CN107600764A - 一种独立承载的埋地油罐衬里结构及其工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种独立承载的油罐衬里结构及其工艺，其特征在于：其包括罐体，罐体上设置有监测口、人孔、吊耳、人孔操作井座，其特征在于：罐体由外而内设置有主罐、内衬外层、贯通间隙层、内衬内层、导静电层。本发明达到的技术效果是:采用干冰除锈工艺，提高了施工安全性；通过增加玻璃钢的厚度，能够独立承担罐体的抗压强度，提高罐体的使用寿命；真空检测技术不在监测井或油罐本体开孔，真正实现了无需现场开挖进行油罐衬里改造。
Description
技术领域
本发明涉及化工储运领域，特别是一种独立承载的埋地油罐衬里结构及其工艺
背景技术
加油站埋地单层钢制油罐易发生腐蚀泄露造成储存量损失。油罐衬里改造技术是一种在单层钢制油罐内部进行双层FF罐的制作。
油罐衬里改造技术采用玻璃钢材料进行制作，玻璃钢材料具有优良的防腐蚀性能，因此油罐的使用寿命得到了有效的延长，对地下水也起到了有效的保护作用。油罐衬里改造技术无需开挖，仅在油罐内部施工，施工周期短，改造成本低，同时改造后的油罐具备与双层油罐相同的安全环保性能。
发明内容
本发明所要解决的一个技术问题是现有的工艺安全系数低、罐体抗压强度低，使用寿命短。
本发明达到的技术效果是:
①采用干冰除锈工艺，提高了施工安全性；
②通过增加玻璃钢的厚度，能够独立承担罐体的抗压强度，提高罐体的使用寿命。
③真空检测技术不在监测井或油罐本体开孔，真正实现了无需现场开挖进行油罐衬里改造。
本发明解决上述技术问题采取的技术方案是提供一种埋地油罐，其包括罐体，罐体上设置有监测口、人孔、吊耳、人孔操作井座，罐体由外而内设置有主罐、内衬外层、贯通间隙层、内衬内层、防渗层、导静电层。
进一步的，内衬外层包括底涂层和玻璃钢层，底涂层为涂刷设置在罐体的环氧树脂，环氧树脂与固化剂的比例为4：1，玻璃钢层设置为双面纤维织物和环氧树脂构成的玻璃钢层，玻璃钢层环氧树脂与固化剂的比例为10：4，内衬外层的厚度为3.5mm～4mm。
进一步的，双面纤维织物设置为玻纤毡、玻纤布中的至少一种。
进一步的，内衬内层包括玻璃钢层和富树脂层，玻璃钢层包括不乙烯基树脂、双面纤维织物进行制作，该层厚度为3.5mm～4mm；富树脂层包括乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，采用不含苯乙烯的乙烯基树脂制作而成，固化方式为紫外灯进行光固化，乙烯基树脂与光敏剂的比例为100:1～2，首先在贯通间隙层表面刷一层乙烯基树脂，然后铺设表面毡，这个步骤为现有技术所没有的，我们增加的目的是增加不同材料界面层的粘接力，防止制作下一层玻璃钢时，树脂渗入贯通间隙层堵塞间隙，标准要求间隙是连续贯通无盲区的；实际生产中，先在贯通间隙层表面涂刷不含苯乙烯的乙烯基树脂，铺设表面毡，完成富树脂层的制作，再铺设双面纤维织物，再涂刷树脂，用消泡辊擀压除去气泡，采用光固化灯进行固化，固化时间15min，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30HBa。
进一步的，内衬内层的双面纤维织物也设置为玻纤毡、玻纤布中的至少一种。
进一步的，贯通间隙层包括环氧树脂和三维立体织物；环氧树脂与固化剂的比例为10：4，制作时首先涂刷环氧树脂，再铺设三维立体织物；贯通间隙的厚度约为3.5mm。
进一步的，内衬内层和导静电层间还设置有防渗层，采用加光敏剂的乙烯基树脂和表面毡制作而成，现有技术是直接涂刷树脂，该层厚度≥0.5mm，制作完成后，采用光固化紫外灯进行固化，固化时间15min；该层进一步阻止了油品的腐蚀，特别是生物汽油和含醇汽油的腐蚀。
