CN105259093A - 滤袋式除尘实验系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及滤袋式除尘实验系统，其包括发尘系统和除尘装置，发尘系统包括进料斗、皮带输送机构、斗提机、循环料斗等部件，发尘物料在发尘系统中运转时能不断产生灰尘，并经过吸尘管收集输送到除尘装置处，除尘装置收集的灰尘通过螺旋输送机再送回皮带输送机构，用于再次发尘。除尘装置包括至少一个除尘装置单体，除尘装置单体包括上箱、中箱和下箱等部件，中箱内设置有过滤袋，外部设置有三个通风管，通过三个通风管粉尘气流可以采用不同进风方式进入中箱中过滤除尘，除尘装置还可以更换不同气孔规格的花板，选用不同规格的过滤袋，改变滤袋间距等，通过对比实验，改变不同的影响因素，发现除尘效果差异，促进除尘器研发。

Description

滤袋式除尘实验系统

技术领域

本发明涉及除尘器研发领域，具体的是能够连续产生含尘气体，并且将含尘气体输送到除尘装置，通过改变进风方式、改变布袋规格以及布局方式等因素进行除尘效果测试的除尘实验系统。

背景技术

随着国家工业排放标准的提高，大部分企业现有的除尘器均不能让粉尘排放浓度满足最新标准，因此需要大量研究实验对现有除尘器技术进行改进。

目前的除尘器技术的研发方向之一是采用布袋进行过滤除尘，而除尘器研究时通常采用向风机定量给料方式进行发尘，例如向鼓风机供给粉尘，让鼓风机将粉尘输送并通过一只过滤袋，来验证其除尘效果。

该方式的缺点有：试验用发尘物料只能选用粉尘，不能模拟块状物料碰撞时产生的粉尘状况；每隔一段时间就需要向风机补充粉尘，让实验不能连续进行，粉尘产生量也不能精确调节，而且粉尘进入除尘器时采用的进气方式改变、除尘器采用的过滤袋长度、材质变化，花板气孔设置方式改变都无法进行有效的试验验证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种滤袋式除尘实验系统，其发尘系统可连续产生粉尘，后续的除尘装置能根据需要设置出不同进气方式，或采用不同材质的过滤袋，从而进行相应实验验证除尘效果。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

滤袋式除尘实验系统，包括发尘系统和除尘装置，所述发尘系统，包括进料斗、皮带输送机构、斗提机和循环料斗，所述进料斗下部的出料口通向皮带输送机构的初始进料端，初始进料端处设置有第一吸尘管；皮带输送机构的输送机构出料端通向斗提机的进料端；所述斗提机高处的出料端通过送料通道连通循环料斗上部的循环料斗进料端，所述斗提机的出料端位置高于所述循环料斗进料端，循环料斗进料端处设置有第二吸尘管；循环料斗下部为循环料斗出料端，循环料斗出料端通向皮带输送机构的循环进料端，循环料斗出料端处设置有第三吸尘管，所述第一吸尘管、第二吸尘管和第三吸尘管通向除尘装置的进风口；

所述除尘装置包括至少一个除尘装置单体，所述除尘装置单体包括从上到下顺序连通的上箱、中箱和下箱，所述上箱与中箱之间设置有分隔的花板，所述中箱内设置有竖向隔板，所述竖向隔板上端连接花板并且将中箱内部空间分隔出气流通道和布袋通道，竖向隔板下端具有通风间隙，所述花板位于布袋通道的部分开设有气孔，气孔处还设置有滤袋支架，所述滤袋支架外围套设有过滤袋，且过滤袋袋口与所述气孔连接，所述过滤袋设置在布袋通道内部空间中；

还包括第一通风管和第二通风管，所述第一通风管包括第一进风口和至少一个第一出风口，所述至少一个第一出风口分别通向每个除尘装置单体的气流通道，所述第二通风管包括第二进风口和至少一个第二出风口，所述至少一个第二出风口分别通向每个除尘装置单体的通风间隙，还包括第三通风管，所述第三通风管一端与每个除尘装置单体的上箱连通，每个除尘装置单体的上箱通向第三通风管的流通路径上分别设置有净风阀门；

第三通风管另一端设置有至少一个第三出风口，所述至少一个第三出风口分别连通每个除尘装置单体的下箱，所述下箱底部还设置有出灰口，出灰口处设置有出灰闸门；所述第三通风管内部设置有第三隔板，第三通风管开设有净风出口和第三进风口，所述净风出口和第三进风口分别位于第三隔板两侧，且净风出口位于第三隔板与净风阀门之间；

