CN105254469B - 一种氯乙烷的清洁生产工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种氯乙烷的清洁生产工艺和装置，其在首批反应中，将氯化锌、乙醇和盐酸加入到氯乙烷反应装置中，80～120℃进行取代反应；从反应装置中出来的氯乙烷混合气依次经一级冷却、缓冲、二级冷却、一级水吸收、二级水吸收、成品冷却冷凝、分水器分离得到成品氯乙烷；从反应装置中出来的混合液经升温浓缩后，浓缩液作为母液返回至氯乙烷反应装置中回用，浓缩蒸出的气体经冷却冷凝后收集，收集的液体经酸醇回收塔回收乙醇和盐酸溶液，回收的乙醇和盐酸溶液分别回用。本发明采用相对低温的分段升温反应，有效降低副产物乙醚等的产生，减少了后处理过程；本合成方法能够有效降低能耗，节约生产成本，符合清洁化生产和循环经济发展要求。

Description

一种氯乙烷的清洁生产工艺及装置

技术领域

本发明属于精细化学品合成技术领域，具体涉及一种氯乙烷的清洁生产工艺及装置。

背景技术

目前，卤烃化法是氯乙烷生产中最常用的方法，即盐酸和酒精按一定比例加入搪瓷反应釜中反应。反应时利用蒸汽加热，反应的压力和温度受到限制，同时还要使用液碱和硫酸等吸收剂进行净化提纯，导致氯乙烷收率只有80％左右，而未反应的盐酸、酒精、原料引入的水、反应产生的水和乙醚等随氯乙烷一并出来，后处理过程繁琐，同时净化过程产生的废硫酸和废液碱因含有大量有机物，回收利用价值低，一定程度上增加了生产成本。

现在国内厂家都采用卤烃化生产方法合成氯乙烷，如专利文献CN102850178A提供了一种利用气相氯化氢与乙醇合成氯乙烷的方法，其利用气相氯化氢与乙醇合成氯乙烷，反应中采用泵入方式连续通入一定配比的氯化氢气体和酒精，在120℃～135℃反应，该方法虽然一定程度上减少了盐酸消耗，减少了废水量，但后续处理中采用传统的碱液洗涤和浓硫酸干燥，必然使得产品收率降低，而且产生大量高盐废水和含有机物的废酸。

随着国家对环境治理的日益严格和节能减排的号召，氯乙烷的卤烃化工艺方法也在不断改进。专利文献CN 103044187A公开该了一种生产氯乙烷的方法及系统，其采用特制氯乙烷反应器代替搪瓷反应釜，在120℃～160℃反应，分离净化装置采用钢衬四氟和石墨设备，乙醇转化率可以达到95％以上，但该专利文献中没有进一步报道氯乙烷混合气的进一步处理方法。

再如专利文献CN 103044188 A公开了一种一种制备氯乙烷的卤烃化工艺方法，其采用自制氯乙烷反应器代替多台反应釜，在120～160℃反应，利用盐酸和酒精气相分压及物质沸点不同进行净化分离，利用溶解度原理实现氯乙烷脱水，得到的氯乙烷纯度在99.5％以上。但在以上工艺中均要采用高温反应，后续的净化需要采用精馏装置，同时后处理还是要用碱吸收(即在冷凝器2内通过冷却水间接换热进行冷却冷凝液化，再层析分离，泵(排)出层析的下层盐酸乙醇溶液返回专用氯乙烷反应器1循环使用，层析出上层氯乙烷经氢氧化钠溶液调整其pH值达到6.0-8.0后，排至氯乙烷半成品贮槽3)，增加了后处理成本，而且反应中采用大量盐酸，使得原料引入的水量增大，增加了母液浓缩的能耗。同时，其处理的酸性水直接排出作为废水处理，增加了后处理成本和原材料消耗。

发明内容

本发明提供了一种氯乙烷的清洁生产工艺，通过对工艺进行改进，实现全过程无废水排放，同时避免使用碱液吸收和浓硫酸干燥，降低了盐酸的使用量和酸碱性废水的排量，提高了企业效益。

