CN105217188A - 一种带泄漏检测的双层玻璃钢储罐的改造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带泄漏检测的双层玻璃钢储罐的改造方法，包括以下步骤：步骤一：清洗储罐；步骤二：通风；步骤三：罐壁除锈；步骤四：罐壁修补；步骤五：接合层处理；步骤六：双壁里衬的外壁制作；步骤七：双壁里衬间隙层制作；步骤八：双壁里衬内壁制作；步骤九：安装导静电钢板及加速固化；步骤十：安装液媒储罐及其它工作；步骤十一：完整性测试；步骤十二：灌装检测液媒。本发明通过对地面储罐或埋地储罐的升级改造，使其实现防泄漏检测功能，在操作上较为简单，只需要在原储罐内进行升级改造工即可，方便快捷，加工成本低，具备广泛的推广和应用价值。
Description
技术领域
本发明涉及一种储罐改造的方法，具体的说，是一种在现有储罐的基础上进行改造，使其成为具备泄漏检测功能的双壁或多壁玻璃钢储罐的改造方法。
背景技术
随着我国安全，环保意识的不断加强，各种化工储罐的安全状况越来越受到重视。化工储罐中存储的化工品，如果发生泄漏，将造成空气，土壤，土质等环境污染。
目前，按照国家相关规范和法律，法规的要求，一些化工储罐，特别是埋地化工储罐开始启用双壁结构，并具备双壁间隙层检漏功能。这种带检漏功能的双壁结构的化工储罐，可使到储罐业主及时发现泄漏，将泄漏产生的危害降至最低。
但是，目前在用的大量化工储罐还是单壁结构，不具备检漏功能。如果更换的话，将需要大量的投资，并承受因为停产带来的损失。例如，工厂储存化工产品的储罐，如果更换的话，则可能面临拆除，安装，运输等客观困难及停产损失。
而有些化工储罐，更可能因为某些客观原因，存在巨大的更换障碍。例如，有些加油站的地下储罐埋设在雨棚下面，如果更换的话，则需要拆除雨棚，甚至可能重做雨棚柱基础。有些大销量的油站，如果更换储罐，则承受巨大的销售损失。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种将单壁化工储罐改造成带检漏功能的双壁玻璃钢储罐的改造方法。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案包括以下步骤：
步骤一：清洗储罐
首先将储罐内的储液用气动隔膜泵抽出；用高压水喷射清除储罐内壁的污垢；用气动隔膜泵将污垢抽出罐外；
步骤二：通风
将清洗后的储罐用文丘里管进行通风，同时用四合一气体检测仪监测，直至达到如下适合人体进罐作业的标准：罐内氧气浓度为18.5%-22%；碳氢化合物气体的浓度小于爆炸下限的10%；硫化氢浓度小于7.7ppm；一氧化碳浓度小于22ppm；挥发性有机化合物浓度小于700ppm；
步骤三：罐壁除锈
人工进入储罐内，用喷砂机对罐体内表面进行喷砂除锈加工，并在加工过程中实时目测。完成除锈的标准为储罐内壁呈现原材质表面特征，除锈标准达到Sa2.5级;
步骤四：罐壁修补
人工进入储罐内部，对储罐内壁目视检测，如发现罐壁过度锈蚀，则使用环氧树脂胶泥堵塞和修补，并用环氧树脂胶泥将罐体内壁中直角连接部位修补成钝角圆弧结构;
步骤五：接合层处理
在原储罐内壁表面纵横各扫二道环氧树脂，干透后做拉脱力试验。干透后做拉脱力试验，使筒体部分的环氧树脂层接合层拉脱力不小于6MPa，使封头部分的环氧树脂层接合层的拉脱力不于小7MPa,试验合格后进入下一步工作；
步骤六：双壁里衬的外壁制作
外壁富树脂层制作。在接合层上，用树脂及无碱玻璃纤维短切纤辊涂，树脂含量大于90%,完成厚度大于0.2mm；用树脂，无碱玻璃纤维布，玻璃纤维短切毡交替粘合辊涂，至里衬外壁结构层完成厚度不小于3.5mm；在任取长300mm、宽300mm面积内最大直径为3mm的气泡不允许超过2个，每个气泡最大深度不允许超过罐壁厚度的1/5，且最大不超过1mm；外壁结构层巴氏硬度大于36；
步骤七：双壁里衬间隙层制作
在里衬外壁完成内表面,用树脂及三维立体玻璃纤维布粘合辊涂。原储罐加强筋处作间隙层搭桥处理,保证间隙层连续导通；
步骤八：双壁里衬内壁制作
