CN105239023B - 一种耐高温酸性氯离子腐蚀钢板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种耐高温酸性氯离子腐蚀钢板及其制造方法，其中耐高温酸性氯离子腐蚀钢板含有：以质量百分比计，含有：C：0.01～0.3％、Si：0.02～2.0％、Mn：0.1～2.0％、S≦0.01％、P：≦0.05％、Al：0.01～0.1％、Ni：0.05～2.0％、Cu：0.05～2.0％、Cr：0.005～1.0％、Sn：0.05～0.3％、Se：0.0005～0.3％、Ti：0.005～0.2％、V：0.01～0.1％、Nb：0.003～0.3％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明具有优异的耐高温酸性氯离子腐蚀性能，同时其耐腐蚀性能随腐蚀介质温度变化较小，可延长使用寿命和提高安全性，减少漏油事故。

Description

一种耐高温酸性氯离子腐蚀钢板及其制造方法

技术领域

本发明涉及船用钢板技术领域，尤其涉及一种耐高温酸性氯离子腐蚀钢板及其制造方法。

背景技术

近年来，原油的大量进口在一定程度上解决了中国原油资源的消耗需求。但进口高硫、高酸原油对原油储存和运输设备造成了严重的腐蚀，其腐蚀问题带来许多潜在的安全隐患，也是近年来人们关注的焦点之一。原油船货油舱是承载原油的主体结构，底板的保护是预防原油泄漏的关键。近几年一些研究发现，在实际大型油轮货油舱中，内底板出现严重的点状腐蚀，严重威胁了原油的运输安全。

通过研究发现，造成货油舱内底板严重局部腐蚀的因素如下：在货油舱的底部积聚了从原油中分离出的酸性盐水，据分析，该滞留盐水中氯离子的浓度在10～30％。同时，由于原油的固态杂质、上甲板腐蚀产物、淤渣等在内底板上沉积，破坏了钢板表面的均匀状态，内底板与这些附着物形成局部电池，从而在钢板表面发生局部腐蚀，基体金属阳离子的水解导致pH急剧降低至1.0以下，因而在高浓度Cl^-的酸性环境下点蚀坑迅速扩展。此外，在实际原油运输过程中，为了增加原油在舱内的流动性，通常采用蒸汽管对舱内的原油进行加热，其温度接近50℃，这导致了货油舱内底板腐蚀的进一步加快。

目前，船用耐酸腐蚀钢大多采用添加大量的耐腐蚀元素方法来提高钢种的耐腐蚀性能，但是耐腐蚀元素价格昂贵，大量地使用耐腐蚀元素会增加船用耐酸腐蚀钢的冶炼成本。此外，《原油油船货油舱耐腐蚀钢材检验指南》中规定模拟内底板工况条件实验温度为30±2℃，目前船用内底板耐酸腐蚀钢主要针对钢板在恒温30℃时的耐腐蚀性能，但在实际油轮服役时内底板的温度可能会更高，达到50℃，而这些材料在高温下的耐蚀性未得到体现，从而增大使用过程中原油泄漏的的危险性。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种耐高温酸性氯离子腐蚀钢板及其制造方法，用以解决现有船用耐酸性氯离子腐蚀钢板成本高、船用内底板耐酸腐蚀钢在高温酸性氯离子腐蚀介质中使用寿命低、安全性低从而增大使用过程中原油泄漏的危险性的问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

本发明的耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，其包括：以质量百分比计，C：0.01～0.3％、Si：0.02～2.0％、Mn：0.1～2.0％、S≦0.01％、P：≦0.05％、Al：0.01～0.1％、Ni：0.05～2.0％、Cu：0.05～2.0％、Cr：0.005～1.0％、Sn：0.05～0.3％、Se：0.0005～0.3％、Ti：0.005～0.2％、Nb：0.003～0.3％，其余为Fe和不可避免的杂质；

所述钢板满足耐点蚀指数I≤0.1，

其中，I＝{1－(Cu+Cr+Ni)^0.262}×{1－(Sn+Se)^0.716}。

进一步地，所述钢板还包括：以质量百分比计，Sb：0.01～0.3％、Te：0.01～0.3％、W：0.0005～0.3％、Mo：0.0005～0.3％、Co：0.0005～0.3％、REM：0.0005～0.3％、Ca：0.0005～0.2％、Mg：0.0005～0.2％、Sr：0.0005～0.2％、Ba：0.0005～0.2％、B：0.0001％～0.05％、V：0.01～0.1％。