一种氯乙烷的清洁生产工艺，包括如下步骤：

(1)首锅反应中，将乙醇、氯化锌和盐酸加入到反应装置中，80～120℃进行取代反应；

(2)从反应装置中出来的氯乙烷混合气依次经一级冷却、缓冲、一级冷却、一级水吸收、二级水吸收、成品冷却冷凝、分水器分离得到成品氯乙烷；所述一级水和二级水吸收的酸值小于等于25％；所述一级水吸收和二级水吸收中水的酸值大于20％时，更换新鲜水，同时更换出的一级水酸液和二级水酸液回用制备氯化氢气体，用于步骤(1)的套锅反应；所述分水器分出的液体直接作为一级水吸收的吸收水回用；

(3)从反应装置中出来的混合液经升温浓缩后，浓缩液作为母液返回至步骤(1)的反应装置中回用，浓缩蒸出的气体经冷却冷凝后收集，收集的液体经酸醇回收塔回收乙醇和盐酸溶液，回收的乙醇回用至步骤(1)中进行套锅反应，回收的盐酸溶液用于制备氯化氢体，并将氯化氢体回用至步骤(1)进行套锅反应。

作为优选，步骤(1)采用分段升温反应，分别为：

第一段升温至80～95℃，反应2～4小时；

第二段升温至95～110℃，反应时间为3～6小时；

第三段升温至110～120℃，反应2～4小时。

在第一段升温反应过程中，由于原料浓度最大，相对较低的温度下，一部分盐酸和乙醇会进行反应，避免此时升温导致高浓度的氯化氢和乙醇逃逸；在第二段升温反应过程中，大部分氯化氢和乙醇在该阶段进行反应，反应时间相对拉长；第三段升温反应过程中，由于体系中盐酸和乙醇浓度相对较低，升温促进物料尽可能反应完全。由此可知，采用分段升温反应，可以有效提高反应效率，降低盐酸的使用量；同时，避免高温状态下，副产物特别是乙醚是生成，进一步提高产品收率和纯度。

作为优选，首锅反应时用的是质量百分比浓度为25～30％的盐酸，其中乙醇和盐酸中氯化氢的摩尔比为1:1.15～1.35。

本发明的一级水吸收和二级水吸收更换后的吸收液可以直接回用，作为优选，控制一级水吸收液和二级水吸收液的酸值小于等于20％；一级水吸收液大于15％、二级水吸收液酸值大于5％时，更换新鲜水。作为进一步优选，将更换出的一级吸收液和二级吸收液利用氯化氢提浓装置合成质量百分比浓度30％或以上的盐酸，利用该盐酸制备氯化氢气体，直接通入至步骤(1)中进行套锅反应。工业盐酸质量百分比浓度一般为30％。

步骤(2)和(3)中，盐酸溶液、一级吸收液、二级吸收液、乙醇的回收进行套锅反应的过程为：

(1)加入设定量的乙醇，所述乙醇选自乙醇成品或者回收的乙醇；

(2)收集盐酸溶液、一级吸收液、二级吸收液，回用至氯化氢提浓

装置，将得到的浓盐酸加入到氯化氢制备装置中，得到的氯化氢气体

再通入到回用后的母液中；

(3)当母液中的氯化氢浓度达到设定值后，停止通入氯化氢；加入的乙醇和通入的氯化氢的摩尔比为1:1.15～1.25。

作为优选，步骤(2)中：

一级冷却后氯乙烷混合气的温度为50～60℃；

一级水吸收后，酸值大于10％时更换；

二级水吸收后，酸值大于5％时更换；

二级冷却冷凝后，氯乙烷混合物的温度为20～40℃；

成品冷却冷凝后，氯乙烷混合物的温度为0～5℃。

采用上述技术方案，通过对一级水吸收和二级水吸收酸值的控制，同时配合一级冷却、二级冷却和水分离器，避免氯化氢进入到最终成品中，保证产品质量，避免对后续产品的不利影响，同时还可以减少对设备和管道的腐蚀。另外，对未反应的乙醇和氯化氢，全面回收。

上述技术方案中，二级水酸液的酸值较低，为便于控制，可将二级水酸液与氯化氢制备所需盐酸溶液混拼，后回用至氯化氢制备装置中，或者，可将二级吸收液回用至一级水吸收中，通过一级水吸收后，再回用至氯化氢制备装置中，作为优选，步骤(2)和(3)中，二级吸收液先回用至一级水吸收中，然后将更换得到一级吸收液利用氯化氢提浓装置合成质量百分比浓度30％或以上的盐酸，将制备得到盐酸加入到氯化氢制备装置中，得到的氯化氢气体再通入到回用后的母液中进行套锅反应。本发明采用的氯化氢提浓装置可采用现有能够实现提浓功能的任何装置，比如可采用现有的氯碱盐酸合成炉等。