进一步的，罐体本体内设置有监测口，并设置有泄露监控系统，泄露监控系统包括真空度导出管，真空度传感器，真空度导出不锈钢软管，不锈钢转换接头，压力表；真空度导出管设置在贯通间隙层中，且设为两根，从监测口伸入贯通间隙层，真空度导出管处于监测口的一端连接有不锈钢转换接头，处于贯通间隙层中的一端连接有真空度传感器，不锈钢转换接头与罐体本体焊接，不锈钢转换接头将贯通间隙层两头堵住，使贯通间隙层内构成真空环境，不锈钢转换接头另一端连接有真空度导出不锈钢软管，真空度导出不锈钢软管另一端连接压力表，真空度传感器设置在罐底及罐顶处。
进一步的，为了罐体结构更稳定，及减少罐内液体因惯性对罐体造成的冲击力，罐体本体内设置有防冲击板和内支撑，内支撑两端分别与罐底和罐顶焊接。
进一步的，埋地油罐的制作工艺如下：
步骤1、施工现场的准备，包括安全防护。
步骤2、若油罐是防爆阻隔的油罐，应将防爆阻隔拆除后，进行油罐清洗。
步骤3、采用干冰除锈工艺进行罐体表面除锈，该方式避免了罐内除锈产生静电火花，提高了施工的安全性，干冰除锈工艺是现有技术，直接在罐体内喷洒干冰进行除锈。
步骤4、采用防腐腻子对罐体表面缺陷进行修复，修复后对表面进行打磨至与罐体表面平齐。
步骤5、使用不饱和聚酯树脂腻子对罐内加强筋进行加强。
步骤6、进行内衬外层的制作，首先制作底涂层，涂刷环氧树脂，增加玻璃钢与钢板的附着力，环氧树脂与固化剂的比例为4:1；固化后制作玻璃钢层，采用环氧树脂、双面纤维织物进行制作；内衬外层的厚度为3.5mm～4mm，环氧树脂与固化剂的比例为10:4，制作完成后，采用光固化紫外灯进行固化，固化时间15min，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30HBa。
步骤7、内衬外层制作完成后，进行贯通间隙层的制作，采用环氧树脂和三维立体织物进行制作，制作完成后采用光固化紫外灯进行固化，贯通间隙层的厚度为3.5mm。
步骤8、在贯通间隙层固化后，制作内衬内层，内衬内层包括玻璃钢层和富树脂层，玻璃钢层包括乙烯基树脂、双面纤维织物，该层厚度为3.5mm～4mm；富树脂层包括乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，采用不含苯乙烯的乙烯基树脂制作而成，固化方式为紫外灯进行光固化，乙烯基树脂与光敏剂的比例为100:1～2，首先在贯通间隙层表面刷一层乙烯基树脂，然后铺设表面毡，这个步骤为现有技术所没有的，我们增加的目的是增加不同材料界面层的粘接力，防止制作下一层玻璃钢时，树脂渗入贯通间隙层堵塞间隙，标准要求间隙是连续贯通无盲区的；实际生产中，先在贯通间隙层表面涂刷不含苯乙烯的乙烯基树脂，铺设表面毡，完成富树脂层的制作，再铺设双面纤维织物，再涂刷树脂，用消泡辊擀压除去气泡，采用光固化灯进行固化，固化时间15min，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30HBa。
步骤9、防渗层的制作，采用加光敏剂的乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，制作完成后，采用光固化紫外灯进行固化，固化时间15min。该层进一步阻止了油品的腐蚀，特别是生物汽油和含醇汽油的腐蚀。
步骤10、采用导静电结构将罐内静电导出，材料为不锈钢，不锈钢耐油品腐蚀，同时可以满足油罐静电要求，结构可靠。
步骤11、采用真空检测技术进行监测油罐渗泄露情况，本技术采用不锈钢软管连接报警仪和罐体底部，不在监测井和油罐本体开孔。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合具体实施方式和附图，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