其中，所述钢板满足碳当量Ceq≤0.38，其中Ceq＝[C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15]。

进一步地，所述C含量优选为0.02～0.2％。

进一步地，所述Si含量优选为0.02％～0.5％。

进一步地，所述Mn含量优选范围为0.3～1.6％。

进一步地，所述S含量优选范围为0.002～0.01％。

进一步地，所述P含量优选为0.0080％。

对上述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板的化学成分范围(以质量百分比计)，进行如下说明：

C是提高钢板强度的有效元素。本发明中为了获得所需要的强度，C含量需要在0.01％以上，但是当其含量超过0.3％时，会使船体钢的韧性和焊接性降低，因此，C的范围是0.01～0.3％。为了同时兼顾强度和韧性，C的优选范围是0.02～0.2％。

Si是通常采用的脱氧元素，而且能提高船体钢的强度。为了确保脱氧效果和所需要的强度，Si含量需要在0.02％以上，但是当其含量超过2.0％时，会导致热轧钢板鳞皮难以剥离，引起表面缺陷，从而对耐局部腐蚀性能不利。同时，Si含量过高会使船体钢的韧性和焊接性变差。因此，为了保证船体钢的耐蚀性，韧性和焊接性，优选考虑Si的上限为0.5％。

Mn是提高钢强度的元素，本发明中为了获得所需要的强度，Mn含量需要在0.1％以上，但是当其含量超过2.0％时，会使船体钢的韧性和焊接性降低，因此，Mn的范围是0.1～2.0％。为了在确保强度的同时，抑制使耐蚀性变差的夹杂物形成，优选为0.3～1.6％的范围。

P是钢中的杂质元素，当钢中P含量超过0.05％时，会导致局部腐蚀速率的加剧，而且会使船体钢的韧性和焊接性变差，所以P的上限为0.05％。少量P对船体钢的耐蚀性有利，优选P含量为0.0080％。

S是钢中不可避免存在的有害元素，会形成MnS夹杂物，作为局部腐蚀的起点，而且S的存在会降低船体钢的韧性和焊接性，因此，其含量要尽可能地减少。特别是S含量超过0.01％时，会导致船体钢的耐局部腐蚀性急剧降低，所以S的含量应在0.01％以下。另外，当S含量低于0.002％时会导致船体钢的成本增加，因此优选选择的下限为0.002％。

Al是钢中的脱氧元素，同样有利于提高船体钢在酸性条件下耐腐蚀性的元素，因此含量应该大于0.01％，但是刚Al含量高于0.1％时会影响船体钢的韧性和焊接性能。

Cu是提高钢耐点蚀性能的必须添加元素，其在船体钢的表面形成致密的硫化物薄膜，或在点蚀坑底部形成难溶性的盐，从而阻碍了点蚀坑向基体深度方向的扩展。为了达到保护效果，Cu含量应高于0.05％。但当Cu含量超过2.0％以后，会使船体钢的热加工性能和焊接性恶化。因此Cu的含量范围应为0.05～2.0％。

Ni同样是提高耐蚀性的元素，通常与Cu配合使用。为了达到保护效果，Ni含量应在0.05％以上。但是当Ni含量超过2.0％以后，其效果达到饱和，不仅会带来成本的增加，而且使船体钢的加工性能和焊接性恶化。因此Ni含量的范围应为0.05～2.0％。

Cr是对钢耐蚀性有利的元素，其在钢表面形成致密保护膜，阻碍了Cl^-的侵入，从而抑制了点蚀的扩展。为了达到保护效果，Cr的含量应在0.005％以上，但当Cr含量超过1.0％以后，会使船体钢的加工型和焊接性变差，所以Cr含量的范围应该为0.005～1.0％。

Se和Sn是本发明的重要元素，能显著提高钢在酸性介质中的耐蚀性，尤其是在较高的温度下，具有优异的耐点蚀作用，其在船体钢表面形成致密的保护膜，同时通过提高钢板表面pH值，从而大大提高了钢的耐点蚀性能。为确保货油舱环境下的腐蚀防护要求，要求Sn含量大于0.05％，Se含量要大于0.0005％。但是当Se、Sn含量大于0.3％时会使船体钢的加工性和焊接性降低，因此Se、Sn含量应在0.3％以下。

Sb，Te有效地通过提高点蚀部位的pH值来提高耐点蚀性，而且在船体钢的表面形成对应的氧化物，致密地覆盖在钢的表面，抑制了腐蚀的进行。上述效果即使在杂质级别的含量也能够达到，但为了获得更显著的添加效果，其含量在0.01％以上，但当含量超过0.3％以后，上述的效果会达到饱和，所以Sb，Te的含量范围是0.01～0.3％。