用树脂，玻璃纤维布，玻璃纤维短切毡交替粘合辊涂，至里衬内壁结构层完成厚度不小于4.0mm；内壁富树脂层制作。在内壁结构层上，用树脂及无碱玻璃纤维短切纤辊涂，树脂含量大于90%,完成厚度大于0.2mm；在任取长300mm、宽300mm面积内最大直径为3mm的气泡不允许超过2个，每个气泡最大深度不允许超过罐壁厚度的1/5，且最大不超过1mm；外壁结构层巴氏硬度大于36；
步骤九：安装导静电钢板及加速固化
安装用于防止罐内静电累积的导静电钢板；用微波或紫外线灯加速固化双壁里衬；
步骤十：安装液媒储罐及其它工作
选择在储罐的合适部位，将罐体外表面打磨清洁后，开孔通至双壁里衬间隙层，安装检测液媒储罐；
步骤十一：完整性测试
对双壁里衬的间隙层进行完整性测试，通过液媒检测储罐向间隙层加气压+35Kpa,保压1小时为合格；对间隙层缓慢抽真空至-18kPa，保压30min，能持压为合格，测试过程中，内罐应与大气相通；对双壁里衬内壁进行完整性测试，向里衬内壁加气压+35Kpa,保压1小时为合格；
步骤十二：灌装检测液媒
通过液媒储罐，向双壁里衬的间隙层注入检测液媒。
进一步的说，所述液媒为卤水。
进一步的说，步骤二中的通风是利用气动抽风机强制性通风。
进一步的说，步骤四中的胶泥为环氧树脂胶泥。
进一步的说，步骤九中所述的微波发生装置包括有微波发射器、波导管、微波反射器，微波发生器置于罐体外，与导波管连接配合，波导管将微波导入罐体内，并与置于罐体内的微波反射器对位配合，微波反射器由多个面向不同角度的金属板组成。
进一步的说，步骤九中的导静电钢板与升级改造后的内壁面用树脂固定。
进一步的说，步骤十中，如果是埋地储罐的升级改造，检测液媒储液罐应安装于人孔井内。
本发明通过对地面储罐或埋地储罐的升级改造，使其实现防泄漏检测功能，在操作上较为简单，只需要在原储罐内进行升级改造工即可，方便快捷，加工成本低，具备广泛的推广和应用价值。
附图说明
图1是带泄漏检测功能的双壁玻璃钢储罐的原理示意图。
图2是带泄漏检测功能的双壁玻璃钢储罐，壁面结构示意图。
具体实施方式
为方便对本发明作进一步的理解，现举出一加油站地下成品油储罐的实施例，对本发明作进一步的说明。
实施例：
本发明的实施时，1、将现有储罐内的储液抽出，另存;将储罐罐壁的污垢去除后抽出储罐外；2、使用气动抽风机对清洗后的储罐进行强制通风，通风后罐体气体组成如下：罐内氧气浓度为20%、碳氢化合物气体的浓度小于爆炸下限的10%、硫化氢浓度为7ppm、一氧化碳浓度为19ppm、挥发性有机化合物浓度为450ppm；3、人工进入储罐内，用喷砂机对罐体内壁面进行加工，并在加工过程中实时目测，直到罐壁现出原材质表面特征后停止加工；4、人工进行储罐内，对内壁面进行目测观察，如发生锈蚀，则使用与锈蚀形状、尺寸相适配的木块进行堵塞，而后用环氧树脂胶泥填补平整，上述修补完成后，将罐体接口处使用环氧树脂胶泥进行修补，使其成为钝角结构；5、在储罐内壁纵横各扫二道环氧树脂，形成环氧树脂接合层，干透后做拉脱力试验，使筒体部分的环氧树脂层拉脱力为6MPa，使封头部分的环氧树脂层的拉脱力为7MPa；完成上述加工后，用树脂，玻璃纤维短切毡及玻璃纤维布交替粘合辊涂，至外壁层完成厚度为3.5mm的玻璃钢,6、在里衬外壁层内表面铺贴立体玻璃纤维布，加强筋处作间隙层搭桥处理，而后用树脂，玻璃纤维短切毡及玻璃纤维布交替粘合辊涂，至外壁层完成厚度为4mm玻璃钢,巴氏硬度不小于40；7、预制好微波发散装置，微波发散装置包括有微波发生器、波导管、微波反射器，微波发生器置于罐体外，与导波管连接配合，导波管折弯后伸入罐体内，并与置于罐体内的反波器对位配合，反波器由多个面向不周角度的金属板组成。安装导静电钢板并利用微波发散装置加速间隙层固化；8、安装液媒储罐及卸油防溢阀依次作如下操作，开挖罐体，使卸油管处的油罐顶面露出埋土外、打磨及清洁油罐顶面、在油罐顶面开孔，通至间隙层、在缸体旁安装液媒储液罐、安装卸油防溢阀、预制与间隙层相导通的入孔；9、分别对间隙层、里衬内壁层进行完整性测试。完整性测度是先通过液媒储罐法兰向间隙层加压至+35KPa，持压1小时为合格;继而向里衬内壁层加气压+35KPa，如持压1小时则合格；10,灌装检测液媒通过液媒储罐，向双层里衬间隙层注入检测液。
以上所述,仅是本发明的较佳实施而已,并非对本发明作任何形式上的限制,任何熟悉本专业的技术人员都可能利用上述技术内容加以变更或修饰为等同变化的等效实施例,在此，凡未脱离本发明的技术方案内容,就依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同。