所述第三通风管内部且位于第三隔板与第三出风口之间的空间为粉尘预分离通道；所述第一通风管设置有第一通风阀门，所述第二通风管设置有第二通风阀门，所述第三出风口设置有第三通风阀门。

进一步的，所述下箱为漏斗形，下箱的出灰口通过螺旋输送机连通所述皮带输送机构。

进一步的，还包括灰尘总管和烟囱，所述第一吸尘管、第二吸尘管和第三吸尘管连通到所述灰尘总管，灰尘总管通过分管道分别连通第一进风口、第二进风口和第三进风口；所述净风出口连通净风总管，所述净风总管通向所述烟囱，灰尘总管和烟囱分别设置有灰尘浓度检测装置；灰尘总管设置有风量检测装置；所述第一进风口、第二进风口、第三进风口、净风出口和除尘装置单体中分别设置有压力检测装置。

进一步的，所述循环料斗内设置有加热装置；所述除尘装置还包括喷吹除灰装置，所述喷吹除灰装置包括设置在上箱内的喷吹管，喷吹管设置有多个喷吹出气口，所述喷吹出气口分别指向所述花板的气孔，喷吹管的进气端还设置有喷吹管阀门。

进一步的，所述除尘装置包括至少两个除尘装置单体，每个除尘装置单体内花板的气孔设置方式具有不同规格。

进一步的，所述除尘装置包括三个除尘装置单体，三个除尘装置单体内花板的气孔直径均为160mm，气孔中心距分别为240mm、250mm、260mm。

进一步的，所述皮带输送机构设置有密封罩，所述密封罩罩住皮带输送机构的物料输送区域；所述第三吸尘管伸入所述密封罩中。

进一步的，所述花板为可拆卸方式设置在上箱与中箱之间。

进一步的，所述皮带输送机构为水平设置，所述循环进料端位于初始进料端与输送机构出料端之间，且靠近输送机构出料端处；所述循环料斗出料端设置有卸料器；所述循环料斗出料端且位于卸料器之上的位置设置有插板阀；所述循环料斗出料端且位于插板阀与卸料器之间的位置设置有三通卸料阀；所述皮带输送机构、斗提机和卸料器采用变频电机驱动；所述喷吹管阀门为脉冲阀；所述下箱外侧还设置有振打器；所述出灰闸门下部还连接有重锤翻板阀；所述净风阀门为气缸提升阀；所述出灰闸门为插板阀；所述第一通风阀门、第二通风阀门和第三通风阀门均为手动蝶阀，所述除尘装置单体还设置有透明的检视窗。

进一步的，所述第一进风口内设置有倾斜的第一导风板，第一导风板将第一进风口的来风导向第一出风口；所述第二进风口内设置有倾斜的第二导风板，第二导风板将第二进风口的来风导向第二出风口；所述第三进风口和净风出口位于穿过第三通风管的竖直平面两侧，所述第三隔板倾斜设置，并将从净风阀门的来风导向净风出口。

本发明的有益效果是：使用上述滤袋式除尘实验系统，

可以将不同粒度、不同状态的物料分别投入发尘系统中运行并产生灰尘，根据需要还可以对物料进行加热处理，从而模拟出高温物料的粉尘状态；系统带动物料循环运转，可以实现连续发尘，通过调节吸尘管的送风量，还可以调节出不同的灰尘浓度，为除尘技术研究提供更精确的粉尘源；

而后续的除尘装置可以根据需要控制粉尘从不同的通风管进风，让粉尘以不同方式进入过滤袋区域；并且可以更换不同材质，不同长度的过滤袋，还可以在不同除尘装置单体中设置具有不同气孔规格的花板，选用不同规格的过滤袋，改变滤袋间距等，通过对比实验，发现除尘效果差异，进行除尘器等配件性能测试及优劣比较，促进除尘器研发。