W、Mo、Co对降低局部腐蚀扩展速度有显著的效果。在腐蚀的过程中形成致密的锈层，阻碍了Cl^-的侵入，从而抑制了点蚀的扩展，减缓了钢板的腐蚀。W、Mo、Co含量在0.0005％以上时能达到上述的效果，但超过0.3％时，反而会使船体钢的耐局部腐蚀性能降低，而且增加了成本。因此其成分范围是0.0005～0.3％。

Ca、Mg、Sr、Ba都对钢的耐蚀性有利，其在腐蚀反应时溶于水而成为碱，从而抑制了钢板表面PH值的下降，显著提高了钢的耐局部腐蚀性。此外，这些元素还能对钢中的恶性硫化物夹杂进行改性处理，进一步提高耐局部腐蚀性能。因此为了达到保护效果，Ca、Mg、Sr、Ba含量应在0.0005％以上，但含量超过0.2％以后，会使钢的加工型和焊接性变差，所以其含量范围应该为0.0005～0.2％。

稀土元素(REM)能有效地控制夹杂物的形态，对提高钢的耐局部腐蚀性有利。此外，稀土元素(REM)通过控制夹杂物形态可以提高钢的延展性和韧性。本发明中选用稀土元素La和/或Ce作为添加元素，其含量为0.0005～0.3％。

V、Nb、Ti是主要的微合金元素，可以根据需要的强度选择含有。其中V、Nb是提高船体钢强度的有效元素，该效果通过V含量在0.01％以上、Nb含量在0.003％以上而得到，但如果V含量超过0.1％、Nb含量超过0.3％，则钢的韧性就会恶化；Ti除了提高钢的强度外，还有利于改善钢的焊接性，优选选择其范围是0.005～0.2％。

B同样是为了提高钢的强度而添加的元素。另外，B还能显著提高钢板的淬透性。为了获得上述的效果，B的含量要求在0.0001％以上，但B含量高于0.05％时，过剩的B会使钢的韧性恶化。因此B的成分范围是0.0001％～0.05％。

本发明所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板的制造方法，包括以下步骤：

1)冶炼：采用含S≤0.003wt％超低硫、含P≤0.01wt％低磷的炼钢原料，按照冶炼的目标成分进行合金配料，并从转炉加料口加入铁水中，冶炼时同时采用转炉底部吹氮模式对钢包进行吹氮，吹氮过程总时间为10～20min；出钢时用Si-Al-Fe和Si-Ca脱氧剂组合脱氧，所述组合脱氧中，Si-Al-Fe加入量为0.5～0.8kg·t^-1，Si-Ca加入量为0.3～0.5kg·t^-1；

2)连铸：过热度10℃～25℃开始浇铸，拉坯速度控制0.8～1.0m/min内；

3)板坯加热：在加热炉内充氮加热至1000℃～1200℃，后保温40～60min；

4)控轧控冷：包括粗轧、精轧和水冷，其中粗轧开轧温度1000℃～1150℃，粗轧终轧温度≥980℃，压下量大于50％；精轧开轧温度≤960℃，终轧温度700～850℃，精轧压下量不低于40％；终轧后钢板进行水冷，冷却速度为5～15℃/s，终冷温度为300℃～600℃。

对本发明钢板的制造方法工艺参数进行说明：

1)冶炼：为提高钢的纯净度，采用超低硫(S≤0.003％)、低磷(P≤0.01％)的炼钢原料；为了促进钢水成分均匀化和脱氧产物上浮，提高钢中夹杂物的排出速度，采用转炉底部吹氮模式对钢包进行吹氮，同时由于钢中存在一定量的氮(20～50ppm)具有细化晶粒的作用，为了使获得的钢板具有细化的晶粒，吹氮时间应在10min以上，而当吹氮时间超过20min时会使钢中的氮含量明显增加，从而使钢的性能恶化，因此，本发明钢种的吹氮过程时间为10～20min；

本发明耐腐蚀钢对钢水的纯净度要求较高，为此采用组合脱氧的方式，组合脱氧剂Si-Al-Fe和Si-Ca具有很强的脱氧、脱硫效果，可使钢水中的氧化物变为低熔点易于上浮的脱氧产物，净化钢液，很好地改善钢水流动性能，另外，使用组合脱氧提高合金加收率，可减少合金消耗量，降低吨钢原材料成本，并提高产品质量，其经济效益和社会效益显著，因此，本发明钢种在出钢时用Si-Al-Fe和Si-Ca脱氧剂组合脱氧，所述组合脱氧中，Si-Al-Fe加入量为0.5～0.8kg·t^-1，Si-Ca加入量为0.3～0.5kg·t^-1。