附图说明：
图1，埋地罐体的结构示意图。
图2，埋地罐体的剖视结构示意图。
1—监测口；2—吊耳；3—人孔；4—人孔操作井座；5—内支撑；6—防冲击板；7—主罐；8—内衬外层；9—贯通间隙层；10—内衬内层；11—导静电层；12—真空度导出管；13—真空度传感器；14—真空度导出不锈钢软管；15—不锈钢转换接头。
一种埋地油罐，其包括罐体，罐体上设置有监测口、人孔、吊耳、人孔操作井座，罐体由外而内设置有主罐、内衬外层、贯通间隙层、内衬内层、防渗层、导静电层。
进一步的，内衬外层包括底涂层和玻璃钢层，底涂层为涂刷设置在罐体的环氧树脂，环氧树脂与固化剂的比例为4：1，玻璃钢层设置为双面纤维织物和环氧树脂构成的玻璃钢层，玻璃钢层环氧树脂与固化剂的比例为10：4，内衬外层的厚度为3.5mm～4mm。
进一步的，双面纤维织物设置为玻纤毡、玻纤布中的至少一种。
进一步的，内衬内层包括玻璃钢层和富树脂层，玻璃钢层包括不乙烯基树脂、双面纤维织物进行制作，该层厚度为3.5mm～4mm；富树脂层包括乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，采用不含苯乙烯的乙烯基树脂制作而成，固化方式为紫外灯进行光固化，乙烯基树脂与光敏剂的比例为100:1～2，首先在贯通间隙层表面刷一层乙烯基树脂，然后铺设表面毡，这个步骤为现有技术所没有的，我们增加的目的是增加不同材料界面层的粘接力，防止制作下一层玻璃钢时，树脂渗入贯通间隙层堵塞间隙，标准要求间隙是连续贯通无盲区的；实际生产中，先在贯通间隙层表面涂刷不含苯乙烯的乙烯基树脂，铺设表面毡，完成富树脂层的制作，再铺设双面纤维织物，再涂刷树脂，用消泡辊擀压除去气泡，采用光固化灯进行固化，固化时间15min，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30HBa。
进一步的，内衬内层的双面纤维织物也设置为玻纤毡、玻纤布中的至少一种。
进一步的，贯通间隙层包括环氧树脂和三维立体织物；环氧树脂与固化剂的比例为10：4，制作时首先涂刷环氧树脂，再铺设三维立体织物；贯通间隙的厚度约为3.5mm。
进一步的，内衬内层和导静电层间还设置有防渗层，采用加光敏剂的乙烯基树脂和表面毡制作而成，现有技术是直接涂刷树脂，该层厚度≥0.5mm，制作完成后，采用光固化紫外灯进行固化，固化时间15min；该层进一步阻止了油品的腐蚀，特别是生物汽油和含醇汽油的腐蚀。
进一步的，罐体本体内设置有监测口，并设置有泄露监控系统，泄露监控系统包括真空度导出管，真空度传感器，真空度导出不锈钢软管，不锈钢转换接头，压力表；真空度导出管设置在贯通间隙层中，且设为两根，从监测口伸入贯通间隙层，真空度导出管处于监测口的一端连接有不锈钢转换接头，处于贯通间隙层中的一端连接有真空度传感器，不锈钢转换接头与罐体本体焊接，不锈钢转换接头将贯通间隙层两头堵住，使贯通间隙层内构成真空环境，不锈钢转换接头另一端连接有真空度导出不锈钢软管，真空度导出不锈钢软管另一端连接压力表，真空度传感器设置在罐底及罐顶处。
进一步的，为了罐体结构更稳定，及减少罐内液体因惯性对罐体造成的冲击力，罐体本体内设置有防冲击板和内支撑，内支撑两端分别与罐底和罐顶焊接。
进一步的，埋地油罐的制作工艺如下：
步骤1、施工现场的准备，包括安全防护。
步骤2、若油罐是防爆阻隔的油罐，应将防爆阻隔拆除后，进行油罐清洗。
步骤3、采用干冰除锈工艺进行罐体表面除锈，该方式避免了罐内除锈产生静电火花，提高了施工的安全性，干冰除锈工艺是现有技术，直接在罐体内喷洒干冰进行除锈。