Claims (6)
1.一种带泄漏检测的双层玻璃钢储罐的改造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：清洗储罐
首先将储罐内的储液用气动隔膜泵抽出；用高压水喷射清除储罐内壁的污垢；用气动隔膜泵将污垢抽出罐外；
步骤二：通风
将清洗后的储罐用文丘里管进行通风，同时用四合一气体检测仪监测，直至达到如下适合人体进罐作业的标准：罐内氧气浓度为18.5%-22%；碳氢化合物气体的浓度小于爆炸下限的10%；硫化氢浓度小于7.7ppm；一氧化碳浓度小于22ppm；挥发性有机化合物浓度小于700ppm；
步骤三：罐壁除锈
人工进入储罐内，用喷砂机对罐体内表面进行喷砂除锈加工，并在加工过程中实时目测；
完成除锈的标准为储罐内壁呈现原材质表面特征，除锈标准达到Sa2.5级;
步骤四：罐壁修补
人工进入储罐内部，对储罐内壁目视检测，如发现罐壁过度锈蚀，则使用环氧树脂胶泥堵塞和修补，并用环氧树脂胶泥将罐体内壁中直角连接部位修补成钝角圆弧结构;
步骤五：接合层处理
在原储罐内壁表面纵横各扫二道环氧树脂，干透后做拉脱力试验；
干透后做拉脱力试验，使筒体部分的环氧树脂层接合层拉脱力不小于6MPa，使封头部分的环氧树脂层接合层的拉脱力不于小7MPa,试验合格后进入下一步工作；
步骤六：双壁里衬的外壁制作
外壁富树脂层制作；
在接合层上，用树脂及无碱玻璃纤维短切纤辊涂，树脂含量大于90%,完成厚度大于0.2mm；用树脂，无碱玻璃纤维布，玻璃纤维短切毡交替粘合辊涂，至里衬外壁结构层完成厚度不小于3.5mm；在任取长300mm、宽300mm面积内最大直径为3mm的气泡不允许超过2个，每个气泡最大深度不允许超过罐壁厚度的1/5，且最大不超过1mm；外壁结构层巴氏硬度大于36；
步骤七：双壁里衬间隙层制作
在里衬外壁完成内表面,用树脂及三维立体玻璃纤维布粘合辊涂；
原储罐加强筋处作间隙层搭桥处理,保证间隙层连续导通；
步骤八：双壁里衬内壁制作
用树脂，玻璃纤维布，玻璃纤维短切毡交替粘合辊涂，至里衬内壁结构层完成厚度不小于4.0mm；内壁富树脂层制作；
在内壁结构层上，用树脂及无碱玻璃纤维短切纤辊涂，树脂含量大于90%,完成厚度大于0.2mm；在任取长300mm、宽300mm面积内最大直径为3mm的气泡不允许超过2个，每个气泡最大深度不允许超过罐壁厚度的1/5，且最大不超过1mm；外壁结构层巴氏硬度大于36；
步骤九：安装导静电钢板及加速固化
安装用于防止罐内静电累积的导静电钢板；用微波或紫外线灯加速固化双壁里衬；
步骤十：安装液媒储罐及其它工作
选择在储罐的合适部位，将罐体外表面打磨清洁后，开孔通至双壁里衬间隙层，安装检测液媒储罐；
步骤十一：完整性测试
对双壁里衬的间隙层进行完整性测试，通过液媒检测储罐向间隙层加气压+35Kpa,保压1小时为合格；对间隙层缓慢抽真空至-18kPa，保压30min，能持压为合格，测试过程中，内罐应与大气相通；对双壁里衬内壁进行完整性测试，向里衬内壁加气压+35Kpa,保压1小时为合格；
步骤十二：灌装检测液媒
通过液媒储罐，向双壁里衬的间隙层注入检测液媒。
2.如权利要求1中所述的一种带泄漏检测的双层玻璃钢储罐的改造方法，其特征在于：所述液媒为卤水。
3.如权利要求1中所述的一种带泄漏检测的双层玻璃钢储罐的改造方法，其特征在于：步骤二中的通风是利用气动抽风机强制性通风。
4.如权利要求1中所述的一种带泄漏检测的双层玻璃钢储罐的改造方法，其特征在于：步骤四中的胶泥为环氧树脂胶泥。
5.如权利要求1中所述的一种带泄漏检测的双层玻璃钢储罐的改造方法，其特征在于：步骤九中所述的微波发生装置包括有微波发射器、波导管、微波反射器，微波发生器置于罐体外，与导波管连接配合，波导管将微波导入罐体内，并与置于罐体内的微波反射器对位配合，微波反射器由多个面向不同角度的金属板组成。
6.如权利要求1中所述的一种带泄漏检测的双层玻璃钢储罐的改造方法，其特征在于：步骤九中的导静电钢板与升级改造后的内壁面用树脂固定。
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