所述的氯化氢制备装置可以采用现有的氯化氢制备体系，例如可采用浓硫酸制备体系。当浓硫酸浓度降低到设定值后，可将稀释后的硫酸浓缩除水后回用或者将稀硫酸直接用于分散染料的合成中，具体参见专利CN103539700描述。

采用该方法，仅在首锅反应中，使用盐酸水溶液作为原料，后续的反应中可直接采用氯化氢气体，回收最终收集的盐酸水溶液以及母液中的氯化氢，进一步降低了氯化氢的使用量和废水排放量。在乙醇或者氯化氢不足时，可适当补充。

作为优选，氯化锌的质量百分比浓度控制在55％～75％。

本发明还提供了一种氯乙烷的清洁生产装置，包括带有进料口、气体出料口和液体出料口的氯乙烷反应装置，还包括：

与气体出料口依次相连的一级冷却装置、缓冲装置、二级冷却装置、一级水吸收装置、二级水吸收装置、成品冷却冷凝装置和分水器，所述分水器的产品出料口与氯乙烷收集罐相连；

与液体出料口依次相连的废液冷却冷凝装置和酸醇回收塔，所述废液冷却冷凝装置的冷却液出料口与氯乙烷反应装置的母液进料口相连，所述废液冷却冷凝装置的气体出料口与所述酸醇回收塔的进料口相连；所述酸醇回收塔的乙醇出料口与氯乙烷反应装置的乙醇进料口相连。

作为优选，还包括氯化氢提浓装置和氯化氢气体制备装置；

所述分水器的水相出料口与一级水吸收装置的进水口同时相连；

所述一级水吸收装置的酸液出口与氯化氢提浓装置的进水口相连；

所述二级水吸收装置的酸液出口与氯化氢提浓装置的进水口相连；

所述酸醇回收塔的乙醇出料口与所述氯乙烷反应装置的乙醇进料口相连；所述酸醇回收塔的盐酸出料口以及氯化氢提浓装置的盐酸出料口与所述氯化氢气体制备装置的盐酸进料口相连；所述氯化氢气体制备装置的氯化氢气体出料口与所述氯乙烷反应装置的氯化氢进料口相连。

上述装置中，氯乙烷反应装置、氯化氢气体制备装置、一级水吸收装置的进料口可以为一个或者多个，可根据实际控制需要确定。

本发明采用相对低温反应，可减少副产物乙醚等的产生，省去了传统的浓酸净化装置，简化了后处理过程，而且反应后用两级水吸收和水分离代替传统的碱吸收方法，有效降低了高盐废水的排放量，同时降低了氯乙烷水解造成的产品损失，实现了副产物的零产生，同时母液套用时用氯化氢气体代替盐酸，有效降低了废水量和母液浓缩时的能耗，极大地降低了生产成本。因此，该方法是一种集高效、清洁和经济于一体的合成方法。

同现有技术相比，本发明的有益效果体现在：第一，采用相对低温反应，有效降低了设备要求，提高设备寿命；第二，采用分段升温反应，有效降低了副产物乙醚等的产生，相比传统工艺，减少了浓酸净化处理环节，提高了产品收率，减少废酸处理成本；第三，母液套用时用氯化氢气体代替盐酸，降低了母液浓缩时的能耗，同时还减少了废水量，降低了环境污染；第四，反应后用两级水吸收和水分离代替传统的碱吸收，减少了氯乙烷的水解，减少了高盐废水的排放，降低成本；第五，收集的酒精和盐酸再生后回用于反应中，符合清洁化生产和资源循环再用的要求。

总之，本合成方法具有设备要求低、污染小和后处理简单等优点，能够有效降低能耗，节约生产成本，符合清洁化生产和循环经济发展要求。

附图说明

图1为本发明的制备氯乙烷的流程图。

具体实施方式

实施例1:

