1中的加工机100且用于除去分隔件51的形变的成形装置1的主要部分的端视图。图2利用沿着图4中的A－A线的方向的端面表示成形装置1。为了容易理解本实施方式，以图2中图示的分隔件用基材50的成形部50b上的流路的凹凸形状的数量比图4中图示的分隔件用基材50的成形部50b上的流路的凹凸形状的数量少很多的方式进行了图示。
成形装置1与将用于除去分隔件51的形变的成形方法具体化的装置相当。在此，分隔件51的成形方法具有第1成形工序和第2成形工序。在第1成形工序中，使第1模11对分隔件用基材50的第1成形面50b1那一侧施加冲击并进行按压，而使分隔件用基材50向朝向第2模21的方向移动。在第1成形工序之后，在第2成形工序中，使第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压，利用第1模11和第2模21夹持分隔件用基材50的成形部50b。
成形装置1用于除去被预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材50的成形部50b的形变。该成形装置1具有第1模11、第2模21和控制部30。第1模11与预成形在分隔件用基材50的一个面的第1成形面50b1的产品形状相对应。第2模21与预成形在分隔件用基材50的与该一个面相对的另一个面的第2成形面50b2的产品形状相对应。控制部30用于控制第1模11和第2模21的动作。控制部30以如下方式进行控制：使第1模11对分隔件用基材50的第1成形面50b1那一侧施加冲击并进行按压而使分隔件用基材50向朝向第2模21的方向移动。之后，控制部30以如下方式进行控制：使第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压而利用第1模11和第2模21夹持分隔件用基材50的成形部50b。
成形装置1具有第1模11、第2模21和控制部30。
第1模11与预成形在分隔件用基材50的一个面的第1成形面50b1的产品形状相对应。第1成形部10包括第1模11。第1成形部10负责第1成形工序。第1成形部10用于使第1模11对分隔件用基材50的第1成形面50b1那一侧施加冲击并进行按压而使分隔件用基材50向朝向第2模21的方向移动。
第1成形部10除包括第1模11之外还包括驱动构件12。第1模11例如含有金属，形成为长方体形状。第1模11的与第2模21相对的第1成形面11a以与预成形在分隔件用基材50的一个面的第1成形面50b1的产品形状相对应的方式由以恒定的间隔排列成行的凹凸形状形成。该产品形状与分隔件51的第1成形面50b1的最终形状相当。驱动构件12用于使第1模11靠近/离开第2模21。驱动构件12例如包括液压泵，用于驱动被收纳于圆筒管部12a的缸体部12b。缸体部12b接合于第1模11的与第1成形面11a相对的按压面11b。
第2模21与预成形在分隔件用基材50的与该一个面相对的另一面的第2成形面50b2的产品形状相对应。第2成形部20包括第2模21。第2成形部20负责第2成形工序。第2成形部20用于使第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压而利用第1模11和第2模21夹持分隔件用基材50的成形部50b。
第2成形部20除包括第2模21之外还包括框体22、保持构件23、伸缩弹簧24、止挡件25、吸气/排气管26、火花塞27、阀28以及燃烧室29。第2模21例如含有金属，形成为长方体形状。第2模21的与第1模11相对的第2成形面21a以形成为预成形在分隔件用基材50的与该一个面相对的另一个面的第2成形面50b2的产品形状的方式由以恒定的间隔排列成行的凹凸形状形成。该产品形状与分隔件51的第2成形面50b2的最终形状相当。第2模21以各第2成形面21a朝向同一方向的方式排列配置有例如3个，并且均与第1模11相对。第2模21的与第2成形面21a相对的按压面21b的除端部之外的部分呈凹状弯曲。如图2所示，在排列配置的3个第2模21与一个第1模11之间设有用于夹持分隔件用基材50的成形部50b的空间。