附图说明

图1是本发明的滤袋式除尘实验系统一种实施例的俯视示意图；

图2是本发明滤袋式除尘实验系统中的发尘系统的主视示意图；

图3是本发明滤袋式除尘实验系统中的除尘装置主视示意图；

图4是图3中的除尘装置的右视示意图；

图5是图4中的除尘装置的右视示意图；

图中附图标记为：发尘系统1、进料斗11、皮带输送机构12、初始进料端121、循环进料端122、输送机构出料端123、密封罩124、斗提机13、送料通道132、循环料斗14、循环料斗进料端140、循环料斗出料端141、卸料器142、插板阀143、加热装置144、第一吸尘管151、第二吸尘管152、第三吸尘管153、除尘装置2、上箱21、净风阀门211、喷吹管212、喷吹出气口2121、喷吹管阀门2122、中箱22、过滤袋2211、竖向隔板222、气流通道2221、布袋通道2222、通风间隙2223、花板223、螺旋输送机234、下箱23、重锤翻板阀231、出灰闸门232、振打器233、第一通风管241、第一进风口2411、第一出风口2412、、第一导风板2414、第二通风管242、第二进风口2421、第二出风口2422、第二导风板2424、第三通风管243、净风出口2430、第三进风口2431、第三出风口2432、第三隔板2434、粉尘预分离通道2435；灰尘总管31、净风总管32、烟囱33。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

滤袋式除尘实验系统，包括发尘系统1和除尘装置2，所述发尘系统1，包括进料斗11、皮带输送机构12、斗提机13和循环料斗14，所述进料斗11下部的出料口通向皮带输送机构12的初始进料端121，初始进料端121处设置有第一吸尘管151；皮带输送机构12的输送机构出料端123通向斗提机13的进料端；所述斗提机13高处的出料端通过送料通道132连通循环料斗14上部的循环料斗进料端140，所述斗提机13的出料端位置高于所述循环料斗进料端140，循环料斗进料端140处设置有第二吸尘管152；循环料斗14下部为循环料斗出料端141，循环料斗出料端141通向皮带输送机构12的循环进料端122，循环料斗出料端141处设置有第三吸尘管153，所述第一吸尘管151、第二吸尘管152和第三吸尘管153通向除尘装置2的进风口；

所述除尘装置2包括至少一个除尘装置单体，所述除尘装置单体包括从上到下顺序连通的上箱21、中箱22和下箱23，所述上箱21与中箱22之间设置有分隔的花板223，所述中箱22内设置有竖向隔板222，所述竖向隔板222上端连接花板223并且将中箱22内部空间分隔出气流通道2221和布袋通道2222，竖向隔板222下端具有通风间隙2223，所述花板223位于布袋通道2222的部分开设有气孔，气孔处还设置有滤袋支架，所述滤袋支架外围套设有过滤袋2211，且过滤袋2211袋口与所述气孔连接，所述过滤袋2211设置在布袋通道2222内部空间中；

还包括第一通风管241和第二通风管242，所述第一通风管241包括第一进风口2411和至少一个第一出风口2412，所述至少一个第一出风口2412分别通向每个除尘装置单体的气流通道2221，所述第二通风管242包括第二进风口2421和至少一个第二出风口2422，所述至少一个第二出风口2422分别通向每个除尘装置单体的通风间隙2223，还包括第三通风管243，所述第三通风管243一端与每个除尘装置单体的上箱21连通，每个除尘装置单体的上箱21通向第三通风管243的流通路径上分别设置有净风阀门211；

第三通风管243另一端设置有至少一个第三出风口2432，所述至少一个第三出风口2432分别连通每个除尘装置单体的下箱23，所述下箱23底部还设置有出灰口，出灰口处设置有出灰闸门232；所述第三通风管243内部设置有第三隔板2434，第三通风管243开设有净风出口2430和第三进风口2431，所述净风出口2430和第三进风口2431分别位于第三隔板2434两侧，且净风出口2430位于第三隔板2434与净风阀门211之间；

所述第三通风管243内部且位于第三隔板2434与第三出风口2432之间的空间为粉尘预分离通道2435；所述第一通风管241设置有第一通风阀门，所述第二通风管242设置有第二通风阀门，所述第三出风口2432设置有第三通风阀门。

本发明的滤袋式除尘实验系统，基本结构包括发尘系统1和除尘装置2，发尘系统1用于产生灰尘，灰尘通过管道输送到除尘装置2，除尘装置2用于测试改变进风方式、滤袋规格、花板规格等因素来分别验证除尘效果。

具体的，发尘系统1包括进料斗11、皮带输送机构12、斗提机13、循环料斗14和送料通道132。

如图1、2所示：将需要模拟发尘的物料投入进料斗11中，物料可以是任何性质，例如可以是小颗粒物料或者大块物料等。物料从进料斗11下部的出料口到达皮带输送机构12的初始进料端121，物料在下落过程中、与输送机构碰撞时，都会产生灰尘，在此处形成第一发尘点，此处设置有第一吸尘管151，第一吸尘管151通过抽风的方式将灰尘吸走并输送到除尘装置2。