如图1为本实施例中制备氯乙烷的流程图；

首批：向反应釜中加入酒精107kg和31％的工业盐酸325kg，后加入氯化锌600kg，加毕后缓慢升温到80℃保温3h，后升温至100℃保温3h，再升温至110℃保温2h，待反应锅重量基本不变时，停止反应。从反应釜出来的混合气依次经一级冷却冷却到约50℃、缓冲，二级冷却至30℃，一级水吸收、二级水吸收、成品冷却冷凝至约0℃、分水器分离得到成品氯乙烷，经气相色谱检测含量99.5％，称重得到氯乙烷128kg，收率为85.3％；分离后的混合液经升温浓缩后用于母液套用，蒸出的气体经冷却冷凝后收集，收集的液体经酸醇回收塔回收酒精和盐酸溶液，回收的酒精用于套锅反应，回收的盐酸溶液进入氯化氢气体制备装置用于套锅反应。当一级水吸收产生的酸性废水浓度大于15％，二级水吸收液酸值大于5％时，需及时更换一级水吸收液和二级水吸收液，一级水吸收和二级水吸收产生的酸性水利用氯碱盐酸合成炉合成质量百分比浓度30％的盐酸，回用至氯化氢气体制备装置。

母液套用：(1)向反应釜中加入100kg酒精，加毕后通入90kg氯化氢气体，加毕后缓慢升温到80℃保温3h，后升温至100℃保温3h，再升温至110℃保温2h，待反应锅重量基本不变时，停止反应。从反应釜出来的混合气依次经一级冷却至55℃、缓冲罐、二级冷却至30℃、一级水吸收、二级水吸收、成品冷却冷凝至-2℃、分水器分离得到成品氯乙烷，经气相色谱检测含量99.2％，称重得到氯乙烷120kg，收率为90.1％；分离后的混合液经升温浓缩后继续套用，蒸出的气体经冷却冷凝后收集，收集的液体经酸醇回收塔回收酒精和盐酸溶液，回收的酒精用于套锅反应，回收的盐酸溶液进入氯化氢气体制备装置用于套锅反应。

对比例1

向反应釜中加入酒精107kg和31％的工业盐酸325kg，后加入氯化锌600kg，加毕后升温至110℃保温5h，待反应锅重量基本不变时，停止反应。从反应釜出来的混合气依次经一级冷却冷却到约50℃、缓冲，二级冷却至30℃，一级水吸收、二级水吸收、成品冷却冷凝至约0℃、分水器分离得到成品氯乙烷，经气相色谱检测含量90％，称重得到氯乙烷120kg，收率为80％；分离后的混合液经升温浓缩后用于母液套用，蒸出的气体经冷却冷凝后收集，收集的液体经酸醇回收塔回收酒精和盐酸溶液，回收的酒精用于套锅反应，回收的盐酸溶液进入氯化氢气体制备装置用于套锅反应。当一级水吸收产生的酸性废水浓度大于20％，二级水吸收液酸值大于5％时，更换后的一级水吸收和二级水吸收产生的酸性水溶液利用氯碱盐酸合成炉合成质量百分比浓度30％的盐酸，回用至氯化氢气体制备装置。

母液套用：(1)向反应釜中加入100kg酒精，加毕后通入90kg氯化氢气体，加毕后升温到110℃保温5h，反应锅重量基本不变。从反应釜出来的混合气依次经一级冷却至55℃、缓冲罐、二级冷却30℃、一级水吸收、二级水吸收、成品冷却冷凝至-2℃、分水器分离得到成品氯乙烷，经气相色谱检测含量87％，称重得到氯乙烷123.4kg，收率为88％；分离后的混合液经升温浓缩后继续套用，蒸出的气体经冷却冷凝后收集，收集的液体经酸醇回收塔回收酒精和盐酸溶液，回收的酒精用于套锅反应，回收的盐酸溶液进入氯化氢气体制备装置用于套锅反应。

对比例2

首批：向反应釜中加入酒精107kg和31％的工业盐酸325kg，后加入氯化锌600kg，加毕后缓慢升温到80℃保温3h，后升温至100℃保温3h，再升温至110℃保温2h，待反应锅重量基本不变时，停止反应。从反应釜出来的混合气依次经一级冷却冷却到约50℃、缓冲，二级冷却至30℃，660kg15％的碱液吸收、成品冷却冷凝至约0℃、分水器分离得到成品氯乙烷，经气相色谱检测含量99.6％，称重得到氯乙烷124.5kg，收率为83％。

母液套用：(1)向反应釜中加入100kg酒精，加毕后通入90kg氯化氢气体，加毕后缓慢升温到80℃保温3h，后升温至100℃保温3h，再升温至110℃保温2h，待反应锅重量基本不变时，停止反应。从反应釜出来的混合气依次经一级冷却至55℃、缓冲罐、二级冷却至30℃、660kg15％的碱液吸收、成品冷却冷凝至-2℃、分水器分离得到成品氯乙烷，经气相色谱检测含量99.4％，称重得到氯乙烷122kg，收率为87％。15％的碱液套用4批后pH＝4～6，此时需及时更换碱液。