框体22例如含有金属，形成为借助分隔部22a设有多个收纳空间的长方体形状。框体22收纳有3个第2模21，各第2模21在与第1模11相对的方向上能自由地靠近/离开第1模11。保持构件23以与第2模21的按压面21b相对的方式收纳于框体22。保持构件23以与排列配置的3个第2模21分别相对应的方式排列配置有3个。保持构件23例如含有金属，形成为长方体形状。保持构件23用于分别保持伸缩弹簧24、止挡件25、火花塞27和吸气/排气管26。
伸缩弹簧24的一端插入被形成于保持构件23的孔，另一端与第2模21的按压面21b的端部抵接。伸缩弹簧24用于限制被第1模11按压而进行移动的第2模21的移动。伸缩弹簧24例如含有金属，形成为螺旋状。另外，伸缩弹簧24构成为与第2模21的按压面21b的两端部抵接，但在图2所示的端视图中以仅与两端部中的一端部抵接的结构进行了图示。
止挡件25的一端插入被形成于保持构件23的孔，另一端接合于第2模21的按压面21b的端部。止挡件25用于限制第2模21的移动，以使第2模21不会离开保持构件23恒定距离以上的距离。止挡件25例如含有金属，形成为一端设有直径较大的卡挂部25a的相差很大的圆柱形状。止挡件25的卡挂部25a卡挂于保持构件23的孔。另外，止挡件25构成为接合于第2模21的按压面21b的两端部，但在图2所示的端视图中以仅接合于两端部中的一端部的结构进行了图示。
吸气/排气管26用于向设在第2模21的按压面21b与保持构件23之间的燃烧室29吸入混合气体G(在图10中图示出)并且排出已燃烧的气体、空气A(在图8和图9中图示出)。吸气/排气管26以贯穿保持构件23的方式配置。吸气/排气管26例如含有金属，形成为圆筒形状。火花塞27用于对被吸入到燃烧室29的混合气体G进行点火。火花塞27贯穿保持构件23，配置为顶端探入(日文：臨む)燃烧室29。阀28用于开闭吸气/排气管26的顶端。阀28与例如燃料喷射阀相当，贯穿保持构件23，配置为使吸气/排气管26的顶端开闭自如。在此，火花塞27在关闭阀28而将燃烧室29密闭的状态下对燃烧室29内的混合气体G进行点火。混合气体G在被点火之后随着爆燃而发生膨胀。在混合气体G膨胀时，第2模21朝向第1模11高速移动。
控制部30用于控制第1模11和第2模21的动作。控制部30以如下方式进行控制：使第1模11对分隔件用基材50的第1成形面50b1那一侧施加冲击并进行按压而使分隔件用基材50向朝向第2模21的方向移动。具体而言，控制部30利用驱动构件12使第1模11向朝向第2模的方向高速移动。之后，控制部30以如下方式进行控制：使第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压而利用第1模11和第2模21夹持分隔件用基材50的成形部50b。具体而言，控制部30利用火花塞27使燃烧室29内的混合气体G燃烧，而使第2模21向朝向第1模11的方向高速移动。
如图2所示，控制部30分别与第1成形部10和第2成形部20连接。控制部30包括ROM、CPU和RAM等。ROM(ReadOnlyMemory)存储有用于除去分隔件用基材50的成形部50b的形变的控制程序。CPU(CentralProcessingUnit)根据控制程序分别控制第1模11和第2模21的动作。RAM(RandomAccessMemory)用于临时存储利用第1模11和第2模21除去分隔件用基材50的成形部50b的形变的过程中的各种数据。
接着，参照图5～图15说明利用成形装置1的分隔件的成形方法。
图5是表示利用成形装置1的分隔件的成形加工的流程图。图5中记载的基材相当于分隔件用基材50。图6～图15是从侧面表示S101～S110的成形加工中的成形装置1的主要部分的端视图。图6和图15中记载的“基材”相当于“分隔件用基材50”。
如图6所示，在S101中，向彼此为分开状态的第1模11与第2模21之间输入被预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材50。要输入第1模11与第2模21之间的分隔件用基材50是利用加工机100预成形有凹凸状的成形部50b之后且成形歧管孔之前的状态。阀28以将吸气/排气管26的顶端打开的状态配置。阀28在图6所示的S101～图10所示的S105的成形动作的期间处于打开状态。