2)连铸：过热度和拉坯速度是影响连铸坯质量的两个重要参数。针对本发明钢材，过热度低于10℃时，钢水容易被夹杂物污染，同时容易使得水口发生堵塞，过热度高于25℃时，则使铸坯的中心偏析加重，甚至诱发拉漏事故，因此，过热度应控制在10℃～25℃以内；为了提高连铸效率，需要提高拉坯速度，但拉速过高会造成结晶器出口处坯壳厚度不足，不足以承受拉坯力和钢水的静压力，造成铸坯鼓肚和裂纹等缺陷，严重时会产生漏钢事故，因此，为了获得良好的铸坯结构和保证正常操作，本发明钢板的最佳拉坯速度控制在0.8～1.0m/min内；

3)板坯加热：钢板表面的宏观缺陷和微观缺陷是引起局部腐蚀的重要因素，为了提高钢板的表面质量，尽量降低钢板表面氧化层的厚度，板坯加热时在加热炉内充入氮气；钢板加热为了进行单奥氏体化，减少钢板表面的氧化皮，为了使板坯充分奥氏体化，板坯应在1000℃以上保温40min以上，但当温度过高或高温保温时间过长时，钢坯奥氏体晶粒会发生显著粗化进而影响钢板的力学性能，因此，板坯最佳加热温度为1000℃～1200℃，板坯在炉内保温时间为40～60min；

本发明有益效果如下：

本发明耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，能够抑制腐蚀介质中pH值的降低，并在表面形成致密的保护膜或在坑底部形成难溶性的盐，从而抑制在高温酸性氯离子腐蚀介质中局部腐蚀的发生和向钢板厚度方向扩展，有效地提高了钢板的点蚀性能，与现有技术相比有以下优点：

1)本发明耐高温酸性氯离子腐蚀钢板在使用过程中随腐蚀介质温度的变化，其耐腐蚀性能变动较小，尤其是在高温酸性氯离子介质中依然能够保持较好的耐腐蚀性能，从而能够提高钢板的使用寿命，降低漏油事故的发生几率；

2)本发明耐高温酸性氯离子腐蚀钢板满足耐蚀性、加工性和焊接性的最佳匹配；

3)本发明耐高温酸性氯离子腐蚀钢板可以不涂料裸露使用，减少使用过程中的维修次数，减少成本。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本发明实施例1的腐蚀试验示意图；

图2为本发明实施例3的腐蚀试验示意图，

1为气体进入导管，

2为气体排出导管，

3为试样试验面，

4为试样非试验面(用环氧树脂保护)，

5为腐蚀溶液，

6恒温水浴锅；

图3为实施例3试验结果(点蚀坑直径和深度统计)，

1○为比较例点蚀数据，

2△为发明例点蚀数据。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理。

实施例中的比较例和发明例钢种均由工业生产而成。

比较例的生产工艺及参数：

1)冶炼：采用超低硫、低磷的炼钢原料，用Si-Al-Fe脱氧剂脱氧，加入量为1.3kg·t^-1；

2)连铸：连铸过热度为25℃，拉坯速度为1.0m/min；

3)板坯加热：将钢坯加热至1200℃并保温2小时；

4)控轧控冷：在1100℃开始轧制，粗轧结束温度为949℃，粗轧累计变形量47％，910℃时开始进行精轧，终轧温度控制为833℃，终轧结束后以11℃/s的冷却速度喷水冷却至550℃，随后空冷。

发明例的生产工艺及参数：

1)冶炼：采用120t转炉进行冶炼，按照冶炼的目标成分进行合金配料，选料时选用超低硫、低磷的炼钢原料，将配料从转炉加料口加入转炉铁水中；冶炼时同时对钢包进行吹氮，吹氮采用转炉底部吹氮模式，吹氮总时间16min；出钢时用Si-Al-Fe和Si-Ca脱氧剂组合脱氧，加入量分别为0.62kg·t^-1和0.44kg·t^-1。

