CN202880166U - 一种双层油罐 - Google Patents

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Abstract

本实用新型提供了一种双层油罐，其罐体由罐壁形成，所述罐壁由外至内包括外层罐壁、形成于所述外层罐壁内表面的内涂层、形成于内涂层上的具有夹层空间的三维织物层、形成于三维织物层上的玻璃钢层、形成于玻璃钢层上的防渗漏层、以及形成于防渗漏层上的导电层。本实用新型的双层油罐具有夹层空间，其在现有的单层壁储罐的基础上改造为双层壁储罐，不仅为安装泄露监测系统提供了安装空间，而且降低了改造成本。

Description

一种双层油罐
技术领域
本实用新型涉及一种双层油罐。
背景技术
目前，我国加油站在用的地下油罐大都为钢制单层罐，长期使用后，在内部积水腐蚀和外部土壤腐蚀的作用下，可能会产生泄漏，泄漏的油料会对地下水和土壤造成污染，危害人类的用水安全。因此，控制地下油罐泄漏，防止污染是环境保护的一项重要内容。在欧美等发达国家，地下油罐泄漏控制都早已被列为环境保护国家法规。
在我国，继油气回收被列为国家强制性标准要求以实现空气质量控制之后，针对地下油罐泄漏控制、防止地下水和土壤污染的《加油站渗漏污染控制标准》也正在制订中。根据欧美等国家的现行标准以及正在制订的中国加油站渗漏污染控制标准，采用双层油罐作为油料地下存储设施是强制性的首选措施，原因在于采用双层罐后，可以通过对双层罐的夹层进行抽真空或充压力的方式来监测油罐的泄漏与否，避免对地下环境造成污染。
双层罐的实施，对于新建加油站来说，不存在问题，直接购买现成的双层罐即可。对于在用的加油站，泄漏控制的方式有这么几种：安装具有测漏功能的液位仪系统、制作防渗池（包括观测管、观测井和监测设备）、更换为双层罐。在这几种控制方式中，液位仪法属于低级别的测漏方式，因为一旦测出泄漏，实际已经对地下环境造成了污染；防渗池法和更换油罐法能实现较好的环境控制，但造价昂贵、工程量大、施工期间必须停业，造成连带的营业损失。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供了一种具有夹层空间的双层油罐，其在现有的单层壁储罐的基础上改造为双层壁储罐，不仅为安装泄露监测系统提供了安装空间，而且降低了改造成本。
本实用新型提供了一种双层油罐，其罐体由单层罐壁形成，所述单层罐壁内进一步包括形成于所述单层罐壁内表面的内涂层、形成于内涂层上的具有夹层空间的三维织物层、形成于三维织物层上的玻璃钢层、形成于玻璃钢层上的防渗漏层、以及形成于防渗漏层上的导电层。
优选地，所述内涂层为树脂涂层。
优选地，所述内涂层为玻璃钢涂层。
优选地，所述防渗漏层为环氧树脂涂层。
优选地，所述三维织物层的夹层空间的厚度为2mm至3mm。
优选地，所述导电层为掺杂导电材料的环氧树脂涂层。
由上述技术方案可见，本实用新型的双层油罐在现有的单层油罐的基础上，在单层罐壁的内表面形成具有夹层空间的三维织物层，为安装泄露监测系统提供了安装空间，使其能够符合使用规定。
由于本实用新型的双层油罐是在现有的单层油罐的基础上改造而成，因此在无需开挖的情况下即可完成，降低了改造成本，节省了人力物力。
附图说明
图1是本实用新型的双层油罐的罐壁的剖视图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本实用新型进一步详细说明。
本实用新型的具有夹层空间的双层油罐是在现有的单层壁储罐的基础上改造为双层壁储罐，其在单层壁的内表面形成具有夹层空间的三维织物层，不仅为安装泄露监测系统提供了安装空间，而且降低了改造成本。
图1是本实用新型的双层油罐的罐壁的剖视图。如图1所示，油罐的罐体由罐壁形成，罐壁的最外层为现有的单层壁油罐的罐壁1，在罐壁1的内表面由外至内依次形成有内涂层2、形成于内涂层2上的具有夹层空间的三维织物层3、形成于三维织物层3上的玻璃钢层4、形成于玻璃钢层4上的防渗漏层5、以及形成于防渗漏层5上的导电层6。其中，三维织物层3具有一定厚度，其上的凹坑纵横互通形成夹层空间，该夹层空间为安装泄露监测系统提供安装空间，为实现污染的泄露控制提供了可能。