之后，如图7所示，在S101的动作之后紧接着进行S102，在S102中，使第1模11向朝向第2模21的方向高速移动，利用第1模11冲击性地按压分隔件用基材50。基于控制部30的控制，利用驱动构件12使第1模11动作。具体而言，使第1模11的第1成形面11a冲击性地按压预成形在分隔件用基材50的一个面的第1成形面50b1，使成形部50b塑性变形，从而将成形部50b成形为类似于最终的产品形状。
之后，如图8所示，在S102的动作之后紧接着进行S103，在S103中，使第1模11向朝向第2模21的方向以高速进一步移动，利用第1模11和第2模21夹持分隔件用基材50。分隔件用基材50的成形部50b在第1模11与第2模21之间被施加冲击而塑性变形，从而更加类似于最终的产品形状。
之后，如图9所示，在S103的动作之后紧接着进行S104，在S104中，被自分隔件用基材50冲击性地按压的第2模21以离开分隔件用基材50的方式移动。第2模21在其按压面21b的端部与保持构件23抵接时停止。燃烧室29的容积减小，空气A经由吸气/排气管26向外部排出。在该状态下，伸缩弹簧24被压缩，止挡件25后退。
之后，如图10所示，在S104的动作之后紧接着进行S105，在S105中，向3个燃烧室29分别注入空气与气体的混合气体G。混合气体G经由吸气/排气管26注入燃烧室29。在该状态下，伸缩弹簧24保持被压缩的状态，止挡件25保持后退的状态。
之后，如图11所示，在S105的动作之后紧接着进行S106，在S106中，对注入3个燃烧室29中的中间的燃烧室29的混合气体G进行点火。在利用阀28关闭吸气/排气管26的顶端之后，给配置于中间的燃烧室29的火花塞27通电而使该火花塞27放电，从而对混合气体G进行点火。阀28在图11所示的S106～图15所示的S110的成形动作中的至少图11所示的S106～图13所示的S108的成形动作的期间处于关闭状态
之后，如图12所示，在S106的动作之后紧接着进行S107，在S107中，因中间的燃烧室29内的混合气体G膨胀，而使中间的第2模21朝向第1模11移动，利用第1模11和第2模21冲击性地夹持分隔件用基材50。在该状态下，中间的伸缩弹簧24伸长，中间的止挡件25向朝向第1模11的方向移动并且在卡挂于保持构件23的孔时停止。分隔件用基材50的成形部50b在配置在中间的第1模11与配置在中间的第2模21之间再次塑性变形，而达到最终的产品形状。同时，对注入3个燃烧室29中的两端的燃烧室的混合气体G进行点火。通过给配置于两端的燃烧室29的火花塞27通电而使火花塞27放电，从而对混合气体G进行点火。
之后，如图13所示，在S107的动作之后紧接着进行S108，在S108中，因两端的燃烧室29内的混合气体G膨胀，而使两端的第2模21朝向第1模11移动，利用第1模11和第2模21冲击性地夹持分隔件用基材50。在该状态下，两端的伸缩弹簧24伸长，两端的止挡件25向朝向第1模11的方向移动并且在卡挂于保持构件23的孔时停止。被第1模11和两端的第2模21夹持的分隔件用基材50的成形部50b在第1模11与第2模21之间再次塑性变形，而达到最终的产品形状。
之后，如图14所示，在S108的动作之后紧接着进行S109，在S109中，使第1模11离开分隔件用基材50和第2模21。基于控制部30的控制，利用驱动构件12使第1模11动作。
之后，如图15所示，在S109的动作之后紧接着进行S110，从彼此为分开状态的第1模11与第2模21之间输出已成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材50。利用加工机100的输入输送机130和输出输送机150输出已成形的分隔件用基材50。利用加工机100在分隔件用基材50上成形歧管孔之后对分隔件51的外缘部分进行冲裁而开设通孔50i。分隔件51利用输出传送机140输出。
对于图5中的流程图所示的S101～S110的成形，参照图6～图15所示的成形装置1进行了说明。设有成形装置1的加工机100用于从长条状的分隔件用基材50连续地成形分隔件51。即，以恒定的间隔连续地对长条状的分隔件用基材50实施S101～S110的成形。