2)连铸：过热度为14℃浇铸，拉坯速度控制在0.9m/min，连铸坯厚度230mm。

3)板坯加热：板坯在加热炉内充氮加热至1200℃后保温50min。

4)控轧控冷：开轧温度1150℃，在奥氏体再结晶区总压下量为51％，粗轧终轧温度1000℃；精轧开轧温度950℃，总压下量为40％，终轧温度835℃；终轧后钢板进行水冷，冷却速度为14℃/s，终冷温度为570℃。

比较例和发明例化学成分如表1所示，各种钢的力学性能(强度和韧性)如表2所示。

表1.本发明例和比较例试验钢化学成分(质量％)

表2.本发明例和比较例试验钢力学性能

注1)：所有试样均为钢板横向取样，取样位置在板厚1/4处。

注2)：拉伸试验根据GB/T 228-2002。

注3)：冲击试验根据GB/T 229-1994。

实施例1

采用中国船级社规定的试验方法《原油油船货油舱耐腐蚀钢材检验指南》对上述五种钢进行腐蚀实验。取样位置为钢板的表面，试样尺寸为(25±1)×(60±1)×(5±0.5)mm，平行试样5片。所有试样用砂纸磨至600#，然以用酒精、丙酮进行清洗，吹干，称重，测量试样的实际尺寸。用尼龙线将试样悬挂在如附图1所示的烧杯中，烧杯口用保鲜膜进行密封，腐蚀溶液的组成为10％NaCl水溶液，pH＝0.85，用HCl进行校准，溶液每24小时更换一次，以减少pH值的变化。溶液的温度采用恒温水浴进行控制为30℃。试样的浸泡周期为72h，实验后清除腐蚀产物，最后用酒精清洗吹干，称量腐蚀后的重量，并按照以下公式计算钢的平均腐蚀速率。

其中W为腐蚀失重(g)；S为试样的表面积(cm²)；D为试样的密度(g/cm³)。本试验结果如表3。在标准试验条件下，发明例的腐蚀速率较比较例大幅度降低，完全满足IMO标准的要求(C.R.≤1.0mm/year)。

表3.试样腐蚀试验数据

实施例2

基于上述实施例1的试验方法，将试验溶液温度分别控制为30℃，35℃，40℃，45℃，50℃,来考察不同试验温度下五种钢的腐蚀情况。试验完成后，按照实施例1中腐蚀速率计算公式计算钢的平均腐蚀速率(C.R.)。试验结果如表4所示。从结果可以看出，比较例钢种随着试验温度的升高，腐蚀速率大幅度增加，而发明例的腐蚀速率随着温度的增高变化较小，即使试验温度在50℃时也仅出现少量点蚀，表现出优异的耐高温腐蚀性能。

表4.不同试验温度下的腐蚀试验数据

实施例3

为模拟钢表面在高浓度Cl^-、高酸度环境下发生局部腐蚀的扩展行为。对上述比较例和发明例钢种截取50mm(长)×25mm(宽)×8mm(厚)的正方试样，对试样各个面进行打磨至600#，用酒精和丙酮清洗后，对试样的其中一个50mm×25mm面进行试验，其他非试验面用环氧树脂进行密封。试验时，将试样按照附图2中的方法置于反应容器底部，在容器5中注入一定量10％的NaCl水溶液，pH值为0.85，用HCl进行校对，并将恒温水浴锅6中的水温设定为40℃，并在导管1中将以下两种气体按1:1混合通入(以体积百分比计)：A气体：8％O₂+26％CO₂+200ppmSO₂+剩余N₂；B气体：1000ppm H₂S+剩余N₂。试验周期为分别为10天，15天，20天，30天。试验结束后，除去试样表面的锈层，测量局部腐蚀部位的深度和直径。试验结果见附图3。从统计结果可以看出，随着腐蚀的进行，比较例钢种的点蚀坑在深度方向上的扩展速度较快，而发明例的点蚀在深度方向的扩展受到抑制，并沿着钢板的表面横向扩展。

根据本发明，可以提供在原油货油舱内底板腐蚀环境下，显示出优异耐局部腐蚀性能，特别是耐高温腐蚀的钢材，其有效地抑制了点蚀坑的发生或向深度方向的扩展，可作为内底板用钢无需涂层直接使用，显著降低了原油船因腐蚀造成的漏油风险。解决了现有船用耐酸腐蚀钢板成本高、船用内底板耐酸腐蚀钢在高温酸性腐蚀介质中使用寿命低、安全性低从而增大使用过程中原油泄漏的危险性的问题。