本实用新型的双层油罐是在现有单层钢罐的内壁进行施工，构造出一个夹层空间，以为安装泄露监测系统提供安装空间。对现有的单层钢罐进行改造的方法主要包括如下步骤：
1)对原有的钢罐壁1进行处理：施工时在钢罐壁1的内表面需经过清洗、喷砂处理，去除锈蚀，露出金属表面；
2)形成内涂层2：内涂层2附着在钢罐壁1的内表面上。如果钢罐壁1有足够的强度，则内涂层2使用纯树脂即可，这一层的作用是对钢罐壁进行防腐保护。如果原有的钢罐壁1腐蚀严重，不足以提供寿命期间的强度，则内涂层2应采用纤维加强树脂（玻璃钢）。内涂层同时为构造夹层空间提供一个平整的表面；
内涂层2增加了原有钢罐的强度，使钢罐壁即使由于外部腐蚀而出现点状或孔状蚀坑时，仍有足够的强度。进一步地，其为原有钢罐提供一层防腐层，当采用夹层充液法进行泄漏检测时，内涂层2防止测漏介质腐蚀钢罐壁。同时内涂层2防止一旦内层泄漏后，泄漏液体对钢罐壁的腐蚀。另外，内涂层2为其上的三维织物层3提供黏接基础，构成双层空间的一侧内壁。
3)形成三维织物层3：在内涂层2的表面粘贴一层三维织物层3，该三维织物层3内部具有夹层空间，以构成一个一体的夹层空间。三维织物层3的夹层空间的厚度为2mm至3mm。三维织物层可选用现有的具有夹层空间的三维布面材料，优选地，三维织物层3可选择为玻璃丝布面材料，直接铺设在内涂层2上，在三维织物上涂上环氧树脂后，在树脂硬化过程中，三维织物自然立起形成三维状结构，从而产生夹层空间。
形成夹层空间的目的在于安装渗泄漏检测系统，为安装压力或真空法渗泄漏检测系统，需将夹层空间引出以便于抽真空（或充气压）以及接压力仪表。
在涂层硬化后，应进行夹层导出管的安装，将连续的夹层通过人孔处引出罐外。导出管在罐内的一端应位于夹层空间的最低点。
4)形成玻璃钢层4：在三维织物层3上面再涂刷一层玻璃钢，这一层为内衬结构提供强度；
5)形成表面保护层5：表面保护层5为其内部的玻璃钢层4提供防渗性能和防腐蚀性能。要使防腐蚀复合材料结构件在腐蚀环境中有较长的使用寿命，除了合理选择树脂外，还要将腐蚀介质成功地阻挡在防腐蚀材料结构件之外，必须提高防腐蚀材料结构件对腐蚀介质的抗渗性，提高树脂与纤维之间结合的紧密程度和基体树脂本体的完整性。
6)形成导电层6；最内侧的导电层6提供良好的静电泄放途径。优选地，导电层6为掺杂导电材料的环氧树脂涂层。
由以上在现有单层钢罐的内壁进行施工而形成本实用新型的双层油罐的方法可见，本实用新型的具有夹层空间的双层油罐的内衬层部分由内涂层2、三维织物层3、玻璃钢层4、表面保护层5和导电层6组成。除三维织物层3外，其余各层主要涉及的材料是环氧树脂。环氧树脂具有不含挥发性成分、固化收缩小、固化蠕变小、抗疲劳性好、耐腐蚀、绝缘优良等特点，对于提高钢罐的强度、防腐等性能，以及降低施工难度和污染等均具有显著的作用。
由上述技术方案可见，本实用新型的具有夹层空间的双层油罐是在现有的单层壁储罐的基础上改造为双层壁储罐，其在单层壁的内表面形成具有夹层空间的三维织物层，不仅为安装泄露监测系统提供了安装空间，而且避免整罐范围内的开挖，最大程度减少营业损失，降低了改造成本。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。

Claims (5)

1.一种双层油罐，其罐体由罐壁形成，其特征在于，所述罐壁由外至内包括外层罐壁、形成于所述外层罐壁内表面的内涂层、形成于内涂层上的具有夹层空间的三维织物层、形成于三维织物层上的玻璃钢层、形成于玻璃钢层上的防渗漏层、以及形成于防渗漏层上的导电层。 
2.根据权利要求1所述的双层油罐，其特征在于，所述内涂层为树脂涂层。 
3.根据权利要求1所述的双层油罐，其特征在于，所述内涂层为玻璃钢涂层。 
4.根据权利要求2或3所述的双层油罐，其特征在于，所述防渗漏层为环氧树脂涂层。 
5.根据权利要求4所述的双层油罐，其特征在于，所述三维织物层的夹层空间的厚度为2mm至3mm。 
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