采用所述本实施方式的分隔件51的成形方法和成形装置1，取得以下的作用效果。
用于除去分隔件51的形变的成形方法是用于除去被预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材50的成形部50b的形变的方法。在分隔件51的成形方法中使用与预成形在分隔件用基材50的一个面的第1成形面50b1的产品形状相对应的第1模11以及与预成形在分隔件用基材50的与该一个面相对的另一个面的第2成形面50b2的产品形状相对应且与第1模11相面对的第2模21。分隔件51的成形方法具有第1成形工序和第2成形工序。在第1成形工序中，使第1模11对分隔件用基材50的第1成形面50b1那一侧施加冲击并进行按压，而使分隔件用基材50向朝向第2模21的方向移动。在第1成形工序之后，在第2成形工序中，使第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压，利用第1模11和第2模21夹持分隔件用基材50的成形部50b。
在此，第1成形工序与图5所示的流程图中的S102所记载的“使第1模朝向第2模高速移动，利用第1模冲击性地按压基材”相当。第2成形工序与S107和S108中分别记载的“……利用第1模和第2模夹持基材”相当。
用于除去分隔件51的形变的成形装置1是用于除去被预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材50的成形部50b的形变的装置。用于除去分隔件51的形变的成形装置1具有第1模11、第2模21和控制部30。第1模11与预成形在分隔件用基材50的一个面的第1成形面50b1的产品形状相对应。第2模21与预成形在分隔件用基材50的与该一个面相对的另一个面的第2成形面50b2的产品形状相对应。控制部30用于控制第1模11和第2模21的动作。控制部30以如下方式进行控制：使第1模11对分隔件用基材50的第1成形面50b1那一侧施加冲击并进行按压而使分隔件用基材50向朝向第2模21的方向移动。之后，控制部30以如下方式进行控制：使第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压而利用第1模11和第2模21夹持分隔件用基材50的成形部50b。
根据这样的结构，使第1模11对第1成形面50b1那一侧施加冲击并进行按压而使分隔件用基材50向朝向第2模21的方向移动，之后，使第2模21对第2成形面50b2那一侧进行按压，从而利用第1模11和第2模21夹持分隔件用基材50的成形部50b。采用这样的分隔件51的成形方法和成形装置1，对预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材50的成形部50b一边施加冲击一边进行成形，从而能够充分除去已残留于该成形部50b的形变。因而，采用本实施方式的分隔件51的成形方法和成形装置1，能够高精度地成形分隔件51。
特别是，采用构成为这样的分隔件51的成形方法和成形装置1，对于介质(燃料气体、氧化性气体和冷却水)的流量、压力损失等标准严格的流路，能够以高精度形成该流路的凹凸形状。因而，采用这样的结构，能够确保在流路内流通的介质的流量，并且能够减轻在流路内流通的介质的压力损失。
而且，能够采用这样的结构：使第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧施加冲击并进行按压。
在此，第2成形工序与图5所示的流程图中的S107和S108中分别记载的“因混合气体膨胀，……使第2模朝向第1模移动，利用第1模和第2模夹持基材”相当。
根据这样的结构，能够使第1模11对第1成形面50b1那一侧一边施加冲击，一边进行成形，并且还能够使第2模21从第2成形面50b2那一侧一边施加冲击，一边进行成形。因而，能够进一步充分地除去已残留于成形部50b的形变。即，采用这样的结构，能够进一步高精度地成形分隔件51。