皮带输送机构12连续运行，将初始进料端121堆积的物料送至输送机构出料端123，并且转移给斗提机13。斗提机13的料斗将物料提升到达高处，经过送料通道132进入循环料斗14，所述送料通道132可以是一段管道，让物料随重力自由滑落进循环料斗14，优选的可以是所述送料通道132为溜槽，物料经过溜槽滑落进入循环料斗14，在循环料斗进料端140处形成第二发尘点，有第二吸尘管152将灰尘吸走并输送到除尘装置2。

物料进入循环料斗14后从下部的循环料斗出料端141再次到达皮带输送机构12，物料堆积在循环进料端122，此处形成第三发尘点，有第三吸尘管153将灰尘吸走并输送到除尘装置2。

此外，物料从运行的皮带输送机构12输送到斗提机13的料斗时，也会产生粉尘，因此可以在输送机构出料端123也设置吸尘管，优选的方式是，将循环料斗出料端141设置在靠近输送机构出料端123处，第二吸尘管152即可兼顾两个发尘点。

随后物料再次被皮带输送机构12输送到斗提机13，在斗提机13、循环料斗14、皮带输送机构12之间反复循环，一次投料后，可供系统长时间运行发尘。

除尘装置2可以是包括一个或多个除尘装置单体，所述除尘装置单体，结构上包括从上到下顺序连通的上箱21、中箱22和下箱23，其中中箱22内设置过滤袋2211，发尘装置1送来的带有粉尘的污风进入除尘装置单体后，在中箱22进行过滤除尘，粉尘随后落入下箱23，净风进入上箱21。

如图3所示，上箱21与中箱22之间被花板223隔开，竖向隔板222用于将中箱22内部空间分隔出气流通道2221和布袋通道2222，过滤袋2211位于布袋通道2222中，布袋通道2222处的部分花板223开设有气孔，气孔处设置有滤袋支架，过滤袋2211的安装方式可以是任何现有技术，例如过滤袋2211的袋口外围设置有卡槽，将袋口的卡槽卡设在花板223的气孔上实现固定，滤袋支架一端插入过滤袋2211中，另一端设置支架环，支架环尺寸大于气孔，让滤袋支架支撑在花板223上方。

粉尘过滤时，污风从过滤袋2211外部进入过滤袋2211内部，并穿过花板223的气孔进入到上箱21，粉尘受到过滤袋2211阻挡，留在过滤袋2211外部，对过滤袋2211施加抖动或向袋内吹风时，粉尘即可落下进入下箱23，实现粉尘过滤、收集。

如图3～5所示，第一通风管241、第二通风管242和第三通风管243用于向除尘装置单体提供几种不同的进风方式，其分别设置有阀门。

本除尘实验系统使用时，可以是将第一吸尘管151、第二吸尘管152和第三吸尘管153分别连通除尘装置2的某个通风管的进风口，并用阀门控制污风从不同的进风口流进除尘装置2并过滤除尘。优选的可以是如图1所示，还包括灰尘总管31和烟囱33，所述第一吸尘管151、第二吸尘管152和第三吸尘管153连通到所述灰尘总管31，灰尘总管31通过分管道分别连通第一进风口2411、第二进风口2421和第三进风口2431；所述净风出口2430连通净风总管32，所述净风总管32通向所述烟囱33。

发尘装置1产生的粉尘先汇集到灰尘总管31中，随后根据需要分别进入除尘装置2不同的进风口。

除尘装置2的第三通风管243一端与每个除尘装置单体的上箱21连通，经过过滤除尘后的净风从上箱21进入第三通风管243，净风阀门211可以对每个除尘装置单体的上箱21通向第三通风管243的路径进行单独开关控制，例如关闭一个除尘装置单体的净风阀门211，则该除尘装置单体上箱21中的净风无法进入第三通风管243中，也无法从净风出口2430排出。净风阀门211优选的可以是采用气缸提升阀。

如图5所示，所述第三通风管243内部设置有第三隔板2434，第三隔板2434将第三通风管243分隔成两个腔室，净风出口2430位于第三隔板2434与净风阀门211之间，让净风可以从净风出口2430排出，根据需要，净风出口2430可以是连通净风总管32，净风总管32再顺序连通抽风机、消音器、烟囱等部件，抽风机将净风抽出并流进消音器，最后从烟囱对外排放。

当采用多个除尘装置单体时，第一通风管241应相应设置多个第一出风口2412，让一个第一出风口2412对应一个除尘装置单体，即是污风独立的进入每个除尘装置单体的气流通道2221中。