对比例3

首批：向反应釜中加入酒精107kg和31％的工业盐酸325kg，后加入氯化锌600kg，加毕后缓慢升温到80℃保温3h，后升温至100℃保温3h，再升温至110℃保温2h，待反应锅重量基本不变时，停止反应。从反应釜出来的混合气依次经一级冷却冷却到约50℃、缓冲，二级冷却至30℃，660kg15％的碱液吸收、500kg98％浓硫酸吸收、成品冷却冷凝至约0℃、分水器分离得到成品氯乙烷，经气相色谱检测含量99.9％，称重得到氯乙烷108kg，收率为72％。

母液套用：(1)向反应釜中加入100kg酒精，加毕后通入90kg氯化氢气体，加毕后缓慢升温到80℃保温3h，后升温至100℃保温3h，再升温至110℃保温2h，待反应锅重量基本不变时，停止反应。从反应釜出来的混合气依次经一级冷却至55℃、缓冲罐、二级冷却至30℃、660kg15％的碱液吸收、成品冷却冷凝至-2℃、分水器分离得到成品氯乙烷，经气相色谱检测含量99.8％，称重得到氯乙烷112.5kg，收率为75％。15％的碱液套用4批后pH＝4～6，此时需及时更换碱液；浓硫酸套用3批后质量分数为85％左右，溶液乳白色浑浊时更换。

为研究自制氯乙烷对后续中间体和滤饼有无影响，在中间体合成中采用外购氯乙烷和自制氯乙烷合成3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺，再将得到的3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺分别用于分散紫93:1的合成，具体过程如下：

实施例2:3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺的制备：将含115g(折干量)的间氨基乙酰苯胺打浆液加入到高压反应釜中，加入氧化30g，后快速加入氯乙烷115g，后升温至100℃～105℃保温反应，24小时后降温结晶、水洗过滤得3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺。

对比例2：按照实施例2的方法，用等量的自制氯乙烷代替外购氯乙烷参与反应，得到相应的3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺。

实施例3:分散紫93:1的制备：将70g亚硝酰硫酸、15g98％的硫酸加入四口烧瓶中，搅拌下加入质量比为10:1的2，4-二硝基-6-氯苯胺和2，4-二硝基-6-溴苯胺35g，控制温度不超过40℃反应，待用。将43g 3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺加入含10％硫酸冰水溶液(采用98％浓硫酸配置而成)的1000mL烧杯中，向烧杯中加入已反应好的重氮液，控制偶合反应温度-5～5℃，反应完毕经结晶、抽滤和水洗，制得分散紫93:1滤饼。

对比例3：按照实施例3的方法，用等量自制氯乙烷合成的3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺代替外购氯乙烷合成的3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺参与偶合反应，得到相应的分散紫93:1滤饼。

对用外购氯乙烷和自制氯乙烷合成的3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺进行质量指标测定，具体结果如下表1：

表1 3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺质量指标

分别用由外购氯乙烷和自制氯乙烷合成的3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺合成分散紫93:1，对合成的分散紫93:1滤饼进行质量指标测定，具体结果如下表2：

表2分散紫93:1质量指标

由表1和表2可知，采用本发明方法制备的氯乙烷和外购氯乙烷合成3-N,N-二乙基氨基乙酰苯胺及相应的染料分散紫93:1的各项指标基本一致，同时本发明不仅可以简化提纯净化操作，降低能耗，还可减少高盐废水和酸性有机废水量，可进行工业化生产。

Claims (9)

1.一种氯乙烷的清洁生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

(1)首锅反应中，将乙醇、盐酸和氯化锌加入到氯乙烷反应装置中，80～120℃进行取代反应，所述反应过程中，采用分段升温：

第一段升温至80～95℃，反应2～4小时；

第二段升温至95～110℃，反应时间为3～6小时；

第三段升温至110～120℃，反应2～4小时；

(2)从氯乙烷反应装置中出来的氯乙烷混合气依次经一级冷却、缓冲、二级冷却、一级水吸收、二级水吸收、成品冷却冷凝、分水器分离得到成品氯乙烷；所述一级水吸收液和二级水吸收液的酸值小于等于25％，所述一级水吸收液和二级水吸收液中水的酸值大于20％时，更换新鲜水，同时更换出的一级水吸收液和二级水吸收液用于制备氯化氢气体，并将氯化氢气体回用至步骤(1)进行套锅反应；所述分水器分出的液体直接作为一级水吸收的吸收水回用；