而且，能够采用这样的结构：使多个第2模21在不同的时机对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧的不同的部分进行按压。
在此，第2成形工序与图5所示的流程图中的S107所记载的“……使中间的第2模朝向第1模移动，利用第1模和第2模夹持基材”以及S108所记载的“……使两端的第2模朝向第1模移动，利用第1模和第2模夹持基材”相当。
根据这样的结构，特别是在成形部50b内的形变的残留情况例如不均匀的情况下，能够采用在该成形部50b的第2成形面50b2那一侧例如自一端至另一端依次进行按压的结构。即，例如能够一边自一端向另一端移动一边除去成形部50b内的形变。因而，采用这样的结构，能够充分除去成形部50b的整个区域内的残留形变。
而且，能够采用这样的结构：使多个第2模21中的位于中间的第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压之后，使位于比中间靠外侧的第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压。
根据这样的结构，对成形部50b的第2成形面50b2那一侧从中间向外侧依次进行按压，从而能够有效地压出并除去已残留于成形部50b的外周缘的形变。因而，采用这样的结构，能够有效地除去已残留于成形部50b的外周缘的形变。
而且，在分隔件51的成形方法中，能够采用这样的结构：在第1成形工序中，使从第2成形面50b2那一侧按压分隔件用基材50的第2模21离开分隔件用基材50，并且，在第2成形工序中，使离开分隔件用基材50的第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压。
在此，第1成形工序与图5所示的流程图中的S104所记载的“被基材冲击性地按压的第2模21以离开基材的方式移动”相当。第2成形工序与S107和S108相当。
同样地，在分隔件51的成形装置1中，能够采用这样的结构：控制部30在使从第2成形面50b2那一侧按压分隔件用基材50的第2模21离开分隔件用基材50之后，使第2模21对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧进行按压。
根据这样的结构，与将抵接于分隔件用基材50的状态的第2模21按压于第2成形面50b2那一侧的情况相比，能够在离开第2模21的空间内充分加速之后按压于第2成形面50b2。因而，第2模21能够对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧一边施加更大的冲击一边进行按压。即，能够有效地除去已残留于成形部50b的形变。因而，能够高精度地成形分隔件51。
而且，在分隔件51的成形装置1中，能够采用这样的结构：控制部30使离开分隔件用基材50的第2模21对第2成形面50b2那一侧施加冲击并进行按压。
根据这样的结构，与使抵接于分隔件用基材50的状态的第2模21不对第2成形面50b2那一侧施加冲击地对第2成形面50b2那一侧进行按压的情况相比，能够在离开第2模21的空间内大幅度地加速之后冲击性地按压第2成形面50b2。因而，第2模21能够对分隔件用基材50的第2成形面50b2那一侧一边施加非常大的冲击一边进行按压。即，能够非常有效地除去已残留于成形部50b的形变。因而，能够非常高精度地成形分隔件51。
此外，本发明能够基于权利要求书中记载的结构进行各种改变，这些改变也属于本发明的范畴。
例如，在本实施方式中，采用如下结构进行了说明，即：在第2成形工序中，对燃烧室29内的混合气体G进行点火使其爆燃而膨胀，从而使第2模21以对第2成形面50b2那一侧施加冲击的方式按压第2成形面50b2那一侧。但是，并不限定于这样的结构，例如也可以这样的结构：向与燃烧室29相当的区域注入水、自与燃烧室29相当的区域排出水，从而使第2模21对第2成形面50b2那一侧进行按压。同样地，也可以采用这样的结构：利用例如电动马达、液压缸驱动第2模21而使其对第2成形面50b2那一侧进行按压。
本申请基于2013年6月4日提出申请的日本专利申请号2013－118066号，参照该日本专利申请的公开内容并将其作为整体引入本说明书中。