步骤4、采用防腐腻子对罐体表面缺陷进行修复，修复后对表面进行打磨至与罐体表面平齐。
步骤5、使用不饱和聚酯树脂腻子对罐内加强筋进行加强。
步骤6、进行内衬外层的制作，首先制作底涂层，涂刷环氧树脂，增加玻璃钢与钢板的附着力，环氧树脂与固化剂的比例为4:1；固化后制作玻璃钢层，采用环氧树脂、双面纤维织物进行制作；内衬外层的厚度为3.5mm～4mm，环氧树脂与固化剂的比例为10:4，制作完成后，采用光固化紫外灯进行固化，固化时间15min，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30HBa。
步骤7、内衬外层制作完成后，进行贯通间隙层的制作，采用环氧树脂和三维立体织物进行制作，制作完成后采用光固化紫外灯进行固化，贯通间隙层的厚度为3.5mm。
步骤8、在贯通间隙层固化后，制作内衬内层，内衬内层包括玻璃钢层和富树脂层，玻璃钢层包括乙烯基树脂、双面纤维织物，该层厚度为3.5mm～4mm；富树脂层包括乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，采用不含苯乙烯的乙烯基树脂制作而成，固化方式为紫外灯进行光固化，乙烯基树脂与光敏剂的比例为100:1～2，首先在贯通间隙层表面刷一层乙烯基树脂，然后铺设表面毡，这个步骤为现有技术所没有的，我们增加的目的是增加不同材料界面层的粘接力，防止制作下一层玻璃钢时，树脂渗入贯通间隙层堵塞间隙，标准要求间隙是连续贯通无盲区的；实际生产中，先在贯通间隙层表面涂刷不含苯乙烯的乙烯基树脂，铺设表面毡，完成富树脂层的制作，再铺设双面纤维织物，再涂刷树脂，用消泡辊擀压除去气泡，采用光固化灯进行固化，固化时间15min，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30HBa。
步骤9、防渗层的制作，采用加光敏剂的乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，制作完成后，采用光固化紫外灯进行固化，固化时间15min。该层进一步阻止了油品的腐蚀，特别是生物汽油和含醇汽油的腐蚀。
步骤10、采用导静电结构将罐内静电导出，材料为不锈钢，不锈钢耐油品腐蚀，同时可以满足油罐静电要求，结构可靠。
步骤11、采用真空检测技术进行监测油罐渗泄露情况，本技术采用不锈钢软管连接报警仪和罐体底部，不在监测井和油罐本体开孔。
Claims (9)
1.一种埋地油罐，其包括罐体，罐体上设置有监测口、人孔、吊耳、人孔操作井座，其特征在于：罐体由外而内设置有主罐、内衬外层、贯通间隙层、内衬内层、防渗层、导静电层。
2.如权利要求1所述的一种埋地油罐，其特征在于：内衬外层包括底涂层和玻璃钢层，底涂层为涂刷设置在罐体的环氧树脂，环氧树脂与固化剂的比例为4：1，玻璃钢层设置为双面纤维织物和环氧树脂构成的玻璃钢层，玻璃钢层环氧树脂与固化剂的比例为10：4，内衬外层的厚度为3.5mm～4mm。
3.如权利要求1所述的一种埋地油罐，其特征在于：内衬内层包括玻璃钢层和富树脂层，玻璃钢层包括不乙烯基树脂、双面纤维织物进行制作，该层厚度为3.5mm～4mm；富树脂层包括乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，采用不含苯乙烯的乙烯基树脂制作而成，固化方式为紫外灯进行光固化，乙烯基树脂与光敏剂的比例为100:1～2，步骤为首先在贯通间隙层表面刷一层乙烯基树脂，然后铺设表面毡；整体内衬内层的制作步骤为，先在贯通间隙层表面涂刷不含苯乙烯的乙烯基树脂，铺设表面毡，完成富树脂层的制作，再铺设双面纤维织物，再涂刷树脂，用消泡辊擀压除去气泡，采用光固化灯进行固化，固化时间15min，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30HBa。