(3)从氯乙烷反应装置中出来的混合液经升温浓缩后，浓缩液作为母液返回至步骤(1)中作为母液进行套锅反应，浓缩蒸出的气体经冷却冷凝后收集，收集的液体经酸醇回收塔回收乙醇和盐酸溶液，回收的乙醇回用至步骤(1)中进行套锅反应，回收的盐酸溶液用于制备氯化氢气体，并将氯化氢气体回用至步骤(1)进行套锅反应。

2.根据权利要求1所述的氯乙烷的清洁生产工艺，其特征在于，控制一级水吸收液和二级水吸收液的酸值小于等于20％；一级水吸收液大于15％、二级水吸收液酸值大于5％时，更换新鲜水。

3.根据权利要求2所述的氯乙烷的清洁生产工艺，其特征在于，将更换出的一级吸收液和二级吸收液利用氯化氢提浓装置合成质量百分比浓度30％或以上的盐酸，利用该盐酸制备氯化氢气体，制备得到的氯化氢气体通入至步骤(1)中进行套锅反应。

4.根据权利要求1所述的氯乙烷的清洁生产工艺，其特征在于，首锅反应时用的是质量百分比浓度为25～35％的盐酸，其中乙醇和盐酸中氯化氢的摩尔比为1:1.15～1.35；氯化锌的质量百分比浓度控制在55％～75％。

5.根据权利要求1所述的氯乙烷的清洁生产工艺，其特征在于，套锅反应的过程为：

(1)加入设定量的乙醇，所述乙醇选自乙醇成品或者回收的乙醇；

(2)收集盐酸溶液、一级吸收液、二级吸收液，回用至氯化氢提浓装置，将得到的浓盐酸加入到氯化氢制备装置中，得到的氯化氢气体再通入到回用后的母液中；

(3)当母液中的氯化氢浓度达到设定值后，停止通入氯化氢；加入的乙醇和通入的氯化氢的摩尔比为1:1.15～1.25。

6.根据权利要求1所述的氯乙烷的清洁生产工艺，其特征在于，一级冷却后氯乙烷混合气的温度为50～60℃；二级冷却后氯乙烷混合气的温度为20～40℃，成品冷却冷凝后氯乙烷混合物的温度为0～5℃。

7.根据权利要求2所述的氯乙烷的清洁生产工艺，其特征在于，步骤(2)和(3)中，二级吸收液先回用至一级水吸收中，然后将更换得到一级吸收液利用氯化氢提浓装置合成质量百分比浓度30％或以上的盐酸，将制备得到的盐酸加入到氯化氢制备装置中，得到的氯化氢气体再通入到回用后的母液中进行套锅反应。

8.一种氯乙烷的清洁生产装置，包括带有进料口、气体出料口和液体出料口的氯乙烷反应装置，其特征在于，还包括：

与气体出料口依次相连的一级冷却装置、缓冲装置、二级冷却装置、一级水吸收装置、二级水吸收装置、成品冷却冷凝装置和分水器，所述分水器的产品出料口与氯乙烷收集罐相连；

与液体出料口依次相连的废液冷却冷凝装置和酸醇回收塔，所述废液冷却冷凝装置的冷却液出料口与氯乙烷反应装置的母液进料口相连，所述废液冷却冷凝装置的气体出料口与所述酸醇回收塔的进料口相连；所述酸醇回收塔的乙醇出料口与氯乙烷反应装置的乙醇进料口相连。

9.根据权利要求8所述的氯乙烷的清洁生产装置，其特征在于，还包括氯化氢提浓装置和氯化氢气体制备装置；

所述分水器的水相出料口与一级水吸收装置的进水口同时相连；

所述一级水吸收装置、二级水吸收装置的酸液出口与氯化氢提浓装置的进水口相连；

所述酸醇回收塔的乙醇出料口与所述氯乙烷反应装置的乙醇进料口相连；所述酸醇回收塔的盐酸出料口、以及氯化氢提浓装置的盐酸出料口与所述氯化氢气体制备装置的盐酸进料口相连；所述氯化氢气体制备装置的氯化氢气体出料口与所述氯乙烷反应装置的氯化氢进料口相连。