附图标记说明
1、成形装置；10、第1成形部；11、第1模；11a、第1成形面；11b、按压面；12、驱动构件；12a、圆筒管部；12b、缸体部；20、第2成形部；21、第2模；21a、第2成形面；21b、按压面；22、框体；22a、分隔部；23、保持构件；24、伸缩弹簧；25、止挡件；25a、卡挂部；26、吸气/排气管；27、火花塞；28、阀；29、燃烧室；30、控制部；50、分隔件用基材；50a、定位孔；50b、成形部；50b1、第1成形面；50b2、第2成形面；50c、阳极气体供给口；50d、冷却流体供给口；50e、阴极气体供给口；50f、阴极气体排出口；50g、冷却流体排出口；50h、阳极气体排出口；50i、通孔；51、分隔件；100、加工机；110、上模；120、下模；130、输入输送机；140、输出传送机；150、输出输送机；A、空气；G、混合气体。

Claims (8)

1.一种用于除去分隔件的形变的成形方法，该成形方法用于除去被预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材的成形部的形变，其中，
该成形方法使用第1模和第2模，该第1模与预成形在所述分隔件用基材的一个面的第1成形面的产品形状相对应，该第2模与预成形在所述分隔件用基材的与该一个面相对的另一个面的第2成形面的产品形状相对应，并且与所述第1模相面对，
该成形方法具有：
第1成形工序，在该第1成形工序中，使所述第1模对所述分隔件用基材的所述第1成形面那一侧施加冲击并进行按压，使所述分隔件用基材向朝向所述第2模的方向移动；以及
第2成形工序，在所述第1成形工序之后，在该第2成形工序中，使所述第2模对所述分隔件用基材的所述第2成形面那一侧进行按压，利用所述第1模和所述第2模夹持所述分隔件用基材的所述成形部。
2.根据权利要求1所述的成形方法，其中，
在所述第2成形工序中，使所述第2模对所述分隔件用基材的所述第2成形面那一侧施加冲击并进行按压。
3.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，
在所述第2成形工序中，使多个所述第2模在不同的时机对所述分隔件用基材的所述第2成形面那一侧的不同的部分进行按压。
4.根据权利要求3所述的成形方法，其中，
在所述第2成形工序中，在使多个所述第2模中的位于中间的所述第2模对所述分隔件用基材的所述第2成形面那一侧进行按压之后，使位于比中间靠外侧的所述第2模对所述分隔件用基材的所述第2成形面那一侧进行按压。
5.根据权利要求1～4中任意一项所述的成形方法，其中，
在所述第1成形工序中，使从所述第2成形面那一侧按压所述分隔件用基材的所述第2模离开所述分隔件用基材，
在所述第2成形工序中，使离开所述分隔件用基材的所述第2模对所述分隔件用基材的所述第2成形面那一侧进行按压。
6.一种用于除去分隔件的形变的成形装置，该成形装置用于除去被预成形为与产品形状相对应的形状的分隔件用基材的成形部的形变，其中，
该成形装置具有：
第1模，其与预成形在所述分隔件用基材的一个面的第1成形面的产品形状相对应；
第2模，其与预成形在所述分隔件用基材的与该一个面相对的另一个面的第2成形面的产品形状相对应；以及
控制部，其用于控制所述第1模和所述第2模的动作，
所述控制部以如下方式进行控制：使所述第1模对所述分隔件用基材的所述第1成形面那一侧施加冲击并进行按压而使所述分隔件用基材向朝向所述第2模的方向移动，之后使所述第2模对所述分隔件用基材的所述第2成形面那一侧进行按压，而利用所述第1模和所述第2模夹持所述分隔件用基材的所述成形部。
7.根据权利要求6所述的用于除去分隔件的形变的成形装置，其中，
所述控制部在使从所述第2成形面那一侧按压所述分隔件用基材的所述第2模离开所述分隔件用基材之后使所述第2模对所述分隔件用基材的所述第2成形面那一侧进行按压。
8.根据权利要求7所述的用于除去分隔件的形变的成形装置，其中，
所述控制部使离开所述分隔件用基材的所述第2模对所述第2成形面那一侧施加冲击并进行按压。
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