第二通风管242与前述的第一通风管241的原理基本相同，但第二出风口2422直接通向通风间隙2223，因此开启第二通风阀门，关闭第一通风阀门和第三通风阀门时，污风从第二进风口2421进入后直接经通风间隙2223进入布袋通道2222过滤。

第三隔板2434另一侧的第三进风口2431是第三种进风方式的入口，如图3～5所示，关闭第一通风阀门和第二通风阀门，开启第三通风阀门，污风从第三进风口2431进入，依次经粉尘预分离通道2435、第三出风口2432进入下箱23，随后进入布袋通道2222进行过滤。

与前述的第一通风管241和第二通风管242同理，第三通风管243另一端也可以是设置多个第三出风口2432，让每个所第三出风口2432分别连通每个除尘装置单体的下箱23。

优选的，可以是所述下箱23为漏斗形，下箱23的出灰口通过螺旋输送机234连通所述皮带输送机构12。利用螺旋输送机234将下箱23存储的粉尘输送到皮带输送机构12，使粉尘再次进入发尘系统1，继续产生粉尘用于试验。

下面以几种具体使用方法来说明本发明的实验用除尘装置不同进风方式。

如图3～5所示，例如，开启第一通风阀门，关闭第二通风阀门和第三通风阀门，污风依次经第一进风口2411、第一出风口2412、气流通道2221、通风间隙2223，进入布袋通道2222，带有粉尘的污风在气流通道2221时，粉尘受到重力影响，在气流通道2221中就开始进行重力沉降，实现预分离效果，随后污风气流到达通风间隙2223气流转向，大颗粒粉尘在惯性影响下继续向下运动进入下箱23，小颗粒粉尘跟随气流进入布袋通道2222在过滤袋2211处实现过滤，净风进入过滤袋2211，经过花板223的气孔，进入上箱21，随后穿过开启的净风阀门211，进入第三通风管243，受到第三隔板2434阻挡后从净风出口2430流出。

例如，可以是开启第二通风阀门，关闭第一通风阀门和第三通风阀门，污风依次经第二进风口2421、第二出风口2422、通风间隙2223，进入布袋通道2222，带有粉尘的污风直接进入布袋通道2222与过滤袋2211接触过滤，形成与第一种进风方式不同的过滤效果。

例如，还可以是开启第三通风阀门，关闭第一通风阀门和第二通风阀门，污风依次经第三进风口2431、粉尘预分离通道2435、第三出风口2432、下箱23，进入布袋通道2222，这种进风方式，污风中粉尘的也会在粉尘预分离通道2435中进行重力沉降，再进入布袋通道2222过滤，与第一种进风方式不同的是，污风进入下箱23时需要经相对狭小的第三出风口2432，随后才能进入宽敞的下箱23内部空间，气流通过狭小空间时会引起气流速度增加，进而对粉尘状态形成影响，也会影响到最终的除尘效果。

此外，还可以是通过采用不同材质的过滤袋2211进行除尘测试，例如在花板223的滤袋支架套设不同布料的过滤袋2211，或者不同孔眼尺寸、孔眼密度的过滤袋2211，或者在气孔处选用不同长度的滤袋支架，安装不同长度的过滤袋2211，分别测试其过滤效果。

此外，还可以是在除尘装置单体中采用不同规格的花板223，例如花板223可以是具有不同气孔尺寸、形状、排布规则、气孔间隙等。

例如当所述除尘装置2具有至少两个除尘装置单体时，可以是每个除尘装置单体内花板223的气孔设置方式具有不同规格。花板223的规格不同可以引起过滤袋2211形状的不同，例如花板223上气孔形状为正方形，其安装的过滤袋2211截面形状也可以是正方形。又例如花板223的气孔间距不同将导致花板223连接的过滤袋2211间间距不同。如图4所示，当所述除尘装置2包括三个除尘装置单体时，三个除尘装置单体内花板223的气孔直径可以是均为2160mm，而气孔中心距分别为2240mm、2250mm、2260mm。气孔间间距较大的花板223，导致其安装的过滤袋2211较少，而气孔间间距较小的花板223，导致其安装的过滤袋2211较多且排布紧密，可以验证出不同气孔间距的过滤效果。

优选的，还可以是所述花板223为可拆卸方式设置在上箱21与中箱22之间。例如所述除尘装置2仅具有一个除尘装置单体时，可以根据需要，快速更换不同规格的花板223及其过滤袋2211，分别进行实验。