4.如权利要求1所述的一种埋地油罐，其特征在于：贯通间隙层包括环氧树脂和三维立体织物；环氧树脂与固化剂的比例为10：4，制作时首先涂刷环氧树脂，再铺设三维立体织物；贯通间隙的厚度约为3.5mm。
5.如权利要求1所述的一种埋地油罐，其特征在于：内衬内层和导静电层间还设置有防渗层，采用加光敏剂的乙烯基树脂和表面毡制作而成，现有技术是直接涂刷树脂，该层厚度≥0.5mm，制作完成后，采用光固化紫外灯进行固化，固化时间15min。
6.如权利要求1所述的一种埋地油罐，其特征在于：罐体本体内设置有监测口，并设置有泄露监控系统，泄露监控系统包括真空度导出管，真空度传感器，真空度导出不锈钢软管，不锈钢转换接头，压力表；真空度导出管设置在贯通间隙层中，且设为两根，从监测口伸入贯通间隙层，真空度导出管处于监测口的一端连接有不锈钢转换接头，处于贯通间隙层中的一端连接有真空度传感器，不锈钢转换接头与罐体本体焊接，不锈钢转换接头将贯通间隙层两头堵住，使贯通间隙层内构成真空环境，不锈钢转换接头另一端连接有真空度导出不锈钢软管，真空度导出不锈钢软管另一端连接压力表，真空度传感器设置在罐底及罐顶处。
7.如权利要求1所述的一种埋地油罐，其特征在于：罐体本体内设置有防冲击板和内支撑，内支撑两端分别与罐底和罐顶焊接。
8.如权利要求2或3所述的一种埋地油罐，其特征在于：双面纤维织物设置为玻纤毡、玻纤布中的至少一种。
9.埋地油罐的制作工艺如下：
步骤1、施工现场的准备，包括安全防护；
步骤2、进行油罐清洗；
步骤3、采用干冰除锈工艺进行罐体表面除锈；
步骤4、采用防腐腻子对罐体表面缺陷进行修复，修复后对表面进行打磨至与罐体表面平齐；
步骤5、使用不饱和聚酯树脂腻子对罐内加强筋进行加强；
步骤6、进行内衬外层的制作，首先制作底涂层，涂刷环氧树脂，增加玻璃钢与钢板的附着力，环氧树脂与固化剂的比例为4:1；固化后制作玻璃钢层，采用环氧树脂、双面纤维织物进行制作；内衬外层的厚度为3.5mm～4mm，环氧树脂与固化剂的比例为10:4，进行固化，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30Hba；
步骤7、内衬外层制作完成后，进行贯通间隙层的制作，采用环氧树脂和三维立体织物进行制作，制作完成后采用光固化紫外灯进行固化，贯通间隙层的厚度为3.5mm；
步骤8、在贯通间隙层固化后，制作内衬内层，内衬内层包括玻璃钢层和富树脂层，玻璃钢层包括乙烯基树脂、双面纤维织物，该层厚度为3.5mm～4mm；富树脂层包括乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，采用不含苯乙烯的乙烯基树脂制作而成，固化方式为紫外灯进行光固化，乙烯基树脂与光敏剂的比例为100:1～2，首先在贯通间隙层表面刷一层乙烯基树脂，然后铺设表面毡；整体贯通间隙层的制作步骤为，先在贯通间隙层表面涂刷不含苯乙烯的乙烯基树脂，铺设表面毡，完成富树脂层的制作，再铺设双面纤维织物，再涂刷树脂，用消泡辊擀压除去气泡，采用光固化灯进行固化，固化时间15min，固化后玻璃钢的巴氏硬度≥30Hba；
步骤9、防渗层的制作，采用加光敏剂的乙烯基树脂和表面毡制作而成，该层厚度≥0.5mm，制作完成后，采用光固化紫外灯进行固化，固化时间15min；
步骤10、采用导静电结构将罐内静电导出，材料为不锈钢；
步骤11、采用真空检测技术进行监测油罐渗泄露情况。
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