综上所述，本发明实施例提供了一种在原油货油舱内底板腐蚀环境下使用的耐高温酸性氯离子腐蚀钢板及其制造方法，该种钢板耐酸腐蚀性能随腐蚀介质温度变化较小，且在高温酸性腐蚀介质中也能保持优异的耐腐蚀性能，能够有效抑制点蚀坑的发生和向深度方向的扩展，从而提高内底板耐腐蚀钢的使用寿命和安全性，降低原油输送过程的漏油风险。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，其包括：以质量百分比计，C：0.17～0.3％、Si：0.02～2.0％、Mn：1.22～2.0％、S≦0.01％、P：≦0.05％、Al：0.01～0.1％、Ni：0.05～0.2％、Cu：0.35～2.0％、Cr：0.15～1.0％、Sn：0.14～0.3％、Se：0.0005～0.012％、Ti：0.005～0.2％、V：0.01～0.1％、Nb：0.003～0.3％，其余为Fe和不可避免的杂质；

所述钢板满足耐点蚀指数I≤0.1，

其中，I＝{1－(Cu+Cr+Ni)^0.262}×{1－(Sn+Se)^0.716}；

所述钢板满足碳当量Ceq≤0.38，

其中Ceq＝[C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15]。

2.根据权利要求1所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，其特征在于，所述钢板还包括：以质量百分比计，Sb：0.01～0.3％、Te：0.01～0.3％、W：0.0005～0.3％、Mo：0.0005～0.3％、Co：0.0005～0.3％、REM：0.0005～0.3％、Ca：0.0005～0.2％、Mg：0.0005～0.2％、Sr：0.0005～0.2％、Ba：0.0005～0.2％、B：0.0001％～0.05％。

3.根据权利要求1所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，其特征在于，所述C含量优选为0.17-0.20％。

4.根据权利要求1所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，其特征在于，所述Si含量优选为0.02％～0.5％。

5.根据权利要求1所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，其特征在于，所述Mn含量优选范围为1.22-1.6％。

6.根据权利要求1所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，其特征在于，所述S含量优选范围为0.002～0.01％。

7.根据权利要求1所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板，其特征在于，所述P含量优选范围为0.0080％。

8.一种如权利要求1-7任一所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板的制造方法，包括以下步骤：

1)冶炼：采用含S≤0.003wt％超低硫、含P≤0.01wt％低磷的炼钢原料，按照冶炼的目标成分进行合金配料，并从转炉加料口加入铁水中，冶炼时同时采用转炉底部吹氮模式对钢包进行吹氮，吹氮过程总时间为10～20min；出钢时用Si-Al-Fe和Si-Ca脱氧剂组合进行脱氧，所述组合脱氧中，Si-Al-Fe加入量为0.5～0.8kg·t^-1，Si-Ca加入量为0.3～0.5kg·t^-1；

2)连铸：过热度10℃～25℃开始浇铸，拉坯速度控制0.8～1.0m/min内；

3)板坯加热：在加热炉内充氮加热至1000℃～1200℃，后保温40～60min；

4)控轧控冷：包括粗轧、精轧和水冷，其中粗轧开轧温度1000℃～1150℃，粗轧终轧温度≥980℃，压下量大于50％；精轧开轧温度≤960℃，终轧温度700～850℃，精轧压下量不低于40％；终轧后钢板进行水冷，冷却速度为5～15℃/s，终冷温度为300℃～600℃。

9.一种如权利要求8所述耐高温酸性氯离子腐蚀钢板的制造方法，包括以下步骤：

1)冶炼：采用含S≤0.003wt％超低硫、含P≤0.01wt％低磷的炼钢原料，按照冶炼的目标成分进行合金配料，并从转炉加料口加入铁水中，冶炼时同时采用转炉底部吹氮模式对钢包进行吹氮，吹氮过程总时间为10～20min；出钢时用Si-Al-Fe和Si-Ca脱氧剂组合进行脱氧，所述组合脱氧中，Si-Al-Fe加入量为0.5～0.8kg·t^-1，Si-Ca加入量为0.3～0.5kg·t^-1；

2)连铸：过热度10℃～25℃开始浇铸，拉坯速度控制0.8～1.0m/min内；

3)板坯加热：在加热炉内充氮加热至1000℃～1200℃，后保温40～60min；

4)控轧控冷：包括粗轧、精轧和水冷，其中粗轧开轧温度1000℃～1150℃，粗轧终轧温度≥980℃，压下量大于50％；精轧开轧温度≤960℃，终轧温度700～850℃，精轧压下量不低于40％；终轧后钢板进行水冷，冷却速度为5～15℃/s，终冷温度为300℃～600℃。