通过改变前述的各种影响因素，可以实验得出不同的除尘效果，可以利用外部仪器进行数据收集，例如可以是用仪器在除尘装置2的进风口和净风出口2430处检测收集数据并处理。

或者将检测探头伸入到净风阀门211的出气口处进行数据检测；也可以直接在除尘装置2内部安装检测装置，例如所述灰尘总管31和烟囱33分别设置有灰尘浓度检测装置。或者在除尘装置单体的上箱21内分别设置检测探头，当具有多个除尘装置单体时，可以即时检测比对出不同除尘装置单体中的除尘效果。

优选的，可以在所述第一进风口2411、第二进风口2421、第三进风口2431、净风出口2430和除尘装置单体中分别设置有压力检测装置。用于检测不同实验条件下的压差变化，验证出除尘装置2不同运行状况下的风阻变化。

还可以是所述第一进风口2411、第二进风口2421、第三进风口2431和净风出口2430分别设置有风量检测装置，或者在灰尘总管31设置有风量检测装置；用于检测除尘装置2的进出风量、进出风速、风量损耗等数据，可以用于研究针对不同性质的粉尘采用最合适的进风速度、进风量、过滤材料等。

上述的数据采集后可以是人工技术汇总，也可以是将各种检测装置与数据处理系统连接，数据处理系统对收集的各项数据进行电脑处理显示等。

进一步的，还可以是所述皮带输送机构12设置有密封罩124，所述密封罩124罩住皮带输送机构12的物料输送区域；所述第三吸尘管153伸入所述密封罩124中。

密封罩124可以防止皮带输送机构12上产生的粉尘过度扩散，使第三吸尘管153能够将产生的粉尘充分吸收。同理也可以在循环料斗14中设置密封板，第二吸尘管152的开口和送料通道132的出口伸入到密封板以下，充分吸收灰尘。

所述循环料斗14内可以设置有加热装置144。当物料进入到循环料斗14，可以被加热装置144加热，高温的物料在本发尘系统中循环输送，用于模拟出高温物料的发尘状况，进而验证除尘装置2对高温粉尘的除尘效果。根据需要，皮带输送机构12的皮带可以选用耐高温的皮带，或者用金属网带输送机构代替皮带输送机构12。

为了便于清除除尘装置2中过滤袋2211上吸附的灰尘，提高除尘效率，优选的，可以是所述除尘装置2还包括喷吹除灰装置，所述喷吹除灰装置包括设置在上箱21内的喷吹管212，喷吹管212设置有多个喷吹出气口2121，所述喷吹出气口2121分别指向所述花板223的气孔，喷吹管212的进气端还设置有喷吹管阀门2122。

如图4所示，将外部的气源连通喷吹管212，通过喷吹管阀门2122控制向花板223的气孔喷出气体，即是让喷吹出气口2121向过滤袋2211内喷出气流，将堵塞在过滤袋2211外壁的粉尘吹落，然后除尘装置继续运转。如图3所示，当具有三个除尘装置单体时，设备运行时需要对中间的除尘装置单体进行清灰，可以关闭中间除尘装置单体的净风阀门211，让中间除尘装置单体的喷吹管212喷吹气体，则它的过滤袋2211粉尘得以清除，随后开启中间除尘装置单体的净风阀门211，让其继续运转。

根据需要，可以通过喷吹管阀门2122控制喷吹管212以不同的时间间隔喷出气体清灰，从而进而比较出不同情况的除尘效果，对喷吹管阀门2122的控制方式可以人工进行也可以是采用控制装置进行喷吹管阀门2122自动控制。例如除尘装置单体每运行1分钟，则对过滤袋2211进行一次喷吹除尘。喷吹管阀门2122优选的可以是脉冲阀，便于控制其喷吹间隔。

皮带输送机构12的输送方向可以倾斜设置，循环进料端122和初始进料端121的设置位置可以根据需要在皮带输送机构12上任意选择，优选的可以是，皮带输送机构12为水平设置，所述循环进料端122位于初始进料端121与输送机构出料端123之间，且靠近输送机构出料端123处。

还可以在所述循环料斗出料端141设置有卸料器142。卸料器142是常用的控制卸料速度的装置，其基本结构是在卸料通道中设置有转轴，转轴周面设置有多个翻板，使用电机带动转轴连同翻板转动，当翻板封闭卸料通道时，物料停止卸料，翻板转过封闭位置时，物料卸下，优选的，通过调节电机转速，例如可以是采用变频电机来控制卸料器142的出料速度，进而控制粉尘产生速度，同理皮带输送机构12和斗提机13优选的也都可以是采用变频电机驱动，便于调整其运行速度，从而控制整个发尘系统1的发尘量。

进一步的，还可以是所述循环料斗出料端141且位于卸料器142之上的位置设置有插板阀143。如图2所示，在必要时，可以关闭插板阀143让循环料斗14停止卸料，物料堆积在循环料斗14中，停止发尘。

所述循环料斗出料端141且位于插板阀143与卸料器142之间的位置可以设置有三通卸料阀，当需要清空发尘系统中的全部物料时，可以关闭卸料器142，打开插板阀143和旁路插板阀，让物料从三通卸料阀的旁路卸出。

优选的，可以是所述第一进风口2411内设置有倾斜的第一导风板2414，第一导风板2414将第一进风口2411的来风导向第一出风口2412；所述第二进风口2421内设置有倾斜的第二导风板2424，第二导风板2424将第二进风口2421的来风导向第二出风口2422；所述第三进风口2431和净风出口2430位于穿过第三通风管243的竖直平面两侧，所述第三隔板2434倾斜设置，并将从净风阀门211的来风导向净风出口2430。

如图3所示，污风从第一通风管241左侧的第一进风口2411进入向右流动，气流遇到倾斜第一导风板2414，被导向第一出风口2412，即是向下流动进入第一出风口2412。第二导风板2424的原理与第一导风板2414相同。第三隔板2434除了将第三通风管243分隔成上下两个空间外，其倾斜设置后，也有将气流导向第三出风口2432的功能。

此外，所述下箱23优选的可以在外侧设置有振打器233，在进行粉尘排出时，振打器233敲打下箱23外壁，有利于粉尘排出，出灰闸门232优选的可以是采用插板阀。进一步，可以是所述出灰闸门232下部还连接有重锤翻板阀231。卸料同时实现锁风功能。

所述第一通风阀门、第二通风阀门和第三通风阀门可以是采用手动蝶阀，还可以在所述除尘装置单体还设置有透明的检视窗，便于观察除尘装置内部情况。

Claims (10)

1.滤袋式除尘实验系统，其特征在于，包括发尘系统(1)和除尘装置(2)，所述发尘系统(1)，包括进料斗(11)、皮带输送机构(12)、斗提机(13)和循环料斗(14)，所述进料斗(11)下部的出料口通向皮带输送机构(12)的初始进料端(121)，初始进料端(121)处设置有第一吸尘管(151)；皮带输送机构(12)的输送机构出料端(123)通向斗提机(13)的进料端；所述斗提机(13)高处的出料端通过送料通道(132)连通循环料斗(14)上部的循环料斗进料端(140)，所述斗提机(13)的出料端位置高于所述循环料斗进料端(140)，循环料斗进料端(140)处设置有第二吸尘管(152)；循环料斗(14)下部为循环料斗出料端(141)，循环料斗出料端(141)通向皮带输送机构(12)的循环进料端(122)，循环料斗出料端(141)处设置有第三吸尘管(153)，所述第一吸尘管(151)、第二吸尘管(152)和第三吸尘管(153)通向除尘装置(2)的进风口；

所述除尘装置(2)包括至少一个除尘装置单体，所述除尘装置单体包括从上到下顺序连通的上箱(21)、中箱(22)和下箱(23)，所述上箱(21)与中箱(22)之间设置有分隔的花板(223)，所述中箱(22)内设置有竖向隔板(222)，所述竖向隔板(222)上端连接花板(223)并且将中箱(22)内部空间分隔出气流通道(2221)和布袋通道(2222)，竖向隔板(222)下端具有通风间隙(2223)，所述花板(223)位于布袋通道(2222)的部分开设有气孔，气孔处还设置有滤袋支架，所述滤袋支架外围套设有过滤袋(2211)，且过滤袋(2211)袋口与所述气孔连接，所述过滤袋(2211)设置在布袋通道(2222)内部空间中；

还包括第一通风管(241)和第二通风管(242)，所述第一通风管(241)包括第一进风口(2411)和至少一个第一出风口(2412)，所述至少一个第一出风口(2412)分别通向每个除尘装置单体的气流通道(2221)，所述第二通风管(242)包括第二进风口(2421)和至少一个第二出风口(2422)，所述至少一个第二出风口(2422)分别通向每个除尘装置单体的通风间隙(2223)，还包括第三通风管(243)，所述第三通风管(243)一端与每个除尘装置单体的上箱(21)连通，每个除尘装置单体的上箱(21)通向第三通风管(243)的流通路径上分别设置有净风阀门(211)；

第三通风管(243)另一端设置有至少一个第三出风口(2432)，所述至少一个第三出风口(2432)分别连通每个除尘装置单体的下箱(23)，所述下箱(23)底部还设置有出灰口，出灰口处设置有出灰闸门(232)；所述第三通风管(243)内部设置有第三隔板(2434)，第三通风管(243)开设有净风出口(2430)和第三进风口(2431)，所述净风出口(2430)和第三进风口(2431)分别位于第三隔板(2434)两侧，且净风出口(2430)位于第三隔板(2434)与净风阀门(211)之间；

所述第三通风管(243)内部且位于第三隔板(2434)与第三出风口(2432)之间的空间为粉尘预分离通道(2435)；所述第一通风管(241)设置有第一通风阀门，所述第二通风管(242)设置有第二通风阀门，所述第三出风口(2432)设置有第三通风阀门。

2.如权利要求1所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，所述下箱(23)为漏斗形，下箱(23)的出灰口通过螺旋输送机(234)连通所述皮带输送机构(12)。

3.如权利要求1或2所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，还包括灰尘总管(31)和烟囱(33)，所述第一吸尘管(151)、第二吸尘管(152)和第三吸尘管(153)连通到所述灰尘总管(31)，灰尘总管(31)通过分管道分别连通第一进风口(2411)、第二进风口(2421)和第三进风口(2431)；所述净风出口(2430)连通净风总管(32)，所述净风总管(32)通向所述烟囱(33)，灰尘总管(31)和烟囱(33)分别设置有灰尘浓度检测装置；灰尘总管(31)设置有风量检测装置；所述第一进风口(2411)、第二进风口(2421)、第三进风口(2431)、净风出口(2430)和除尘装置单体中分别设置有压力检测装置。

4.如权利要求2所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，所述循环料斗(14)内设置有加热装置(144)；所述除尘装置(2)还包括喷吹除灰装置，所述喷吹除灰装置包括设置在上箱(21)内的喷吹管(212)，喷吹管(212)设置有多个喷吹出气口(2121)，所述喷吹出气口(2121)分别指向所述花板(223)的气孔，喷吹管(212)的进气端还设置有喷吹管阀门(2122)。

5.如权利要求1或2所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，所述除尘装置(2)包括至少两个除尘装置单体，每个除尘装置单体内花板(223)的气孔设置方式具有不同规格。

6.如权利要求5所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，所述除尘装置(2)包括三个除尘装置单体，三个除尘装置单体内花板(223)的气孔直径均为160mm，气孔中心距分别为240mm、250mm、260mm。

7.如权利要求1或2所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，所述皮带输送机构(12)设置有密封罩(124)，所述密封罩(124)罩住皮带输送机构(12)的物料输送区域；所述第三吸尘管(153)伸入所述密封罩(124)中。

8.如权利要求1或2所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，所述花板(223)为可拆卸方式设置在上箱(21)与中箱(22)之间。

9.如权利要求4所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，所述皮带输送机构(12)为水平设置，所述循环进料端(122)位于初始进料端(121)与输送机构出料端(123)之间，且靠近输送机构出料端(123)处；所述循环料斗出料端(141)设置有卸料器(142)；所述循环料斗出料端(141)且位于卸料器(142)之上的位置设置有插板阀(143)；所述循环料斗出料端(141)且位于插板阀(143)与卸料器(142)之间的位置设置有三通卸料阀；所述皮带输送机构(12)、斗提机(13)和卸料器(142)采用变频电机驱动；所述喷吹管阀门(2122)为脉冲阀；所述下箱(23)外侧还设置有振打器(233)；所述出灰闸门(232)下部还连接有重锤翻板阀(231)；所述净风阀门(211)为气缸提升阀；所述出灰闸门(232)为插板阀；所述第一通风阀门、第二通风阀门和第三通风阀门均为手动蝶阀，所述除尘装置单体还设置有透明的检视窗。

10.如权利要求9所述的滤袋式除尘实验系统，其特征在于，所述第一进风口(2411)内设置有倾斜的第一导风板(2414)，第一导风板(2414)将第一进风口(2411)的来风导向第一出风口(2412)；所述第二进风口(2421)内设置有倾斜的第二导风板(2424)，第二导风板(2424)将第二进风口(2421)的来风导向第二出风口(2422)；所述第三进风口(2431)和净风出口(2430)位于穿过第三通风管(243)的竖直平面两侧，所述第三隔板(2434)倾斜设置，并将从净风阀门(211)的来风导向净风出口(2430)。